在工业智能化浪潮席卷全球的当下，双足人形机器人“进厂打工”，正从科幻构想变为现实。

       从Figure02在宝马工厂进行组装零件与搬运作业，到现代汽车集团计划在各工厂全面部署Atlas人形机器人；

       从Walker S1在极氪智慧工厂中执行分拣物料、搬运料箱、安装零件等任务，到乐聚“夸父”在一汽红旗工厂进行物流拣选与搬运；

       从宇树科技与蔚来等车厂合作让双足人形机器人“试岗”车间搬运工，到开普勒的先行者K2“大黄蜂”进入上汽通用工厂开展多轮实景实训……

       如今，越来越多的双足人形机器人以炫目的姿态进入工厂“打工”，相关视频更是频登科技头条。

       但褪去流量光环，真实的工业场景却揭开了残酷真相：这些双足人形机器人动作笨拙迟缓，作业效率远不及传统的工业机器人；智能感知、运动控制技术仍需进一步突破，能耗也高得惊人；动辄数十万乃至上百万的购买成本，更是让企业望而却步。

        “双足人形机器人在生产线有什么意义？无论是精度、效率、稳定性，都远远不如机械手”、“这干活效率，第二天就被老板退货了”……网络上也满是各种质疑声。与其说它们是“未来工人”，不如说是科技秀场的“临时演员”。

       相比之下，移动机器人（AGV/AMR）搭配单臂或双臂协作机器人的组合方案，凭借更高的作业效率、更低的部署成本以及更强的环境适应性，或许才是当下工业制造场景更加现实的选择。

双足人形机器人进工厂：技术理想与现实鸿沟 

       双足人形机器人是一种模仿人类外观和运动方式的智能机器人，具有双腿行走能力，通常配备躯干、手臂和头部，从而模拟人类的平衡、行走及复杂动作。业界观点认为，双足人形机器人凭借类人形态带来的灵活交互与环境适应能力，应用场景和前景十分广阔。而这其中，工业制造被认为是最具应用潜力的场景之一，也是人形机器人企业重点拓展的应用场景之一。

       然而，当将聚光灯真正打在真实的工业制造场景中时，理想与现实之间的巨大鸿沟却清晰可见。
例如，在动作协调性方面，双足人形机器人难以精准模仿人类的灵活姿态，执行精细操作时显得笨拙迟缓。在执行精密零件组装等任务时，其操作速度也远不及如今在制造业应用非常成熟的多关节机器人，而且还可能会因平衡控制、动作协调性等问题，导致装配时间延长，甚至出现装配错误的情况，这对于追求高效率、高精度的现代化工厂生产来说，是难以接受的。

       而这些所反映的，实际上是双足人形机器人要在工厂环境中高效稳定地工作，所面临的真实瓶颈与困境。

       1.动态平衡难题仍需突破

       工厂环境复杂多样，地面状况不一，可能存在不平整、有坡度或有障碍物、等情况。同时，在执行搬运物品、与人协作等作业的动态过程中，双足人形机器人要不断根据物体重量、运动速度和方向的变化，以及外界的干扰，快速做出平衡调整，否则容易摔倒。而为了保持平衡和稳定移动，需要极其复杂且先进的运动控制算法和传感器系统。

       尽管近年来相关技术取得了一定进展，但目前的双足人形机器人在动态平衡控制方面仍不够成熟，在复杂地面行走时容易出现摇晃、摔倒等情况。例如，在近期举行的全球首场人形机器人半程马拉松赛事中，就上演了不少双足人形机器人步履蹒跚、行动缓慢甚至摔倒的“名场面”，而这对于对安全性和稳定性要求极高的工厂场景而言，是难以接受的。

       相比之下，四足机器人凭借其独特的四肢支撑结构，具备天然的静稳定性优势，即使面对地面起伏、障碍物阻挡，也能通过灵活调整四肢动作保持身体平衡，稳健通过复杂地形；轮式机器人则依靠高效的滚动运动方式，在平坦开阔的工业环境中，能够以较高速度持续移动，实现物料的快速转运，大幅提升作业效率。二者在工业场景中展现出更优的鲁棒性，成为当下工业自动化领域更为可靠的选择。
       2.智能感知与决策能力不足

       工厂环境中存在各种光线条件、噪声干扰以及多样的物体和人员，双足人形机器人需要准确感知自身位置、周围物体的位置和状态等信息；同时，在执行多项任务时，如既要搬运物料，又要避让人员和其他设备，还要根据生产流程的变化调整任务顺序，机器人需要快速准确地做出决策，合理规划行动路径和方式。这对其智能感知与决策能力提出了非常高的要求。

       虽然，目前通过配备智能传感器，接入VLA（视觉-语言-动作）模型等方式，使得双足人形机器人在智能感知、决策与执行方面取得了一定进展，能够理解并执行人类的一些指令。然而，受限于当前的技术水平，人形机器人在面对复杂多变的真实世界环境时，其感知能力的全面性、准确性以及决策的自主性和灵活性等方面，与理想中的完全自主感知与决策能力相比，还存在非常大的差距。

       而且，基于大模型的决策也并非完美无缺。大模型虽然具有强大的学习和推理能力，但可能会产生“幻觉”问题，即生成一些看似合理但实际上与现实不符的结果或决策，从而影响机器人决策的准确性和可靠性。

       此外，在双足人形机器人的运行过程中，大量感知数据的及时处理和分析至关重要。这些数据是机器人做出准确决策的基础。然而，当前机器人的数据处理能力却存在一定的局限性。一方面，硬件性能的限制以及算法的复杂性等因素，可能导致机器人处理数据的速度较慢，进而影响决策的及时性；另一方面，数据处理过程中的误差、不完整数据以及算法的缺陷等，都可能使提取的信息不准确，最终导致决策出现偏差。由此，也进一步削弱了决策的及时性与可靠性。

       3.精准作业能力与效率欠缺

       当前双足人形机器人在工厂应用存在精度与效率问题，使其难以胜任工厂场景任务。

       工业制造场景对操作精度要求极高，而双足人形机器人上肢操作精度仅能达到厘米级，与工业级0.01毫米的精度标准存在巨大鸿沟。这一差距导致双足人形机器人在执行精细装配、零件安装等任务时，难以达到生产质量要求。

       值得关注的是，今年2月高盛分析师团队发布的宇树科技调研报告显示：尽管H1双足人形机器人硬件性能强劲，能够完成行走、舞蹈等高难度动作，并具备出色的自主平衡能力，但受限于仅19个自由度的结构设计，使得它无法胜任组装零件等精细操作任务。这也印证了当前双足人形机器人在技术层面仍存在明显局限性，短期内难以真正融入工厂生产体系。

       而且，在工作效率层面，双足行走的运动模式先天性地限制了其行动速度；当面临复杂任务切换时，需重新进行动作规划与路径计算，进一步加剧了时间消耗。此外，由于多关节协同运作产生的高能耗问题，机器人需频繁充电，导致实际作业时长被大幅压缩。

       4.成本高昂问题待解

       除了技术层上所面临的困境，双足人形机器人高昂的综合成本，也是制约其在工厂场景应用的关键因素。成本问题体现在多个层面，包括前期采购成本、后期维护成本、运营成本，以及潜在的隐性成本，如培训、系统集成等。

       双足人形机器人集成了精密的传感器、复杂的驱动系统以及先进的控制系统，研发与生产过程中投入了大量资源。因此，以目前市场上部分先进双足人形机器人为例，单台售价动辄数十万甚至数百万元，远远高于传统工业机器人。相比之下，双足人形机器人的购置成本让许多企业望而却步。

       后期维护成本同样不容小觑。双足人形机器人的机械结构复杂，包含众多精密关节、电机和传动部件，这些部件在长期使用过程中容易出现磨损、故障。一旦出现问题，维修难度和成本都很高。不仅需要专业的技术人员进行检修和维护，而且部件更换成本也较高。此外，软件系统也需要持续更新和优化，以适应不同的工作场景和任务需求，这也增加了软件维护成本。

       另外，在运营成本上，双足人形机器人多关节协同运作导致能耗高，需频繁充电，不仅影响生产连续性，还增加了电力成本。同时，为了使双足人形机器人能够在工厂环境中高效工作，企业需要投入大量资源对员工进行培训，让他们掌握机器人的操作、管理和基本维护技能，这无疑进一步加重了企业的运营负担。
 
AGV/AMR+协作机器人：实用主义方案的突破

       相比双足人形机器人，移动机器人（AGV/AMR）搭配单臂或双臂协作机器人的组合方案，也即移动复合机器人或复合移动机器人，在运动控制、智能感知、精准作业能力与效率以及综合成本等方面，都具有显著优势。对于工业制造场景而言，是更现实的选择。

       在运动控制方面，AGV/AMR通常采用轮式或履带式移动底盘，运动控制相对简单稳定。轮式结构能在平坦地面快速移动，通过精确的路径规划和导航算法，可准确到达指定位置，重复定位精度高。搭配的单臂或双臂协作机器人，其关节运动控制也经过专门优化，能在机器人移动到指定位置后，快速准确地完成相应操作动作，整体运动控制更高效、可靠。

       例如，美国Reflex Robotics公司推出的Reflex机器人采用了轮式底盘与动态躯干的组合结构，主要特点是拥有一个可移动的轮式基座，“躯干”则安装在基座上，且可以上下动态移动，类人手臂同步感应和行动。它能够在仓库、工厂等平坦环境中实现最高时速30公里的快速移动，且转向半径接近于零，可在狭窄通道中灵活穿行，规避了双足行走的复杂平衡难题。
       在智能感知方面，AGV/AMR通常采用成熟的传感器融合方案，配备有先进的激光雷达、视觉传感器、惯性测量单元（IMU）等多种感知设备，能够实时构建地图，实现高精度定位，并能进行环境感知，对工厂环境中的障碍物、人员和其他设备具有很强的动态感知和避让能力。而且，搭配的协作机器人也拥有丰富的传感器，如力传感器、视觉传感器等，可精确感知操作对象的位置、形状和力度等信息。两者结合后，能更好地适应工厂的复杂环境和多样化任务，实现对生产流程的全面感知和智能决策。

       例如，欧姆龙的MoMa复合机器人在两条产线之间移动的时候，通过CAPS对位功能能够做到精准定位，而且通过欧姆龙自主研发的导航算法，可以帮助其在工厂环境里实现实时路径规划，自主运行至目的地；根据与障碍物之间的距离调整速度，自主躲避，避免生产车间内的意外碰撞，使生产环境更加安全。        蓝芯科技研发的复合移动机器人能够依据实际操作场景灵活选择激光或视觉SLAM导航技术，确保精准定位与高效移动。该机器人机械臂的末端装备了Wukong 3D视觉传感器，机器人前端配置的Eagle 3D视觉传感器，能有效探测地面高度超过3cm的障碍物，为机器人运行提供额外的安全保障，进一步确保作业环境的稳定性和安全性。
       在精准作业能力与效率方面，协作机器人的精度可达到工业级标准，能满足大多数工厂的精细装配、零件加工等高精度任务需求。它们通过优化的运动控制算法和高精度的传动系统，在执行重复性任务时具有很高的一致性和稳定性，能够快速、准确地完成操作。AGV/AMR移动底盘则能快速将协作机器人运输到不同的工作地点，实现多任务的高效切换和并行处理，大大提高了整体作业效率。而且，在任务规划与调度方面，通过使用机器人调度管理系统对其进行进行智能调度和管理，支持多机协同，优化路径规划，减少空载时间。

       例如，某知名电声龙头企业通过应用涵盖若干复合移动作业机器人、自动充电桩和调度系统在内的智能物流整体解决方案，实现了装载生产物料的卡夹在原料STK、产线PORT口、成品STK、待检区间的有序、快速、精准、安全运输，大幅提升了产线灵活性和整体生产效率。在精准作业方面，毫米级高精度自然导航AMR的导入，结合灵活智能的协作机器人，与产线进行精准对接，精确取放物料，实现了±1mm的卡夹自动抓取和放置。而且，复合移动作业机器人的准确到点精度，也保障了后道工业机械臂抓取作业的紧密衔接，提升了综合效能。

       目前，复合移动机器人已用于半导体、汽车、电子制造等多个领域。就半导体行业而言，其可广泛用于前道晶圆物料搬运，后道晶圆盒转运、弹夹搬运、CNC上下料等场景。在3C电子行业，复合移动机器人则主要应用在组装、螺丝锁付、CNC上下料等环节。        在综合成本方面，AGV/AMR和协作机器人的技术已相对成熟。AGV/AMR搭配单/双臂协作机器人组合方案的购买成本，远低于双足人形机器人。同时，由于其结构相对简单，零部件通用性强，维护难度和成本都较低。此外，它们的能耗相对较低，运营成本也更为可控。

       例如，Reflex机器人的硬件成本控制在5万美元以内，为同类双足机器人的1/20，这得益于高度集成的模块化设计，驱动电机、控制器、传感器均采用车规级部件，通过规模化采购降低成本。而且，通过“机器人即服务”（RaaS）模式，企业无需购买设备，每月只需支付固定的服务费，即可获得包括维护、升级、保险在内的全套解决方案。
产业进化的理性路径：从概念回归价值

       当机器人在工厂的应用褪去科幻滤镜，我们会发现，真正的机器人技术革命并不在于机器人是否拥有双足，而在于它们能否创造可持续的价值。

       换言之，机器人的核心价值在于其能够稳定、可靠地执行任务，并能够带来生产力、效率及产品质量的跃升。至于在工业制造场景中，机器人是否采用人形，是否需要在外形上高度模仿人类，反而并不是关注的重点。

       当然，我们也不能否认双足人形机器人的发展潜力。随着人工智能、材料科学、传感器等领域的突破，未来双足人形机器人或许将在技术上取得更大的飞跃，成本也可能逐渐降低。而且，或许在未来，双足人形机器人也能够在适应工厂的复杂环境，高效地完成各种任务，为工业生产带来新的变革。

       然而，立足当下，工业领域须保持清醒认知。当前双足人形机器人仍存在明显短板，其技术成熟度与工业生产的严苛要求存在差距，且综合应用成本高昂。企业在评估其应用可行性时，应建立科学的价值评估体系，要认识到其在实际应用中面临的挑战和局限，确保技术投入与实际产出相匹配，推动机器人技术在工业场景中的理性落地与迭代升级。