在工业质检领域，尤其轮胎制造行业，质检环节一直是个棘手问题。轮胎企业传统的轮胎终检作为质检最后一环，高度依赖人工，其痛点尤其显著。一方面是高昂的人力成本，还因工作枯燥和环境欠佳导致招工困难。另一方面是人眼易疲劳、注意力分散，检测精度和稳定性始终难以保证，导致人工检测效率低下。目前行业上单条轮胎的检测时间平均达到40秒，若要满足每日两万条以上的质检需求，则需投入巨大的人力成本。轮胎企业渴望引入智能化技术，实现质检自动化，从而提升检测效率和准确度，增效同时显著降本。

    但是，轮胎检测在技术上面临多重挑战。首先，轮胎表面形态复杂，检测人员难以全面观察到各个角度的表面缺陷。其次，微小缺陷难以被肉眼捕捉，容易造成漏检或误判。再者，产线上轮胎种类繁多，涉及不同尺寸、商标、胎冠花纹等，传统的AI质检设备难以应对多SKU混检的复杂情况。这些难题共同造成了外观全检领域的一大空白。

    近日，联想研究院人工智能实验室成功制造了中国轮胎行业首台外观缺陷全检设备，并通过联想中国政企方案服务山东团队，正在落地到某全球头部30强轮胎制造企业。全球轮胎75强有38家是中国企业，而山东独占23家，这台设备对于整个轮胎行业的智能化有着行业突破性的社会价值和经济价值。

    该设备依托联想研究院打造的联想边缘大脑工业质检标准软件（Lizard V3.0），通过自研行业领先的小样本学习无监督建模算法，采用高精度光学模组，搭配1台AI服务器和5个光学模块（含10+组相机和15+组光源），实现了对轮胎外观缺陷的精准高效检测。

    该检测设备单台占地约6平方米（长3m×宽2.6m×高2.5m），具备光学、机械、电力、算法、软件这五方面端到端的解决能力，经过少量可能的尺寸适配定制，即可实现入场即用的效果。此设备具备轮胎上/下料，轮胎整体打光拍照、各类检测项模型的训练、标注与推理、缺陷检测与分类，以及工厂MES系统对接等功能。 

    检测范围全面覆盖轮胎的胎冠、沟槽、胎侧、胎肩、胎里和胎趾等部位。凭借卓越算法技术，结合预训练工业基础模型与小样本无监督学习，设备仅需3小时即可完成一个配方的模型训练，涵盖近20个检测项。同时，对于颇具挑战的SKU混检，轮胎换型速度仅需3秒左右，显著提升检测效率。

    该设备背后的联想边缘大脑，是联想研究院人工智能实验室全自研的一套边缘AI应用开发平台。凭借联想在工厂制造领域的深厚积累与创新精神，算法人员和工厂质量工程师共同精心打造了一款革命性工业边缘AI开发解决方案。 

    联想边缘大脑平台具有以下显著特点：

    1. 强泛化性：平台具有强领域泛化性，特别适用于复杂场景的质量检测，实现对多面检、异形检的像素级准确度。

    2. 秒级混检：通过统一模型融合技术，多检测项配置管理技术实现秒级多SKU混检。

    3. 训推一体：边缘训练、边缘推理，无需上云，可基于1台AI推理服务器，连接多达20组相机，几十种光源组合构建方案，实现了两阶段训练在工业领域的落地，具有快速接近0漏检能力，通常一次性冷启动模型综合检测精度在97%以上，本地自学习几轮迭代以后，通常可以99%以上，同时平台提供一系列组件工具可以降过杀。

    联想集团全面拥抱AI for All，联想在全球拥有35家工厂，联想研究院人工智能实验室作为AI算法的核心研究部门，将AI技术与工厂制造紧密结合在一起，通过在自家联想工厂的大范围应用后，打造了联想边缘大脑应用开发平台，并实现内生外化。联想边缘大脑与传统行业深度结合，以无监督好品建模为行业领先算法优势，实现了小样本、短周期、低门槛、边缘训练边缘推理的一体化差异化产品，不仅显著提升了质检的效率和准确性，更以其出色的稳定性和适应性，赢得了广大客户的信赖和好评。目前，联想边缘大脑在汽车新能源电池、皮革、轮胎、3C电子、汽车电子、药品、钢铁、X-ray、鞋、布匹等多个细分行业落地，正在成为变革中的中国工业质检母机软件。