2024年12月8-15日，e-works成功举办了2024第九届日本精益制造考察活动，这也是e-works组织的第40次国际交流活动。本次考察由e-works CEO黄培博士亲自带队，通过工厂参观、展会观摩、技术讲座、内部研讨等多种形式，使考察团成员深身临其境地了解了日本制造业的发展现状，深刻感受日本精益生产精髓的同时，领略了日本制造业持续领先的秘诀。

       作为精益生产的起源地，日本企业注重极致的“改善”，同时贯彻全员参与、全系统优化、全效率提升的精益生产理念，使得其持续保持行业竞争力，实现长盛不衰。如今，日本作为全球制造业强国之一，电子、家用电器、汽车、精密机械、造船、钢铁、化工和医药等工业产品在国际市场上具有很强的竞争力，是世界第一大工业机器人生产国，也是世界闻名机床强国，成为了全球工业的中流砥柱。

       2024年12月8日至15日，e-works成功组织了2024第九届日本精益制造考察。在为期8天的精益研学之旅中，e-works CEO黄培博士带领20余位知名企业高管，参访了世界工业机器人巨头FANUC、高效率加工技术领导者牧野机床、日本管理咨询企业先驱JMAC、全球知名综合性企业集团三菱电机、日本精益生产的鼻祖丰田汽车及丰田产业技术纪念馆、日本领先的汽车零部件企业三五株式会社、全球制造业巨头川崎重工、日本最大的运动鞋品牌之一亚瑟士（ASICS），还观摩了亚洲知名的日本工业展福冈展。
       通过工厂参观、展会观摩、技术讲座和内部研讨等多种形式，考察团成员深刻感受到了日本匠心独具的精益制造精髓，并身临其境地了解了日本制造业的发展现状。此次考察不仅让成员们深入了解了日本领军企业的发展战略、产品定位、生产制造、企业运营和人才培养模式，也让大家对这些企业如何在全球市场中保持领先地位有了更深刻的认识，收获颇丰。本文将系统总结此次考察的收获，希望能够对我国广大制造企业提供有益启示。

践行持续改善，力求卓越发展

       日本作为精益生产思想的发源地，企业都十分注重持续改善（Kaizen），通过不断地开展业务流程改进和优化，以减少浪费、提高工作效率和产品质量、降低成本等。在众多的精益生产理念与工具与中，持续改善如同源源不断的动力源泉，推动着企业不断进化、提升竞争力。

       在本次考察中，可以看到许多企业都十分注重建立持续改善的文化，遵循PDCA循环法则，鼓励全员参与。例如，三菱电机结合自身实践经验，建立了完善的SMKL（S Smart、M Manufacturing、K Kaizen、L Level）智能制造改善水平评估体系，从管理对象和可视化两个维度出发，对企业的数字化转型和智能制造水平进行全面评估，并为企业提供明确的改进方向和目标，从而确保了智能制造系统的高效运行和持续改进。通过SMKL，企业可以正确把握企业现阶段的水平、确定升级目标，阶段性地推进生产改善内容，可以说建立了一个评估企业现状、明确长期目标、制定技术路线和践行持续改善的有效手段，值得企业参考。

       三五株式会社倡导持续改善文化，鼓励员工提出改善建议并付诸实施，通过对生产中存在问题的及时发现与解决进行现场现金奖励，力求推动生产过程的不断优化。在面向未来的多品种、小批量的生产挑战下，三五公司从全自动化产线转变为人机协作产线，并通过对工装夹具的轻量化、简易化、共通化的持续改善，实现快速换模换型以提升制造柔性与生产效率。例如在汽车排气歧管焊接过程中，针对需要频繁移动夹具的作业场景，三五公司通过将夹具材料从钢材替换为密度较低的铝材，大幅减轻夹具重量的同时，也降低了工人的作业负担并提升了操作灵活性；同时，为满足不同零部件焊接对夹具的不同要求，三五公司通过更改夹具部分构件进行简易化、共通化改善，从而实现夹具的快速更换调整。

强调品质至上，追求极致制造

       日本企业推崇“Monozukuri”的造物理念，强调从原材料的选择、设计、生产到最终产品的每一个环节的精细把控，以确保产品质量和性能达到更高标准。在本次考察中，可以看到日本企业不仅将品质视为其命线，更视其为生存与发展的根基。

       FANUC高度重视产品可靠性，可靠性评价大楼是其诸多的研究楼中规模最大的一栋，配备了大量大型设备，设置了电波暗室、电磁耐受性实验室、加振室、油雾实验室、温度可变室、湿度可变室、极限实验室、噪音实验室、浸水实验室、无尘室、精密测量室等专用实验室，测试范围之广泛，测试要求之严苛，充分彰显了FANUC“高可靠性、故障预警、快速修复”的产品研发宗旨，以及对产品品质与可靠性的极致追求。

       牧野机床秉持着“Quality First”的企业理念，并坚守“Promise of Performance”，为客户提供全天候、随时随地的服务，实现质量第一和质量如一。为了确保机床制造的高刚性、高精度，牧野机床在工厂建设和生产过程中，对温度、湿度、洁净度等环境因素进行了严格的控制，达到了近乎极致的程度。例如，其通过在不同高度位置安装传感器来监控车间内温度变化并及时预警与处理，同时在加工设备上方留有足够空间，通过增加电风扇来“搅”风“拌”温，实现车间的恒温；对于主轴工厂而言，除了温度的管控更为严格外，还将湿度也严格控制在35%，以防止零件生锈，又能避免因湿度太低产生静电，确保了生产过程的稳定性和产品质量。

       ASICS为了给顾客提供良好的使用体验，对于产品的原材料以及开发都秉持着严格的测试要求。例如，ASICS对织物韧性、耐撕性、耐高低温性以及对材料耐摩擦性、灵活性及透气性都设置了大量的测试环节，并且其人体机能实验室每天都在采集产品使用过程中的测试数据，以便更好地提升产品性能与质量。

重视现场管理，打造高效生产

       现场管理是企业管理的基石之一，也是推行精益管理的重要阵地，直接影响着产品质量、成本控制、客户交付、生产安全与员工士气等，决定着企业的生产效率、经营效益和管理水平。在精益思想的影响下，日本企业十分重视现场管理，建成几十年的老厂房，通过应用6定标准化、5S目视化等工具，实现井然有序、安全高效、质量稳定的现场管理，仍然可以生产着在全球都具有市场竞争力的优质产品。在本次考察中，随处可见精益现场管理的应用实例。

       例如，丰田汽车九州工厂建成于1991年，其工厂随处可见的是“5S”与“6定”的标语，无论生产线还是人员，都有条不紊地在工作运转。在这里，考察团切实领会了极致现场管理的魅力。工厂内，    基于“6定”法则对路线标准、数量标准、位置标准、名称标准、颜色标准和执行标准的统一确定，以及实施整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）等“5S”措施，减少了人或物的无效流动浪费，提高了生产效率和质量的同时，降低了成本、人为失误率和事故率。

       三五株式会社八和田山工厂成立于1990年，其生产现场仍然十分整洁有序、运行高效。考察过程中，可以发现三五公司通过优化生产布局与工艺路线，实现了生产物流的高效、有序流动；通过整顿生产现场，减少了不必要的物料堆积和工具冗余；通过最大限度地活用人员、设备、材料、方法、环境和测量等要素，实现了生产效率与产品质量的提升，从而推动业绩改善。

注重产线柔性，追求人机协作

       日本企业非常注重产线柔性，不盲目追求高度自动化，而是追求人机协作的适度自动化，从而能快速调整以满足不同产品的生产要求。面对大批量、少品种的产品，企业会采用全自动化产线；但针对多品种、小批量生产的产品，企业则会充分考虑产线、设备和工艺的柔性化需求，采用适应性更高的人机协作产线，来使企业能够更好地满足市场需求的变化。

       在本次考察的企业中，三菱电机名古屋制作所为了适应伺服PLC可编程控制器变种变量大批量生产的需求，工厂在生产线设计和管理方面进行了创新，积极引入单元化生产线。该生产线采用了模块化的设计理念，各个生产环节可以根据产品类型和生产需求进行快速调整和组合，实现了生产过程的高度自动化和灵活切换，显著提升了生产效率，增强了企业的灵活性和适应能力。

       川崎重工开发了员工可以远程控制喷涂作业的工业机器人。员工可以一边透过控制面板观察涂装机器人，一边用专用的控制器远程操控玻璃室内的机器人手臂对车身进行喷涂作业；此外，通过导入川崎“Successor（继承者）”技艺传承机器人系统，机器人可以根据人类“师傅”的完整作业轨迹实现重复学习。如此一来，即便是需要熟练技工进行微调的细致动作也可由机器人来再现，提升作业效率的同时，还将员工彻底从繁重的体力工作以及涂装作业的恶劣环境中解放出来，无不体现了“人机协作、人机共存”的产品理念。

       三五株式会社八和田山工厂在建设之初，其工厂规划主要为适应大批量生产的全自动化产线布局，其生产物流也通过借助AGV小车实现了自动化。在转向多品种、小批量生产之后，面对在制品库存、成品库存与治具夹具数量的增长，以及需要加速换模换型提高生产效率等挑战，三五公司从全自动化产线转变为设备占比58%、人工占比42%的人机协作产线，实现灵活、高效、柔性的人机协作生产。此外，三五公司还应用低成本自働化（LCIA）技术实现了产线物料的自动接驳，以较低成本减轻了员工工作负荷，改善了员工作业体验。

坚持以人为本，关注人才培养

       “以人为本”是日本企业文化的核心，也是现代企业的可持续发展之道。日本企业认为员工不仅是生产者，更是企业创新与竞争力的来源，因而十分注重员工的发展及其培养，会投入大量资源用于员工培训，并设置完善的员工培训计划与职业发展规划。

       在参观丰田汽车九州工厂技艺体验道场时，考察团不禁被展厅现场的各种员工训练方法所吸引，实地感受了丰田“匠人”的训练提升之旅。例如，通过训练员工只使用非惯用手在90秒内叠出一只完美小猫来提升仪表盘缝制作业技能，系统性的螺栓和螺帽的定量拿取训练、零部件装配检测及缝隙段差检测训练、外观检查及检测凹凸训练等，大幅提升了员工的技能水平。

       三五公司通过设置完善的培训计划，提供定期的技能培训和提升课程，以确保员工具备必要的技能和知识，能够更好地掌握专业技能与精益生产理念，从而全面参与到生产与改善过程之中。此外，三五公司对于员工的发展建立有公开、明确的培养与晋升体系，打造技能全面、路径清晰的人才梯队，从而提高企业的整体运营能力。三菱电机也十分注重员工培训和人才发展，培养了一支高素质、富有创新精神的员工队伍。同时，三菱电机倡导持续改进的文化理念，鼓励员工积极参与创新和改进活动，营造了良好的创新氛围。

不断探索创新，推动企业发展

       在全球化竞争与产业变革的环境中，真正的企业竞争力源于其持续创新能力的构建。日本企业通过将其传统的制造优势与先进技术深度融合，在坚守工匠精神与突破技术边界之间寻找平衡，为后工业化时代的制造业升级提供了重要启示。

       本次考察的企业通过践行创新驱动发展的理念，积极探索前沿科技的创新应用。例如，三菱电机面对智能制造的行业趋势，积极投身于智能制造的探索与实践，通过大力推进数字化转型，应用物联网、大数据、人工智能、数字孪生等前沿技术，并与传统制造工艺深度融合，实现了生产设备互联互通、生产数据实时采集与分析以及生产过程智能化控制的智能制造模式。正是基于不懈地探索创新，三菱电机在智能制造领域取得了显著成果，并面向全球制造企业提供服务。

       数字技术的迅猛发展不仅重塑了制造业的生产模式，也赋予精益生产方式全新的内涵。JMAC将数字技术与传统精益生产理念进行创新融合，形成了精益数字化思想，即通过数字技术和智能化手段来优化生产流程、提高生产效率与质量，为企业推进精益生产数字化转型，提供了更为高效、智能的实施方法。

       ASICS以为运动员及普通顾客提供个性化定制运动鞋服务为目标，创新应用了数字技术预测并制造个性化产品。通过与达索系统合作，ASICS应用3D扫描技术获取用户脚型数据，并在3DEXPERIENCE平台上进行建模和仿真，最后应用先进的3D打印技术制造出完全贴合顾客脚型的鞋子和鞋垫，创新打造了一个运用数字技术提供产品个性化定制的服务模式，不仅能让顾客更快、更深入地参与其中，凸显出满足每位顾客需求的重要性，还展示了按需生产的潜力，减少了传统制造中的浪费。

      川崎重工基于长年在工业机器人研发与制造领域的技术积累，通过持续创新，在2020年，与医疗机器人（川崎重工与SysMex的合资公司）共同开发了日本首款手术支援机器人“hinotori外科手术机器人”并取得了成功应用；在2024年，发布了人形机器人新品“Kaleido mini”、四足机器人新品“Bex2”和服务机器人新品“Nyokkey4”，以更优的产品性能满足更多行业场景应用需求。FANUC在物料出入库环节，为平衡客户的效率提升与成本控制需求，创新地将机器人集成视觉传感系统、力觉传感系统，实现自动识别、自动感知的智能化、精准化作业，虽然机器人成本较高，但整体仓储物流自动化建设成本实现了下降。

奉行长期主义，构筑企业未来

       长期主义是企业面对经济周期和市场波动的护城河，通过关注长期目标、稳健的经营、对产品和服务的长期投入，以及与客户和社会的长久连接，才是企业避免短期行为导致的不稳定和风险，穿越周期、长盛不衰的核心动力。

       本次考察的企业都奉行长期主义的经营策略，以数十年为周期的战略布局、持续稳定的资源投入以及注重代际传承的经营理念，构筑企业长期发展的愿景，不少已成为百年企业。例如，川崎重工始终围绕机器人与海陆空设备等主营业务，聚焦技术迭代、社会与产业变革，长期进行资源与技术研究投入，以构筑支撑未来人、产业与社会的企业愿景。发那科秉承着长期主义的发展理念，保持着对品质的不懈追求、对客户的始终承诺、对技术的专注执着，以自动化技术持续推动制造业的转型升级的同时，赋能企业创造更高的经济效益，并为整个行业的不断创新和进步贡献力量。

后记

      此次精益寻源之旅，让考察团深刻感受了日本企业在精益生产、智能制造与数字化转型方面的先进理念和实践经验，领略了日本制造的卓越之道。从发那科、川崎重工的工厂自动化创新探索，到牧野机床的“Quality First”的理念与实践，再到JMAC、丰田汽车、三五公司的精益数字化思想与精益生产改善，以及三菱电机、ASICS的数字化与智能化应用，考察团看到了日本企业对品质的不懈追求、对技术创新的专注执着，更看到了日本企业对持续改善的长期践行与对未来发展的长远规划。

       当前，中国制造业正处于转型升级的关键时期，日本工业的发展实践为我们提供了宝贵的经验。无论是高度自动化、柔性化的生产线，还是日本企业奉行长期主义、践行持续改善、坚持探索创新、强调品质至上、秉承以人为本的实践和理念，都值得中国制造企业取长补短，结合自身实际情况开展学习和借鉴。

       e-works秉承一贯的“下车参观，上车讨论”考察方式。在考察途中，考察团成员也积极分享了自己的体会和感悟，相互启发，深入交流。考察团成员对e-works的精心组织和安排给予了高度评价，认为此次考察是一次收获之旅、匠心之旅。作为致力于推进智能制造与两化深度融合的第三方专业服务机构，e-works将通过考察、论坛和实训等多种形式，持续为广大制造企业提供更多与知名企业面对面学习交流的机会：2025年4月，我们还将前往德国，举办“2025年第十五届德国工业4.0考察”；5月，将前往日本，举办“2025第十届日本精益制造VIP考察”，报名从速！