一、企业简介

       山东海科控股有限公司始建于1988年，已发展成为集石化能源、特种化学品、新能源材料、医药、金融物流、国际贸易等为一体的综合性大型跨国企业集团。集团与麦肯锡、毕马威、杜邦、美世、和君等30余家咨询公司合作，建立海科特色的HBS业务体系，在全球范围内专业服务于石化能源、新能源材料、特种化学品、消费与医药化学、国际贸易等多个领域，主要产品包括：国VI 92号、95号、98号、101号车用汽油；国VI 0号、-10号、-20号、-35号车用柴油；电子级碳酸二乙酯（DEC）、电子级碳酸甲乙酯（EMC）、电子级碳酸二甲酯（DMC）、电子级碳酸乙烯酯（EC）、电子级碳酸丙烯酯（PC）；食品添加剂丙二醇（PG）；氢氧化钠等。

       集团2022年底总资产达255亿元，拥有员工4300余人，实现销售收入720亿元，中国企业500强第327位、中国制造业企业500强163位，获得“全国模范劳动关系和谐企业”“工信部智能制造试点示范”“工信部大数据产业发展试点示范”“中国石油和化工行业质量标杆”“国家单项冠军示范企业”“国家专精特新‘小巨人’企业”“中国金匠奖”等荣誉。
二、企业在智能制造方面的现状

       （一）搭建“521”集成智能制造体系

       与国际一流管理咨询公司埃森哲合作，制定智能制造“521”方案，即搭建智能生产、决策支持、运营管理、经营执行、技术支撑“五大平台”，构建应用标准、治理管控“两大体系”，提升智能制造“一组能力”，先后开发建设智慧信息系统35套，关键业务覆盖率达到100%，打造具有国际领先水平的高端油品“智慧工厂”。

       1、在智能生产层面。开发建设生产执行MES、先进控制APC、智能巡检、生产仿真等系统，实现了生产数据自动采集、产品工艺仿真模拟、技术实时建模优化、产品质量卡边控制、操作工时合理配置，大大提高了生产绩效管理水平，生产数据自动采集率达到100%，全流程自动化率达到96%，能源利用效率提高13%，产品收率提高1.5%，操作平稳率提高15%，生产操作次数由10400次/天降低到1660次/天，能耗降低所创造的效益达到1290万元/年。

       2、在决策支持层面。基于大数据和敏捷BI技术，开发商业智能BI系统，打造服务不同层级的决策支持应用，建成覆盖全业务领域的综合数据仓库，实现战略、采购、生产、销售、人才等660个运营数据线上实时分析、趋势预警，为企业生产、营销和管理提供决策支持。

       3、在运营管理和经营执行层面。以企业资源管理系统ERP、“海科优油”电商平台为核心，建设智能计量、物流调度、LIMS、产品交付等系统，实现客户自助下单、自助计量、自助装车等“十大自助”功能，计量效率提升80%，单班装车数量提高25%，每年节省人力成本400万元；实行产品交付全流程可视化，对客户交付进度实时提醒，在行业内树立以客户为中心五星级客户服务体系标准。

       4、技术支撑层面。建成总面积300平方米、2G互联网带宽、40G核心网、万兆骨干网、千兆到桌面的私有云数据中心，并与阿里云、移动云、沃云等公有云合作建成企业混合云，充分利用本地私有云便捷安全，公有云按需计费、易扩展、算法模型丰富的优势，实现“两地三中心”数据冗灾备份，现拥有算力600CPU、500TB数据量、虚拟服务器达560台。

       同时，海科集团构建以智能化组织、智能化操作规程、智能化应用评价、智能化改进提升为内容的智能化应用标准体系，和以战略定位、管控模式、绩效评价、流程制度为内容的信息化治理管控体系，保障支撑集成智慧制造平台高效运行，最终形成具有全面感知、协同共享、分析优化、预测预警特征的工业4.0智能工厂核心智能制造能力，实现工厂从“数字化”向“智能化”升级转型。

       （二）打造“1+N”智慧产业生态圈

       1、输出实践方案。海科集团通过对标辅导、平台复制、模型推广等方式，输出自身智能制造先进模式，积极为区域炼化企业提供智能制造方案，助推区域制造业实现高水平智能升级。同时，集团培育生产智能化、云计算、大数据等工程技术人员90余名，已提供技术外包服务60余人次。

       2、实施AI赋能。与阿里云、腾讯、中国移动、中国电信、中国联通等云厂商签订战略框架合作协议。与阿里云合作共建地炼企业“ET工业大脑”，建立云上高端油品智能制造“数字孪生”工厂，推动行业企业厂区AI应用；与腾讯Robotics X实验室合作研发石油化工装置智能机器人，实现集化工厂区装置巡检、重大危险源监测、消防应急于一体的机器人自动化作业；与中国移动、中国电信、中国联通签订战略框架协议，在自动驾驶、高频次、大带宽、集中监控等应用场景中试点5G商业化应用。

       3、拓展上下游服务。建设“危品汇”供应链一体化平台，运用“云大物智移”等技术，构建车源/货源快速匹配、零散运输统一调度、配送车辆实时跟踪的“商流、信息流、物流、资金流”四流合一供应链生态圈，目前平台累计入驻企业10800家（承运商4400家、个体单位4400家、货源企业2000家），合作物流企业500家，整合社会车辆4万辆，交易量约1300万吨，交易额13亿元，车辆管理效率提升20%，车辆运营成本下降20%，事故率降低15%。

       另外，为推动“智能工厂”转型，海科集团从组织结构、管理模式、人员配备、制度流程四个维度进行配套调整，构建“五角大楼”组织管理协作模式，以集中共享式管理保障“智能工厂”高效运行。还构建以元数据管理、全量业务数据中心、数据管控为核心的数据资源整合平台，以销售、采购、财务业务为中心，融通ERP、CRM、电商、电采等系统业务数据，建成全量业务数据中心，解决数据采集、数据共享、数据应用的难题，精准、快速地提供增值性的有效数据，奠定海科数据分析和数字化转型应用的基础。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

       （一）项目背景介绍

       当前，以新技术、新材料、新能源为主要驱动力的能源革命正推动人类社会进入全新能源时代，全球石油石化行业迎来周期性转折。面对我国能源发展洁净化、数字化、多元化的大趋势，石油石化行业转型升级压力凸显。企业管理者们正积极地采取多种措施增强企业的韧性，在快速变化的市场环境中实现增长。其中，数字化转型对于企业实现快速发展、提高核心竞争力具有重要意义。

       制造业的数字化转型将整个生命活动周期都由新一代信息技术所覆盖，既能用先进技术改造各个业务环节，又能将产业链条上的各类活动、运营管理活动通过数据分析赋能决策、预测生产、创新服务，实现效率与价值的双提升。

       （二）项目实施与应用情况详细介绍

       1 电子采购平台

       业务痛点：线下EXCEL操作，标准不一；整体流程节点缺少逻辑控制；采购过程不透明,管理压力大；采购过程的难追溯；数据无沉淀，难以精益提升；报表人工统计、耗时、准确难；异常执行难以事前预警、有风险；跨部门协作响应慢、沟通低效；询价方式落后、压缩议价时间；存在纸质审批、成本浪费。

       定位:构建一个贯穿计划、询价、合同、订单、到货、结算、发票申请、付款申请等一体化采购平台，联动内外部系统，实现流程表单化，表单线上化，全过程可溯源，有效提升业务工作效率。

      实现效果：实现采购计划线上化，从采购源头开始流程规范、高效协同；借助微信、短信、邮件等方式批量协同询价，提高人效；集成门户系统，线上审批替代纸质审批，提升审批效率；合同进度可视化，降低合同执行风险；贴合原油采购锁价需求，分批锁价、线上审批；打通合同与订单业务控制逻辑，省去订单审核流程节点，采购提效；通过物流对接和供应商协同方式进行到货管理，提高采购人效；集成物流系统，做到采购订单的运输过程实时查看、跟踪；高效结算，减少采购经理事务性工作，满足内控要求；实现发票与合同、付款的前后联动，做到发票高效管理，避免风险；建立付款控制和预警模型，避免付款出错；自动统计原油、质控贸易利润，实时呈现，提升洞察能力。

       2 智能仓储系统

       业务痛点：

       （1）仓储管理：精细化管理、自动盘点、提高效率

       ①　产成品数量大、属性杂、出入库频繁，管理困难；

       ②　业务依赖大量纸质单据，同时缺少系统单据流转流程，作业效率低；

       ③　出入库日报表，手工记账、人工清点，库存统计困难、人员统计效率低，且数据质量难保证。

       （2）采购支持：原辅料、包材等批次管理

       ①　对原辅料进行批次管理、包装桶等包材进行回收管理，线下管理难以实现，需要系统支持；

       ②　装车时不知道具体批次在仓库中的位置，装车时需要与仓库人员现场沟通，易出现装超、装少、装错批次情况，影响装车效率。

       ③　销售协同：实时获取库存量，方便下单；

       销售下单时不知道库存量，需要与仓库人员线下对接，依靠电话、微信、excel流转为主，线下对接，影响销售下单。

       （3）客户要求：产品全过程追溯、自主查询质检信息；

       ①　部分客户需要携带质检单，纸质单据难携带、易丢失，建议使用电子单据代替传统纸质单据；

       ②　出现质量问题时，可以实现产品从入库到出库、物流的全过程可视化追溯。

       定位：建设仓储管理系统，规范仓储业务流程，通过条码对原辅料进行批次管理，对产品及包材进行过程跟踪，使仓储操作规范化、标准化，有效支持销售、交付等业务高效进行。

       实现效果：

       （1）供应链高效协同

       以产品为纽带，以仓储环节为核心，实现采购部门、生产车间、包装车间、质检部门、仓储、交付多方联动协同，服务于供应链整体效率；

       （2）数据共享，过程追溯

       统一平台、数据动态同步，各岗位在线协同，减少跨部门沟通时间，提高效率；

       基于条码+批次溯源，扫码应用验证产品流转全过程、对条码的全流程信息进行跟踪。

       （3）规范化提高质量

       通过库位规则、批次规则、包装规则等多维度规则，以数字化手段控制并规范储配作业流程。

       （4）自动化减负降本

       产品出入库、收发货自动清点，结果自动计算，节省人工盘点，减少无效劳动成本。

       （5）实时化提升效率

       信息自动采集、数据自动流转、实时同步各岗位人员，减少沟通成本，提升业务员效率。

       3 流程模拟平台

       流程模拟系统的建设目标是对生产流程、产品方案、装置潜力及瓶颈进行分析与诊断，解决生产问题，提供改造方案、优化生产流程与装置操作，从而实现企业节能降耗、挖潜增效、提高经济效益的目的。

       定位：流程模拟是先进控制、实时优化、生产计划优化、仿真培训的基础性支撑，作为炼化企业信息化建设中的配套技术之一，是项目实施中不可缺少的组成部分，是炼化企业提高经济效益、降低生产成本、提高综合竞争力的重要技术手段。

       实现效果：采用业内主流成熟软件套件，依照“统一设计，集成融合”的原则进行建设。

       流程模拟系统主要价值体现在八个方面，分别为优化装置操作运行、消除生产瓶颈、充分发挥设备效能、提高产品收率和产品质量、节能降耗、提升经济效益、提高员工技能水平、提高生产管理水平。

       建立包含装置及公用工程在内的全厂流程模拟模型，对生产流程、产品方案、装置潜力及瓶颈进行分析与诊断，解决生产问题，提供改造方案、优化生产流程与装置操作，促进全厂生产装置的优化运行，节能降耗，提高经济效益。

       4 物流调度系统

       业务痛点：目前运输品类多样，面临着业务增长和管理复杂的挑战；在业务流程可视化、派车时效性、精准结算、安环管理、基础信息管理等方面与周边企业存在差距。

        整体目标：建设一体化物流数字化平台，支撑物流高效运转；

       实现效果：对业务过程中合同、报价、订单等场景改善，提高开发效率；对派车过程中效率低、难监控、不透明进行改善，提高调度效率；对运输过程中的订单状态不透明、路径优化进行改善，提高成本和风险管控；对结算过程中的人工统计、线下对账、业务联动慢进行改善，精细化结算；对安环中的车辆档案、行前检查、提醒等环节进行改善，挺高风险管理能力；对基础管理中人员档案、出勤状态、绩效等进行高效协同，提高整体效率；对船运管理中的计划、询比价、过程跟踪进行优化，提高船运管控能力；基于关注点定制统计报表和管理看板，全面提升物流管理决策能力。

       5 客户管理系统（CRM）

       业务痛点：营销获客成本高；销售效率低 用工成本高；电话及短信触达率低；客户容易被员工带走。

       客户管理系统CRM的定位及实现效果：

       CRM 系统实现客户全生命周期管理，售前、售中、售后的一体化管理，营销过程的可视化管理， 减少客户流失率，较少业务人员工作量，将更多时间用于市场开拓和客户开发。 

       依托客户关系管理系统（CRM），应用大数据、机器学习等技术，挖掘分析客户信息，构建用 户画像和需求预测模型，制定精准销售计划。 

       精细客户管理，提升线索质量与转化效率 追踪客户行为轨迹，洞察客户真实需求 客户跟进、机会、成交、交付、服务、回款全方位管理客户，自动化分配回收，保有量规则，促进客户转化。

       6 营销平台

       业务痛点：系统多，7套系统风格不一 ，跨系统操 作频繁、效率低下；操作久，一个合同订单纯操作层面需要 15分钟以上；功能老，老电商平台功能基于6年前业 务模式开发的 ，适配差；满意度低，客户类型多、结算校验慢、客 户满意度低；协同效率低，人工重复工作多 ，系统运行慢、 销售协同费时费力 ，工作效率 低下的问题；运营管理缺少数据支撑，无法为运营人员提供高效的实 时洞察数据支持 ，运营人员没 有办法全面了解整体销售状况；缺少系统级联动，各业务系统都是独立应用和独立数据 ，无法形成全链条的系 统联动 ，无法从集团视角了解公司整体经营状况。

       项目目标：建设全集团统一的、能源化工领域最具领先地位的综合性电商平台，全面支撑海科集团石化业务线上线下业务。支撑炼化公司全线产品的线上运作和管理提升，驱动销售侧业务的高效运作和可持续化发展，助力向国际一流能源公司迈进。

       实现效果：

• 销售业务：从运营到技术，建设营销业务从管理到支撑的双向协同保障体系
• 客户管理：统一平台管控客户销售中的全生命周期，提供可视化信息展示
• 合同订单：一站式合同订单创建、支持多种下单方式，实现全流程业务可视
• 价格管理：满足瑞林高频定价需求的基础上，创新增加价格策略方案，扩展价格体系
• 异地库管理：统一平台管理异地库库存，连接异地库采、销、调多种业务
• 销售计划：多维度制定销售计划、实时跟踪销售计划执行过程，为销售业务保驾护航
• 竞拍活动：由市场侧补全瑞林销售价格，帮助瑞林增加更丰富的营销活动
• 在线支付：提供在线化支付手段，拓展支付渠道，提升客户体验

       7 先进过程控制APC

       在海科集团智能工厂建设中，APC是大幅提高炼油化工装置控制水平的必然选择。海科先进控制APC系统按照“总体规划、分布实施、效益优先、成批推广”的建设原则，首先选取重油催化裂化装置进行试点，于2017年9月开始实施，2018年4月完成项目验收，并取得了理想效果：

       1）提升高价值产品收率：项目验收期间，对标基准数据，主要产品液化气、汽油、柴油收率提升0.52%。

       2）稳定产品质量：APC上线前后，产品质量平稳率提高明显，稳定汽油干点、柴油冷滤点灯关键指标实现质量卡边操作。

        稳定汽油干点数据：产品质量要求干点温度<205℃，并且越高越好，对APC投用前后采样点数据进行分析，验证APC控制器可实现稳定汽油干点温度质量卡边；
 
       柴油冷滤点数据：产品质量要求冷滤点在内控温度范围内，并且温度越高越好，对APC投用前后冷滤点数据进行分析，发现投用前产品质量均匀在可控温度内，投用后产品质量明显集中与高温度点，验证APC控制器可实现柴油冷滤点温度质量卡边。
       3）平稳操作，减低关键被控变量波动：APC投用前后关键被控变量平稳率提高明显，如提升管反应温度、主分馏塔塔顶温度、稳定塔塔底温度等关键被控指标波动标准偏差均出现明显降低，以提升管管反温度为例：
       4）提高装置智能化水平：海科重催APC项目，先进过程控制器的有效投用率达到100%，提高了装置智能化水平，装置基本实现全自动智能化操作，操作员操作频次由上线前约每天2200次减低到600次，极大降低了操作员劳动强度，使操作员将更多的时间专注于装置工艺、控制水平的提高。

        8 智能计量系统

        随着海科化工集团业务发展，产品种类不断扩展，装置不断增加，产品销量和原料采购量也在逐年增大，使厂内发运流程面临着提高响应速度、加快装卸车效率、装卸车全过程可视化监控等多方面的压力。因此，信息化手段成为提升发运效率的重要战略举措，能够有效推动业务模式创新和管理变革。

        海科集团智能计量系统是以信息化技术对整个厂区的发运业务进行管控的，结合ERP、电商和物流等多个系统，实现了下单、派车、装卸车、结算和库存管理的全面智能化管理，为提高整个业务流程的自动化和信息化水平以及业务的规范化管理起到了关键性的作用。
        智能计量系统充分利用了设备管理服务器、高度集成的智能化终端、LED大屏幕、语音系统、IC卡系统、车牌识别系统、环境摄像系统、红外对射及道闸系统等设备，通过工业互联网，由现场设备自动进行信息化采集、存储及监控，实现了信息共享及管理，有效实现了地磅称重的无人值守管理。
       智能计量系统不但简化了操作流程、减少了操作人员，还大幅提高了生产效率，同时又能够加强对现场操作的监控，有效防止司机操作时作弊等行为。

       9 智能生产管理MES平台

       MES项目是海科集团2018年打造智能工厂的重点项目，其建设秉承“总体规划，分步实施”的智能工厂建设策略，制定了“三步走”的计划方案：MES1.0实现数据贯通和闭环管理，MES2.0实现敏捷平衡和生产精益，MES3.0实现敏捷生产和工艺优化。

       海科MES项目于2018年3月正式启动，并于当年11月完成项目上线试运行，本期MES系统设计并完成了生产统计、运行总览、物料管理、能源管理、辅料管理、工厂模型6大功能模块。实现4家公司、96套装置、429条测线、463类物料、36个罐区、329个各类储罐、48项能源细分、273类辅料录入及2257条物料移动关系的数字化建模，同时构建分析指标23大类，提交项目过程及交付文档30类，共562个。
       与此同时，海科MES系统还实现了与LIMS、智能计量、实时数据库、地磅等多套外部信息系统的接入和集成。

       最终，海科成功打造了管理与智能技术赋能下的、全新一代卓越智能的MES系统，实现了海科集团在业务、管理和理念能力三方面运营水平的全面提升。

       1）业务提升：

       标准化：通过建立一套适应业务灵活扩展的数字化工厂模型，实现数据采集、业务标准、管理口径的统一。将过去离线、分散的业务数例模式转变为全数字化规范管理。

       自动化：打造卓越运营工具组件1.0，实现了综合商品率、自控率、装置平稳率、中控产品合格率、质量SPC、工艺CPK、班组对比分析等23项生产绩效指标的自动实时计算、根因分析展示、指标历史追溯、班组横向对比等。

       智能化：搭建完整的业务功能扩展平台和框架，建成一套融合创新算法，以HTML5为内核的生产ODS平台，实现共计25大类、41752项业务模型数据集成，为今后海科集团未来新工厂的智能化建设打下坚实的技术基础。

       2）管理提升：

       装置管理模式转变：通过MES系统的应用规范了生产装置投入产出业务的管理流程。实现装置仪表计量数据的采集、装置收率和加工损失的计算、装置与装置、装置与罐区之间收付操作的创建与关闭。通过系统确保了生产经营方案能自上而下得到有效的执行和反馈。
       罐区管理模式转变:系统通过罐区检尺数据自动获取、罐容、罐量自动计算、及罐区报表自动生成，实现了罐区数据实时、准确地在车间班组间的传递和交互，为进出厂管理、物料平衡、销售等提供依据，极大地减少了重复性劳动，提升工作效率和工作质量。

       能源管理模式转变:建立统一的能源介质管网的移动路径；建立健全能源平衡模型，依据分摊规则修正公式的组态，分摊能源供耗差异，实现对能源流量数据的科学整定，有效提高能源管理的质量和效率。
       生产管理与卓越运营模式转变:实现自下而上的真实规范的业务操作及自上而下的实施透明化管理。
       3）理念与能力提升：

       MES系统促进了业务人员以数据为驱动生产管理理念的转变，严格实行班组数据责任制，取消各层级对数据的人为干预，实现对数据的实时审查和分析追溯。管理层对生产问题和波动的反映更为直接、直观和迅速，极大提高业务追溯效率和管理效能。MES系统还规范了业务人员的工作、操作行为，如全公司检尺时间统一、规范上下游生产单元重复抄表、混乱报量的问题、杜绝数据的人为修改等。

       同时，随着MES项目的开展，项目组组织了涉及MES基础知识、工厂模型、系统使用、报表配置及物料平衡等五大主题的多场培训，极大地提升了业务人员能力，全面掌握平台开发框架、工厂模型、系统配置等关键技能，成功地打造了一支智能化建设的核心团队。

       MES项目的成功实施，使得海科智能工厂建设在数据采集、业务沟通效率、生产报表、生产分析、生产平衡、平衡时间及卓越运营等有了显著提高（如下图）。
       10 可视化交付平台
       海科交付可视化项目于2018年8月正式启动，并于2019年3月完成项目验收。平台的核心功能包括排队可视化、鶴位可视化、异常可视化、车辆可视化、流程可视化、流程节点管理、预警异常管理及数据分析管理等。
       1）全流程流转效率提高，从数据上看，海科公司在18年11月检修后的全流程时间、全厂时间，相较于平台上线前，时间同比缩短24.3%。

       2）提升外部客户体验，自可视化平台上线以来，帮助外部客户实现了车辆预计等待时间显示、排队信息手机实时查询、车辆厂内状态实时查询等7项主要服务功能，有力提升了客户体验度。

       3）发现与处理问题的及时性显著提升：以4月份数据为例，海科公司预警总数2970条，30分钟内处理的预警1368条，30分钟内问题处理率46%，所有预警处理率100%。

       4）数据分析助推卓越运营：可视化平台实现分油品、分时间段、分环节进行工作进度的详细分析，能够清晰地分析出各部门的业务效率现状及变化趋势，为业务部门开展卓越运营提供数据支持，帮助业务部门准确发现业务改善的重点，有利于问题的解决及改善效果的追踪。

       11 数字化业绩管理（DPM）系统

       数字化业绩管理系统涵盖 KPI 分解、KPI 可视化、业绩对话、流程固化等要素，实现各要素的系统结合，形成各要素的线上闭环管理。从KPI分解-KPI可视化-业绩对话/发现问题-原因分析/在线辅导-流程固化/最佳实践分享-持续改善等要素的系统紧密结合，如某项指标数据进入彩虹图红区后系统会自动生成业绩对话，班组人员业绩对话后也可选择性自主生成行动项、A3报告及标准化SOP等内容，各要素的有机融合高效助力车间规范管理和业绩提升。同时系统中可自主构建公司级、部门级、班组级数字化管理看板，实现目视化、可视化管理。

       12 生产仿真系统

       依托全厂实际生产工艺流程建立模型，在线模拟演练实际生产，根据模拟数据，指导高端油品实际生产。依据模拟系统，对员工进行模拟操作培训，提高生产操作员工的操作水平，提高整体的操作安全、熟练水平和平稳度。以下为生产方针系统实际操作截图。
       13 工控网络安全体系建设

       为了提高海科的工控网络安全，2021年海科集团启动工控网络安全体系建设项目，本项目在海科集团部署了100个化工应用防护卫士软件，为用户在冬奥会期间抵御了勒索病毒对工业数据库的攻击；在20套生产装置DCS系统边界部署了10台人工智能工业防火墙，通过可视化的事件监测可发现大量木马攻击已经被阻止。

       在数据中心核心交换机旁路部署了工业审计产品，可监测到内的工业协议安全事件和实时流量：
       针对工业网络设备安全运行要求，分别部署了日志审计产品，可实时监测工控主机、网络设备交换机、路由器等设备的运行日志，实时分析存在的安全风险；为保证数据的安全，还部署了工业运维与管理系统。

       部署的监控管理系统可以管理化工应用防护卫士和工业安全设备，统一收集日志，进行可视化大屏展示。

       工控网络安全体系建设使海科集团工控网络安全事故发生次数为0，同时有力推动工业分类分级联网化工企业安全标准化工作；促进化工行业工业企业落实安全主体责任；促进化工企业工业企业安全保障能力的提升；实现对化工企业工业企业内外部威胁的发现与处置。

       14 智能送样机器人

       2021年，海科集团与国内知名自动驾驶技术产品提供商进行战略合作，引入智能取送样机器人，小车采用L4自动驾驶技术。自动行驶智能运送车代替人工运送样品，降低送样人员的工作强度；缓解人员工作量过饱和现象；减少人员外出频次，降低发生交通事故概率；样品送取准时，避免人为原因导致送取时间长，影响数据及时性。该解决方案为化工行业首例。
       （三）效益分析