在一家老牌设计院的档案室里，至今还保存着上世纪八十年代的发电厂设计图——泛黄的图纸上，密密麻麻的线条和符号间，工程师用红笔标注着“管道与梁柱冲突”、“设备间距不足”等问题。

       传统的工厂设计方式通常存在三大致命缺陷：

       首先是“立体盲区”，设计师需要在大脑中构建管道、设备、建筑的三维关系。当施工人员按图作业时，可能会发现设备放不进预留空间，原因是标注的“净空高度”实际包含管线支架厚度，或者设备检修空间被结构柱无情侵占，最终只能通过现场裁切、弯折管道等野蛮方式勉强解决，给工厂后期运营埋下巨大隐患。

       其次是“专业割裂”，建筑、结构、工艺各专业分开绘图，不同专业的设计师如同在平行宇宙中工作，即便召开数十次协调会，也难以避免关键节点的信息错位。更棘手的是，当某个专业的设计变更时，其他专业图纸往往无法同步更新，埋下大量系统性隐患。

       最严重的是“纠错滞后”，当工厂设计问题直到混凝土浇筑完成后才暴露时，往往需要破坏已完工程实体才能纠错，此时整改成本已是设计阶段的20-30倍。更可怕的是某些工艺性问题，可能直到试生产阶段才会被发现，直接造成停产损失。

       在制造业蓬勃发展的当下，这些问题显得尤为尖锐。制造业的高质量发展离不开工厂建设。工厂建设需要水、电、气、制冷制热和网络等基础设施，无论是化工、化肥、冶金、造纸、水泥等流程工业，发电厂等能源工业，还是制药、食品饮料等混合制造行业，乃至保障城市运转的自来水、污水处理等基础设施行业，工厂设计都需要与各类设备、自动化生产线和管线设计同步推进，类似的应用场景还包括船舶与海洋工程平台。

       e-works认为，工厂设计软件（Plant Design Software）是聚焦于流程和混合制造行业（Plant）大型工厂建设的专业设计软件，主要应用于化工、能源、冶金等具有连续性生产特征的行业工厂建设中。软件以生产工艺流程优化、设备布局及工厂空间规划为核心，面向流程行业工厂场景，通过构建可量化、可验证、可执行的三维设计方案，实现对管道、设备、电气系统和结构组件的精准建模和设计，从根本上改变工厂规划、设计与建设的范式，为工厂建设提供全面的数字化支撑。

       流程和混合制造行业工厂（Plant）与离散制造业工厂（Factory）的设计过程差异较大。流程行业和混合制造行业工厂的设计过程涉及的因素更多，更为复杂，而且通常会由工程公司结合具体的制造工艺进行整体设计、建造和交付。本文内容重点关注Plant Design，对于离散制造业的Factory Design，将在后续的分析文章中详细诠释。

1.从经验驱动到数字化精准：设计范式的重构

       工厂设计软件的核心功能包括三维建模技术、干涉检查和多专业协同。

       三维建模技术的应用突破了传统二维图纸的局限。设计师可在虚拟空间中精准构建管道网络、建筑结构、生产设备的立体拓扑关系，让错综复杂的工厂布局以直观可视化的形态呈现，让设计效率和质量显著提升。
       例如，在某国际知名石化设计院的大型石化装置设计中，利用三维建模方式，可以快速建立起管道、结构、设备、暖通、支吊架、电缆桥架的三维模型，直观展示各部分的空间关系，避免了二维设计中因空间想象不足导致的设备布局不合理问题，大大减少后期现场调整的工作量，缩短了设计周期，并解决二维CAD不能精准统计管道、电缆用量的问题。

       干涉检查功能是通过模拟工厂全流程生产逻辑，提前预演空间关系，实现模型的智能校验，从源头避免传统二维设计中常见的布局冲突问题，不仅支持自动统计、标记硬碰撞点（物理实体在三维空间中直接相交‌），更可识别传统人工难以发现的软碰撞隐患（功能空间的隐性冲突‌，物体间不会直接相交，但会严重影响设备的安装、维护或安全运行），有效规避工期延误与成本浪费。
       例如，在某燃煤电厂新建项目中，就利用工厂设计软件的模型干涉检查功能，在施工之前提前发现了800多处碰撞，通过进行修订，避免了2000多万元的返工损失。

       大型工厂的建设，尤其是核电、石化工厂，投资额大，往往面临多个设计院、多家企业和多个专业的协同设计挑战。工厂设计软件的多专业协同功能可支持数百名工程师跨地域、跨专业并行作业，通过数据互通与版本管理机制，确保设计标准的一致性与流程的高效性，降低了传统协同设计中的沟通成本。

       例如，在某核电工厂的建设过程中，深圳、北京、成都多个城市的400多个多专业的工程师一起，就是利用工厂设计软件进行协同设计的。

2.从设计蓝图到运营维护：全生命周期的守护

       工厂设计软件的价值贯穿工厂建设的全链条，在每个环节发挥着关键作用。

       在建筑结构设计阶段，软件成为工厂骨架的“数字设计师”。工程师会结合工厂生产产品、规模、工艺要求、产能目标和业主需求在软件中确定厂房层高，对厂房布局、柱网等建筑结构进行设计。这些设计数据还将是未来改造的接口，在工厂运营过程中如果遇到增加新设备或改造的情况，可以在软件中评估可行性，避免结构性拆改成本。

       在工艺流程设计环节，工厂设计软件要打通生产制造的脉络。工程师会根据生产工艺的要求，使用工厂设计软件规划整个工厂的生产工艺流程，确定生产设备的种类、数量和连接关系，以及管道、阀门、仪表等内容，形成二维工艺流程图（P&ID：Piping and Instrument Diagram）。在这期间，还需要不断模拟检测生产节拍的稳定性、工艺的流畅性，减少物料的迂回和交叉。例如在石油化工厂，工艺流程设计会重点关注管道和反应釜、蒸馏塔等设备串联，同时也要满足各种安全规范条例。

       在细节布局设计阶段，需要根据之前制定的工艺要求，应用工厂设计软件进行三维设计。软件配备的设备库会提供符合工艺要求的生产设备参数，使设计师能更精准地完成生产设备的布局；排水、供电供热、通风、空调等基础设施也可以通过工厂设计软件进行布局。工厂的安全与环保也不可疏漏，设计师会依据相关法规和标准，在软件中设计安全疏散通道、消防设施、污水处理设施等，保障人员生命安全和环境质量。

       当设计进入施工阶段，可以根据需要生成包含平面图、剖面图、设备安装图在内的全套施工图纸，精准标注尺寸、标高、材料等技术参数，让施工人员能够将虚拟模型转化为实体建筑，确保施工过程严格遵循设计意图。

       工厂建成后的运营维护，本质上是对工厂全生命周期的持续优化。工厂设计软件所形成的工艺布局、设备参数、空间坐标等精确数据和三维模型，通过数字化交付完整传递给业主方，成为其构建工厂全生命周期数字化档案的核心基础。基于这些数据资产，业主方可精准制定维护计划、模拟多维运维场景，实现从源头设计数据到运营管理决策的全链条贯通。

       当前，越来越多业主方通过数字化交付，将设计阶段的静态数据转化为驱动运营的动态生产力要素，通过积累标准化数字资产，在提升生产效率、降低管理成本的同时，也为工厂的智能化升级奠定底层数据基础，推动传统工业运维向“数据驱动型”模式跃迁。（更多关于数字化交付的深度内容，请点击：《数字化交付，助力流程行业迈向数字世界》）
       此外，随着工厂对智能化的需求程度越来越高，老工厂亟需智能化升级改造，同样离不开工厂设计软件的应用。主流软件可以导入通过三维扫描形成的老工厂点云模型，实现对工厂的混合建模。

3.从老牌领航到群雄逐鹿：国际主流工厂设计软件概览

       从工厂设计（Plant Design）软件市场总体情况来看，主流厂商以国外软件为主，其中工厂设计“御三家”AVEVA、鹰图（被海克斯康收购）、Bentley占据了绝大部分市场份额。受不同行业对工厂设计的差异化需求，也使得这三家厂商在技术路线和侧重上有所不同。

       AVEVA推出的第一个三维工厂设计软件PDMS（Plant Design Management System），首次实现了工厂设计从二维蓝图到三维立体数字化的跨越。
       AVEVA的核心优势集中体现在管道设计领域，PDMS中应用了其独创的全比例三维配管实体建模技术，支持工程师以“所见即所得”的方式进行管道布局，精准模拟管道走向、弯头角度、阀门安装等细节，甚至能自动计算管道应力与材料用量。这种可视化设计模式在石油化工、水利能源等复杂流程行业展现出强大的适应性，能满足这些行业对工艺流程、管道布置等方面的特殊要求。

       经过多年迭代，PDMS最终在2024年4月1日圆满完成使命退出舞台，由AVEVA E3D Design继续接手工厂设计。PDMS的退役也标志着AVEVA向工厂设计平台化解决方案发展的战略升级。

       接棒的AVEVA E3D Design主要面向流程工厂、船舶制造及电力行业，旨在为复杂的工厂项目提供从概念设计到交付的全流程协同环境。软件支持多专业团队在无冲突的三维空间中同步作业，通过集成化工具链减少数据孤岛，提升设计效率并降低返工成本，适用于新建项目与既有设施改造场景。

       在协同设计能力方面，AVEVA E3D Design允许全球团队通过分布式数据库实时访问项目数据，新工程可在数小时内完成初始化配置，通过模板复用历史设计成果，缩短项目启动周期。其多专业环境支持建筑、结构、管道、电气等专业并行工作，内置的碰撞检测机制可在设计阶段自动识别硬碰撞与软碰撞，并生成分类报告供管理方跟踪处理，避免现场施工阶段的高成本返工。系统还支持从AVEVA原理图工具导入数据，自动生成三维模型与电缆路由，结合可配置规则（如托盘填充率、信号电缆分离）实现电缆布线自动化，同步输出精确长度数据用于物料清单（BOM）生成。

       数据管理与规则引擎是AVEVA E3D Design的核心特性之一。平台采用数据库驱动的对象化管理模式，每个设计元素（如阀门、管道）均关联详细属性与关联数据，形成贯穿全生命周期的数字资产。通过可配置的设计规则检查（如楼梯扶手标准、材料合规性），系统实时校验设计合规性，对非合规项进行高亮提示并要求修正，同时允许临时保留未完成设计以便迭代优化。变更管理功能支持设计版本对比与审计追踪，例如管道设计可与P&ID数据自动比对，差异项可选择性同步，确保图纸与模型的一致性，减少人为错误。

       激光扫描集成能力是AVEVA E3D Design在改造项目中的突出优势。平台兼容多品牌激光扫描仪的点云数据，支持直接在三维设计空间中导入、编辑扫描结果，通过“点云拆除”功能更新现有结构模型，并将扫描数据嵌入二维图纸，避免基于不完整旧图纸的推测性建模。结合AVEVA Point Cloud Manager，用户可构建动态更新的“活点云”，在新旧设计衔接中精准定位接口点，验证预制模块与现场条件的匹配度，显著提升改造项目的效率与准确性。
       AVEVA E3D Design提供模型简化工具可将外部CAD模型轻量化导入，压缩文件体积的同时保留关键几何特征，提升大型项目的处理性能。软件允许自定义数据结构、访问权限、出图格式等，企业可开发符合特定标准的自动化功能，沉淀专有设计经验。

       在项目执行层面，AVEVA E3D Design支持分包工作包的独立管理，通过“提取功能”使分包商可在不影响主模型的前提下完成设计，经审核后自动合并至主项目，简化协作流程。自动化出图工具可根据规则生成带注释的二维图纸与轴测图，直接对接施工环节，减少人工绘图工作量。状态报告功能帮助管理者实时监控设备设计进度、Workload分配，确保项目按计划推进。

       鹰图也是较早涉足工厂设计软件的厂商之一。2010年被海克斯康收购后，成为海克斯康集团独立的产业单元海克斯康数字智能（Hexagon PPM）。海克斯康数字智能继承鹰图的传统技术，旗下与PDMS齐名的SP3D（Smart Plant 3D）在化工、炼油、核电、海事等行业有广泛的应用，更侧重于工艺流程的设计。目前，海克斯康PPM将SP3D在内的多个不同工程领域的软件统一整合为Intergraph Smart 3D。
       Intergraph Smart 3D支持工程设计团队基于已知规格协同作业，向下游传递关键材料定义，并围绕设计差异和审批实现项目级管理集成，减少工序错乱以保障项目按时交付。其精简的多专业工作流设计可缩短项目周期，同时支持全球范围内的并发工程，通过实时同步设计变更的分布式数据库，让分布在不同地区的承包商、供应商等参与方高效协作，降低工程成本与沟通损耗。

       在数据质量管控方面，Smart 3D通过强制设计规则执行确保模型准确性与一致性，系统持续监控规则遵守情况并实时预警变更影响，减少设计错误和返工量。软件支持将激光扫描点云数据直接集成至建模环境，用户可在同一界面操作、测量扫描数据，同时优化了原始数据管理流程。

       设计知识的沉淀与复用是其核心特性之一，软件可将新旧设计知识转化为可复用资产，保留企业设计数据完整性的同时，为后续项目提供经验参考，缩短设计周期并降低成本。多学科设计环境则让各专业模型在全周期内完全可见，业主与相关方可在不同设计阶段通过三维模型评审，基于多场景快速调整设计，避免传统二维设计后期变更的高成本问题。此外，精准的三维模型可在项目早期用于安全培训和可施工性审查，提前规划制造、运输等环节，提升成本控制与安全管理水平。
        
       作为Smart Plant Enterprise的组成部分，Smart 3D提供从设计到维护的3D“竣工”模型管理能力，结合自动化工具与模型复用机制，可应对大型复杂项目的挑战。其技术架构兼顾数据安全性与协作灵活性，既满足EPC企业对知识产权保护和成本管控的需求，也支持业主运营商建立标准化模块并留存竣工模型，为项目全生命周期的运营与维护提供数据支撑。整体而言，Smart 3D通过集成化协同、规则化设计、数据化沉淀和可视化评审等功能，为工厂建设的效率提升与风险管控提供了技术工具。

       Bentley从规划到设计、施工到运营维护都有相应的产品支持，在冶金、水电、化工医药等行业有广泛应用。Bentley的数字孪生模型和高级模拟技术，增强了其解决方案的能力，实现了实时监控和优化。

       Bentley公司旗下的工厂设计软件OpenPlant支持ISO 15926标准、iModel以及DGN、DWG、JT、点云、PDF等多种格式和数据类型，便于项目团队获取丰富信息，实现灵活的设计与审查流程。OpenPlant增强了与其他工厂设计软件、供应商数据库及采用该标准的应用程序之间动态交换信息的能力，无需专门软件接口即可实现数据互用性。采用等级驱动的建模方式，OpenPlant基于高度直观的、任务为主的用户界面，符合设计师工作流，可让设计师快速创建三维模型。该软件涵盖管道、设备、管道支吊架、仪器仪表、暖通管道HVAC、电缆桥架等多专业设计功能，确保交付集成化设计模型，还可通过定义轴网、共享结构组件改进项目协作。支持将点云集成到三维模型中用于改造设计，提升精确性、安全性和速度，缩短施工时间并减少现场返工；集成利用数字照片生成的实景模型，便于处理改扩建项目，实景可视化功能可为评审等提供真实数据。此外，支持与Plant Sight集成，交付数字孪生模型，利用基于组件的工作流跟踪管理变更，确保设计阶段一致性和工程信息更新，并持续移交至运营。

       除了上述厂商以外，达索系统、Autodesk和西门子等PLM主流厂商也推出了具有针对性的组件或解决方案为工厂设计提供软件支持。

       DELMIA工厂资源布局设计（Plant Layout Designer），依托达索系统3D EXPERIENCE具备了高效布局工厂的能力，借助参数化设备3D目录与简化工具，可快速定位、对齐布局对象；软件支持以3DXML等格式与供应商交互数据，能够协作共享3D布局，方便资源的规划与验证；可进行3D实时仿真碰撞检测、2D footprint与3D空间预留等功能，也可与SIMULIA进行跨领域综合协作。
       达索系统还提供各类套件组合，例如Building and Civil 3D MEP（Mechanical, Electrical and Plumbing）Designer，专门针对工厂机械、电气和管道的设计。

       Autodesk工厂设计解决方案（Autodesk Process Plant Solution）提供集成工具，覆盖工厂设计、建造和管理全流程。借助Auto CAD Plant 3D工具集可进行3D建模、生成P&ID图与施工文档，Revit用于设施建模，Navisworks Manage检测碰撞，Info360 Plant通过数字孪生和云协作优化水和废水处理厂运营，实现实时数据监测与分析。该解决方案支持油气、制药、食品饮料等行业项目。AutoCAD 2026全新升级MEP工具组合，专为工厂设计场景打造高效赋能体系，通过组件库集成、智能布线设计与管道绘制三大核心能力，构建全流程数字化设计生态，整体生产力提升85%。

       西门子则推出了面向流程工业的一体化工厂管理软件解决方案COMOS。该方案以单一平台为核心载体，构建起跨学科协作管理体系，全面覆盖工厂全生命周期内各专业的协同作业场景。COMOS能将工艺设计、电气工程及自控领域中之前相互割裂的数据整合到一个标准的数据结构中，在全工厂范围内使用，确保了工程公司的各个专业间的数据保持高度一致和协同，大幅提升整体的设计效率。

4.从跟跑实践到寻求突破：国内厂商成长进行时

       在市场需求的驱动下，国产工厂设计软件呈现出顽强生长的态势，从流程行业工厂的数字化交付，逐渐延伸到工厂设计。目前主要厂商有以下几家：

       达美盛PIM Center Designer（Plant Information Management Center Designer）国产工业智能设计套件能够实现工厂智能工艺流程图设计、工厂三维设计和智能仪表设计，拥有强大的自动检查设计错误、自动生成材料清单（BOM）等智能化功能，能帮助企业实现将上游设计数据，完全无缝流转到施工、移交、运维等全过程。该设计套件包含PIM Center Designer P&ID工厂智能工艺流程图设计系统，可快速创建、优化工艺管道和仪表流程图，并跟踪、管理流程图中的所有设备和管道信息，具有易于部署、支持多用户协作、可多端登录的优势；PIM Center Designer IDA智能仪表设计系统采用标准化设计，大幅提高设计效率和质量，保证项目一致性；具备双核心数据库不仅能兼容SI数据录入界面和出图也完全兼容Excel；支持建立仪表设计知识库，同类项目可复用等。

       ZWPD是中维数通推出的一体化三维工厂设计平台，目前已迭代至3.0版本，实现了建筑、结构、工艺、管道、暖通、电气等各个专业的数据和信息相互融通，支持多人多专业异地实时协同设计；可进行工程设计过程中P&ID的绘制；在满足主要配管设计工作的同时实现了全厂三维模型构建工作（建筑结构、设备、管道及支吊架、暖通、电缆桥架等）；支持模型校审、平立面图和管道轴测图自动生成，以及生成材料统计表等工厂设计必备功能；同时提供施工预制管理模块，材料管理。
       互时科技RZON MetaWorks 3D建模软件基于自研三维渲染引擎，支持复杂生产装置的模型创建，适用于大规模复杂场景的建模和维护；可基于管道等级驱动规则，进行管件选用和管线布置等，保障模型与真实工厂构成一致；内置项目元件库和丰富的设备库模型，大幅度提高设计效率。

       高佳科技EP3D系列软件支持多专业协同设计与项目实时协同，具备自主国产技术，可输出多种数字化格式文件，具有完善的多专业数据库，能进行特殊管道设计、自动碰撞检查，还可自动生成材料表、平立剖图及ISO图，满足中大型项目多人协同工作需求。

       强思数科的数字化交付解决方案和数字孪生平台在业内表现出色。X-Twins数字孪生平台融合了多源数据，实现从设计到运营的全生命周期管理，加载格式丰富，渲染效果佳，兼容性强，能打通各环节，助力企业优化工艺、降本增效。同时，强思数科还具备强大的数字化交付能力，能将设计、采购等阶段的数据整合管理，交付完整 “数字工厂”，助力企业高效开启智能运营。

       鹏锐信息推出的WIZ PLANT三维数字化信息管理系统为大型能源相关企业提供了工厂信息资产管理解决方案。软件以工厂资产对象（如设备、仪表、管道）为核心，以工厂设计建设和运行维护全生命周期中产生的图纸文件、数据、逻辑/布置模型等技术信息为基础，基于ISO 15926等国际标准/最佳实践建立资产对象与100%技术信息的关联关系，以及资产对象之间的关联关系，从而形成真正完整智能数字工厂并对工程全生命周期中的各项活动提供有效支持。

       与国际主流软件相比，国产软件在功能体系、协同能力、复杂模型处理等技术环节尚有一定差距，但随着国产软件厂商不断加大研发投入，持续提升技术水平，这些差距有望逐步缩小，国产软件也将在工厂设计领域发挥越来越重要的作用。

5.工厂设计软件市场展望

       受工业自动化进程的加速、基础设施项目复杂度的提升、向可持续生产模式转变等因素的影响，全球范围内对智能工厂工程工具需求迅猛增长，带动工厂设计软件进入发展的“高速公路”。

       从市场数据来看，2024年工厂设计软件市场规模已达42.3亿美元，预计到2033年将攀升至68.9亿美元，2026年至2033年期间的复合年增长率稳定在6.5%。从地区来看，亚太地区凭借大规模工业化进程，成为工厂设计软件市场扩张最为迅速的区域。众多新兴工业国家和地区不断新建工厂、升级产业，对工厂设计软件的需求呈井喷式增长。而北美和欧洲地区，凭借深厚的工业底蕴与先进的技术理念，专注于监管合规与碳中和设计计划。例如，在应对愈发严格的环保法规时，通过工厂设计软件精确规划工厂能源消耗与废弃物排放，设计出更为环保、高效的生产系统。

       为顺应这些市场变革，工厂设计软件厂商积极调整策略，沿着多个关键方向持续创新发展。

       智能化层面，AI与机器学习技术深度融入，实现智能布局规划。软件能够根据工厂生产流程、设备尺寸、人员流动等复杂因素，自动生成最优化的布局方案；自动配管、自动支吊架设计等功能，大幅减少人工重复劳动，且设计精度更高。在此过程中，大数据分析技术也将发挥作用，它可以挖掘工厂运行产生的海量数据，为智能化设计提供有价值的参考。

       云化趋势下，基于云平台部署的工厂设计软件将成为主流。用户无论身处何地，只需通过网络连接，就能随时随地访问和使用软件，无需担心本地设备性能不足。软件更新与维护也变得更加便捷，开发团队可随时将最新功能推送给用户。多用户在线协同设计功能，让全球范围内的团队成员如同在同一办公室般紧密协作，极大提升设计效率。同时，借助虚拟现实（VR）和增强现实（AR）技术，设计师和业主方能身临其境地体验工厂布局和设备运行状态，提前发现和解决潜在问题，让设计更具真实感与交互性。

       数字孪生技术将构建出与真实工厂1:1映射的虚拟模型，实时反映工厂的运行状态。在设计阶段，通过对数字孪生模型进行仿真与分析，提前发现设计缺陷并优化方案；在工厂运营阶段，依据数字孪生模型提供的实时数据，精准决策设备维护、生产调度等事项，提升工厂整体运营效率。

       低代码开发平台的出现，让非专业开发人员也能依据企业特定需求，快速定制和扩展工厂设计软件功能。企业内部的业务人员可以根据实际业务流程变化，自行在低代码平台上开发所需功能模块，加快软件的开发与部署速度，更好地适应市场快速变化。

       多学科融合是未来重要方向。将建筑设计、机械设计、工艺流程设计、电气设计等不同学科的设计与分析功能集成于一体，打破学科壁垒，实现多学科的协同设计与优化。在工厂设计中，建筑设计师、机械工程师、电气工程师等能够在同一软件平台上协同工作，实时沟通与调整设计方案，确保工厂设计的整体性能达到最优。

       此外，生态系统的构建也是工厂设计软件发展的关键。在工业数字化转型的浪潮下，单一的软件或硬件产品已难以满足企业复杂多元的需求，构建涵盖软件、硬件、服务、数据、开发者社区等多维度的完整生态系统是提升工厂设计软件厂商竞争力的核心路径。

       随着新兴技术的深度融合，工厂设计软件将持续为全球工业发展注入强大动力，推动工业领域迈向更加智能、高效、可持续的新征程。

       当一座现代化工厂从蓝图变为现实，其背后是数字化设计范式对传统工厂建造方式的彻底重构。那些曾存在于三维模型中的管道坐标、设备间距数据，最终转化为车间里严丝合缝的钢铁脉络；屏幕上校验过的碰撞规则，成为保障安全生产的空间秩序。

       在工厂设计软件的支撑下，虚拟空间中勾勒出的雏形，最终成为矗立在大地上的智能工厂。而通过数字化交付，构建数字孪生工厂，实现数字化运营，则将帮助智能工厂生生不息，不断进化！

       （3D工厂设计领域实战专家孙发亮先生对本文撰写提供了指导和建议，特此鸣谢！）