随着客户要求的交付时间越来越短，以及不断外包成本日益增高，Dash CAE决定在公司内部投资3D打印技术。

专为远距离而设计的耐用原型

       3D打印技术生产的汽车零部件能够在严苛的环境中进行功能性测试，这是Dash CAE选择使用该技术的主要原因。在对SLS技术进行初步试验之后，Dash CAE转而使用FDM® 3D打印技术制作各种原型应用，包括用于一级方程式赛车(F1)的复合材料面板、涡轮感应系统及风洞模型。

       得益于一系列可供选择的高强度FDM 3D打印材料，该公司的设计团队成功生产出了能够通过多个安全和功能性测试的工程级塑料零件。最终，Dash CAE购买了Fortus® 3D生产系统。

       “自从公司成立以来，我们就在使用FDM技术。凭借PC材料及ULTEM™ 9085树脂出色的强度特性，我们能够为客户制造大型赛车的零件，包括底盘、悬挂件和车身面板，这些零件都可以用于完整的功能性空气动力学测试。”
可直接用于比赛的终端零件

       “我们购买Fortus的主要目的是用来开发碳纤维零件模具的工艺。由此，我们也开创了复合材料零件模具的制作，包括直接模具和消失模具。”
       随着Dash CAE的模具业务快速发展以及对高性能终端零件的需求不断增长，该公司决定再投资购买一台Fortus 3D生产系统。

       “在配备两台Fortus 3D生产系统后，我们能够为小批量零部件制作模具，相较于其他制作工艺，速度得到了显著的提升，且大大降低了成本。Fortus 3D生产系统让我们可以使用最终材料为客户生产零件，并且直接在赛道上进行严格的测试。我们也将3D打印技术直接用于汽车零件的生产。我们使用黑色ABSplus™材料3D打印了车用扩散器面板。在使用了一年后，这个扩散器面板依旧如新。”

交付时间缩短83%

       “在企业内部使用3D打印零件及模具可以将交付时间减少83%。在像F1这样的行业里，公司的成败往往取决于能否及时交付零件。”
       Robathan预计Dash CAE会一直使用3D打印技术。“这清楚地表明了这项技术对于我们的工作流程带来多大的帮助，通过为客户提供一站式解决方案，提升了设计部门的能力。”

       如今，Dash CAE的3D打印机正全天候运作，不断为F1客户交付功能齐全的零件，同时还支持直接制造模具，以满足不断增长的OEM客户群需求，如捷豹、雷诺等家喻户晓的品牌。所涉及的应用包括3D打印碳纤维预浸带（纤维增强）模具、生产钻孔和焊接夹具。