一、现状分析：

    1.零件取放，寻找时间较长。

    2.现场混乱，该保管的零部件没有保管，不该保管的零件一大堆，废旧电线、减速机、零件、坏电机、锅碗瓢盆等一大堆，非生产用品占用了50%以上的仓库库存；而且分不清哪些是合格产品哪些是非合格产品。螺丝分类不清，工具类摆放混乱。

    3.原材料出仓处于失控状态，车间半成品到处乱放，使材料成本无法有效监控。

    4.工具类完全失控，车间角落到处都有工具，不能找到所需工具。

二、解决方案：

    1.彻底的整理，只留下有用零件。

    2.确定放置的场所，零件放置100%的定位。

    3.规定摆放零件的方法：零件按类型或机型分开摆放以便于拿取，先进先出。

    4.建立原材料仓库。

    5.定期进行物料盘点，早发现问题早解决，要严禁做假帐，务必保证帐、物、卡的一致性。

三、整理目标：

    1.做好库位管理，便于准确、快捷的寻找物料，要求15秒内找到所需要零件的位置。无论是谁都可以把零件找到和放回。

    2.工作场所一目了然，消除混料的差错。

    3.减少库存，节约资金。

    4.减少库存管理及盘点时间的浪费。

    5.建立出仓及进仓流程。

四、仓库整理整顿步骤：

    1.盘点

    需要生产、仓库、技术人员共同参加，把物品分为有用、无用、闲置三类。

    2.清理

    整理好有用物件，必须做到帐、物、卡一致，清除无用物品，减少或另外储放长期无用的闲置品。

    3.管理

    1)领料：依据计划出仓，按照出仓流程，相关人员做好审批和签收手续。

    2)入库：按生产计划进仓，质检员检查合格后，才办理进仓手续。

    3)库存：盘点帐、物、卡后如发现或多或少的情况，必须查明原因。

五、详细整理顺序日程

    1.第一期

    1)场地规划及区分出有用和无用及闲置物品。

    2)临时移出部分物件及部分物品的分流。

    3)货架的编区定位定编及分类。如：工具类、标准件类、螺丝类、外购件类、自制件类等。

    4)按货架的定位定编定号排放各类零件及帐物卡的一致性。

    5)车间工具重新回库并登记重新发放。

    6)建立原材料仓库，并进行分类摆放，及安装铁丝网。

    7)对以上成果进行验收。

    2. 第二期

    1)将零件及位置号编入电脑。

    2)建立库存警示标码，在该物料的物料卡上及电脑中标明最大库存和安全库存。如缺少某些易耗品及常用备件时仓库自动上报。