BMW的历史始于1916年，前身是一家飞机工厂，最初以制造流线型的双翼侦察机闻名于世。1923年，第一部宝马摩托车问世，1928年BMW收购了艾森纳赫汽车厂并开始生产汽车。之后，BMW不断将各类汽车杰作推向市场，铸就了其杰出的声誉。2019年10月18日，e-works第十一届德国工业4.0考察团来到了宝马雷根斯堡工厂。探寻宝马的智能制造之道。

 

    宝马雷根斯堡工厂是世界上最具现代化和可持续发展的工厂之一，主要生产宝马1系、2系、4系、X1、X2等车型。宝马雷根斯堡工厂占地140万平方米，拥有9000余名员工，每天生产1100辆汽车，平均57秒下线一辆，如此惊人的产能背后，是大量的自动化设备和机器人的应用。2018年，雷根斯堡工厂共生产了32万辆汽车。

 

    宝马的工作人员热情接待了考察团，带领我们参观了工厂的冲压车间、焊接车间、喷涂车间、总装车间以及检测车间。

 

    宝马雷根斯堡工厂实现了高度的生产自动化。考察团观摩了两条自动化冲压线，均实现了快速冲压及快速换模。其中一条利用摆臂机器人实现工序间冲压件的移动。冲压模具全自动更换，每次耗时仅需要4分钟。另一条冲压线则利用重载机器人运送物料，这条新线每个工位可以单独换模，更加灵活。在焊接车间共有2350个机器人，构成车身的450个部件全部由机器人焊接完成，自动化率达到98%。在喷涂车间，同样实现了全自动化的清洗及喷漆。在总装车间，我们也看到了大量人机协作的应用。除此之外，给考察团成员留下深刻印象的是总装车间内的工作氛围，车间的海报上是员工的照片；车间内不同区域播放着不同音乐，据说音乐是大伙投票决定的；车间员工的脸上都挂着笑容，让我们感受到了他们是在享受自己的工作。

 

 

宝马雷根斯堡工厂（图片来源网络）

 

    此外，雷根斯堡工厂还实现了高度的物流自动化。在工厂上层，由30公里长的输送系统负责生产过程中各类物料的配送，并由电梯实现不同楼层物料的输送。装配车间的零件采取Just In Sequence方式送货，现场基本只有少量线边零部件储备。零部件供应商、其他车间、或者仓库会根据装配车间的要求，按照一定的频次进行送货。如座椅的安装，供应商会在安装前的45分钟将座椅运送到厂。JIS对内外部零部件供应方的供货节拍、生产节拍、响应时间、质量保证等方面的要求非常高。

 

    BMW非常注重产品质量，为了保证质量，在生产过程中会进行各类检验。如在冲压车间，采用了机器人对冲压件进行三维扫码和三维重建，对其形状进行精确测量，挑出不良品。在焊接车间 ，焊接完成后，会利用超声波对焊点进行抽检，还会进行三维检测，自动检测轮廓和尺寸等。产品下线后，每台车还会进入专门的检测车间，对整车各项性能进行检验，合格后方可出厂。

 

    三个多小时的参观行程，考察团成员亲见世界最先进的汽车生产制造过程，大开眼界。