本文为“2019年度中国智能制造最佳实践奖”参评案例。本次活动将评选出2019年度,在智能制造各领域有实践案例,或者有突出效益的最佳实践工程,全面介绍企业实施智能制造的过程、步骤、重点与难点、获得效益等,分享建设过程中的经验,有效推动中国智能制造应用,供广大制造业行业企业学习供鉴。
一、企业简介
宁波英科特精工机械股份有限公司(以下简称“宁波英科特”),创建于2003年,是一家中外合资企业;厂区坐落于中国繁华港口城市之一的宁波市五乡工业园区,截止2017年总投资达4400万美元,厂区占地面积55000平方米。获得浙江省清洁生产工厂,AAA级资信企业等荣誉称号。
图1 宁波英科特精工机械股份有限公司
二、企业在智能制造方面的现状
宁波英科特目前信息化现状。从2017年开始升级了企业ERP系统,从鼎捷易飞ERP系统升级为Infor ERP系统。使用了财务,仓库,生产管理MRP等相关模块。Infor ERP系统覆盖公司的财务,成本,库存,生产,报工等领域。还有Asprova APS系统管理公司的钣金,机加工,轨交三大车间。还有PDM产品设计系统辅助研发部门更高效的进行产品设计。人事系统进行员工考勤统计。
三、参评智能制造项目详细情况介绍
宁波英科特2018年3月开始导入Asprova APS系统。从手工excel制作生产计划升级为APS系统自动排产。Infor ERP和Asprova APS集成,把ERP系统销售订单,库存导出到APS系统进行自动化排产,把计划结果输出到现场,指导现场生产,结合现场条码系统进行及时报工反馈给APS,隔天重新进行计划排产。实现了企业生产制造信息一体化。现场布置了条码设备,极大提高了现场人工报工效率。实现了无纸化的报工。为以后企业高度智能制造的打下了坚实的基础。
1.项目背景介绍
图2 宁波英科特生产计划管理现状
图3 导入APS前计划流程现状
APS项目实施导入之前,主要是人工在excel制作生产计划。钣金,机加工,轨交三大车间3个计划员。大家各自安排自己的生产计划,并且部分产品需要跨几个车间生产。计划非常复杂。经常面临以下课题。
1)插单非常多,计划调整困难。
2)交货期经常发生延误,无法快速回答客户的交货期。
3)无法准确预测未来机台产能负荷,无法均衡分配产能。
4)经常发生原材料、零部件的备货不足。
5)半成品、原材料的库存水平非常高在目前自己工厂的管理体系下。
6)前后工序无法准确衔接,导致出现空闲资源。
7)三个车间计划人员,工作协调性差,效率低而且容易造成经费的浪费。
8)计划变化过频繁,计划总是跟不上变化。
因此宁波英科特考虑导入APS项目。通过APS系统对生产过程中需要的人、机、物以及合理的时间计划等资源进行合理利用,实现科学、合理、高效的信息化自动管理。把ERP和APS紧密联合在一起,实现系统化作业。项目主要目标:
1)APS,ERP集成实现生产计划标准化,可视化,信息一体化。
2)制定详细生产计划,提高制作生产计划的效率,准确性和达成率。组装工艺实现半成品齐套。
3)实现供应链管理(成品,半成品,原料),降低库存。
4)能够快速应对紧急插单,设备故障,实绩报工等引起的计划变更及影响。
5)预测未来资源负荷情况。优化资源利用率,负荷均衡生产。
6)合理、精准生产计划、满足生产过程的实际需要。
2.项目实施与应用情况详细介绍
APS项目从2018年3月启动,到2018年8月切换上线。切换上线后2个月系统稳定运行。实施分了5个阶段。
【1个月】需求分析,业务蓝图设计。
【1个月】APS建模0,基础数据整理。
【2个月】迭代模型1,少了数据导入,排产规则局部测试。
【2个月】迭代模型2,大量数据导入,排产规则总体测试。
【2个月】上线模型,运用支持。
图4 系统实施流程
图5 ERP系统和APS系统流程图
3.效益分析
通过导入Asprova APS系统,和Infor ERP集成,使得整个生产计划管理效率大大提高。
1)人员效率提高。之前需要3个车间(钣金,机加工,轨交)分别排计划。导入APS系统之后集中一个计划员排计划。减少了每日重复排计划的工作量,把人解放出来,处理一些系统外的异常情况,或者紧急情况。其他的2位计划员也从计划排产转化为计划监督,执行。
2)计划透明性。原本3个车间的计划是分别在excel管理。导入Asprova APS之后,3个车间计划集中管理。原本生产计划只有生管的人员能看到。导入Asprova APS之后,销售业务人员也能够查看生产计划结果。信息互通。
3)减少库存。通过导入Asprova APS系统,能够提高生产计划合理性,减少工序衔接,等待时间,从而减少在制品WIP。同时组装考虑配套拉动,减少半成品库存。
4)面对插单,能够快速模拟回复客户交期,提升了按期交货率,提高客户满意度。从而提升了企业的综合竞争力。