在流程工业领域，"安、稳、长、满、优"始终是生产运营的核心准则；而控制体系则必须达到"安、靠、用、稳、行"的严苛标准。大为制焦公司直面生产系统痛点，针对制约化产效率的DCS控制系统实施技术革新，通过系统性升级构筑起智能生产新基座。

精准施策破难题，控制架构革新见真章

       本次技改以"架构重构、智能升级"为主线，实施三大核心改造：首先将原冷鼓控制系统独立拆分，构建洗脱苯与硫铵专用控制模块，为后续自动化升级预留充足接口；其次建立全工序集中监控平台，整合VOCs治理系统与模糊控制算法，实现多源数据融合分析；最后采用西门子新一代410H控制器搭配ET200SP HA高性能I/O模块，关键回路实施冗余配置，构建双重防护体系。通过PCS7 V9.0软件平台的深度定制开发，系统响应速度提升40%，控制精度达到0.2级标准。
自主创新显优势，降本增效双突破

      该项目创新采用"自主实施+技术攻关"模式，公司技术团队在导师指导下完成从控制柜三维布线设计到冗余网络搭建的全流程实践。通过内部攻坚，不仅节约外包费用逾百万元，更锻造出具备DCS系统全生命管理能力的技术梯队。团队成员在系统联调过程中，累计优化控制策略37项，开发定制化功能模板12套，为后续系统迭代积累宝贵经验。
数字赋能增韧性，安全基石再夯实

       升级后的控制系统构建起"三横两纵"防护体系：横向实现化产全工序、环保治理、能源监控三网融合，纵向建立设备层-控制层-管理层双向安全通道。通过部署智能诊断模块，系统可提前预判85%以上的潜在故障，配合隔离安全栅与冗余电源设计，使整体可用性达到99.99%的行业领先水平。在极端工况测试中，新系统展现出优异的抗干扰能力，为安全生产构筑起铜墙铁壁。

扬帆起航向未来，智造转型谱新篇

       本次技改不仅实现了控制系统从"分散孤岛"向"数字大脑"的跨越，更在企业内部形成了技术创新的长效机制。技术人员在项目实施中掌握的先进控制理念与实施方法，将持续赋能智慧工厂建设。站在新起点，公司将深化DCS系统与AI算法、数字孪生技术的融合应用，向着"黑灯工厂"的远景目标稳步迈进，在高质量发展的航程中书写新的篇章。（文图/制焦电仪-熊庭宇）