北京发那科机电有限公司

       智能工厂作为工业4.0与“中国制造2025”战略的核心载体，其构建并非一蹴而就。其中，智能装备与智能产线深度融合，共同构成了智能工厂的基石，是实现生产数据化、柔性化与决策智能化的先决条件。

       2025年9月24日上午，e-works 2025北京天津标杆智能工厂考察团在e-works常务副总经理李翔的带领下，来到本次考察首站——北京发那科机电有限公司（下文简称“北京发那科”），深入探究智能制造的落地实践。考察团依次参观了“智造无限”展厅及CNC智能产线等，并通过专题座谈，就企业数字化转型升级的路径与模式进行了深入交流。
 
       1992年，北京机床研究所与日本发那科株式会社合资成立北京发那科，开启中日双方在数控领域的深度合作。历经30余年发展，北京发那科已累计为超过10万家各行业企业提供了130多万台产品与服务，业务覆盖汽车、通讯、电子、新能源及智能制造等全制造领域。公司秉承着“成为智能制造价值型最佳伙伴”的企业愿景，已成为一个“绿色、智慧、健康、生态”的无界园区。

       步入新园区大厅，由金立方组成象征着“智造无限”的莫比乌斯环高悬头顶，莫比乌斯环上的每一块立方体，都象征着中国制造在过去几十年来的每一步，砥砺前行、扎实有力，也寓意着一起点燃行业共同的未来，成就行业永续发展。

       跟随讲解员来到智能展厅，北京发那科的发展历程与蜕变痕迹呈现眼前。自1992年成立以来，北京发那科实现了4次增长曲线的切换升级，公司在领导力上进入到战略与文化3.0阶段和员工价值EVP新阶段。清晰的战略定位为智造无限奠定了扎实的基础，并为挑战未来创造了更多机会。展厅中央的金立方闪烁光芒，象征着金属制造之源，熔炼后形成的金属方锭即是金属加工的起点。金立方同时还有更深层的含义——北京发那科始终与行业伙伴并肩同行，为中国制造的发展积蓄能量，共筑可持续未来。
 
       价值馆与智造馆展示了北京发那科的一系列智能化产品与解决方案，包括DDMS数字孪生系统、DAS智能动态自适应系统、TMS智能刀具监测系统等。这些系统共同构成了性能卓越的FX SMARTROL工具包，为终端用户和机床制造商提供广泛支持。现场还展示了多个实践案例：佛山本田零部件通过MOM平台八大模块落地，实现全流程精细化管控与数据追溯，支撑管理决策;济南重汽MOM平台实现全要素质量追溯与不下线质检，提升质量、减少浪费；三花智控通过设备互联与智能运维平台，实现故障预警与维修经验沉淀，提升效率并带来收益……
 
       在“智造无限”展厅，两面折角大屏展示着5G园区的各项指标。突然，大屏熄灭，一间真实的智能车间现于眼前。循级而下，考察团近距离观摩了智能拆码垛、柔性夹具/刀具快换、多轴加工、智能检测等单元构成的“永不停歇的工厂”。实时数据与智能柔性产线的动态演示勾勒出未来智能图景，该产线已实现无人值守，能快速精准完成自动上下料与加工，并由智能系统全程监控，确保生产透明可溯、绿色高效。
 
       进入实际的CNC智能生产线，整条产线集成MES、WMS与ERP系统，实现订单自动排产。自动化立体仓库占地4500㎡，其内采用高层货架存储，多条巷道多台堆垛机作业，吞吐量达200托盘/小时，实现高效存储并降低人工负荷。DPS平面仓库占地3000㎡，库容货位6000个。通过电子标签指示分拣，取代人工找料，实现精准、快速的物料管理。

       结束参观，考察团成员齐聚会议室，北京发那科副总经理赵松伦等人对考察团的到来表示了热烈欢迎，并为学员们进行了细致讲解。IOT事业部李娜介绍了北京发那科的数字化历程及IOT业务部概况。公司现有员工约700人，主营业务为CNC产品与服务。为拓展业务边界，公司早年即在领导层推动下向客户化制程开发、智能制造及人才培养等方向延伸，形成了全价值链产品与服务八大系列，IOT业务部正是这一战略下的创新成果。近年来，北京发那科发展数字化工厂解决方案，涵盖设备联网、数据采集、预测性维护等领域，成为推动制造业数字化转型的重要力量。

       IOT事业部孙文超和IOT事业部产品经理焦亚楠聚焦柔性自动化，带来智能产线控制系统的介绍及深度解决方案。IPCS智能产线控制系统模块化设计适应多种应用场景，满足桁架柔性线、堆垛机柔性线、关节机器人柔性线等多场景应用，并支持扩展中央刀具库、AGV、对刀仪等实现个性化应用需求。制造运营平台MOM-遵循ISA95标准，针对金切行业生产特点进行专属增强，基于一体化业务开发平台开发，覆盖生产计划、生产管理、质量管理、仓储物流、工厂监控、刀具管理等生产现场全业务环节。

       在治理方面，北京发那科坚守合规经营，倡导阳光透明的商业生态；在社会责任层面，积极构建“人才-产业-社会”三重生态，通过搭建人才培养联盟、开展教育助学与职业启蒙等活动，赋能行业人才成长，践行社区参与。此外，公司持续推动智能制造技术革新，研发低能耗、高效率的数控系统与解决方案，助力制造业绿色转型与全链条协同发展。

       此外，针对考察团提出的“IPCS系统的兼容性和多行业应用，如何更好进行多系统多数据集成，数字孪生系统建设的出发点和建设经验”等问题，北京发那科负责人给出细致解答，为大家提供了有价值的参考。
 
       考察结束，考察团再次来到大厅的莫比乌斯环下，此刻的回归，恰与“无限”的寓意深度契合——一次的参观虽已结束，但对智能制造未来的探索永无终点，正如北京发那科的莫比乌斯环所传达的意义：行者无疆，共享未来。

天津天加环境设备有限公司

       在当前“双碳”目标引领与科技革命深入演进的交汇点上，中国制造业正经历一场由“量”到“质”的深刻变革。如何将“智能化、绿色化、高端化”的战略蓝图转化为工厂车间的生动实践，成为摆在所有制造企业面前的核心课题。

       2025年9月24日下午，e-works考察团来到天津天加环境设备有限公司（以下简称：天加），天津天加工厂厂长苏嘉、精益制造经理田立帅、技术部销售技术支持工程师李卓航等专家热情接待了考察团。天加作为绿色中高端设备制造商，同时还关注着数字科技、自动化、智能化带来的高效可持续发展。
 
       天加自1991年成立以来，始终秉持“一个环保路径，两个事业板块”的发展战略，已成长为集研发、制造、销售及服务于一体的环境与热能利用专业化企业。公司在全球布局五大基地、17座工厂和7大研发中心，业务遍及87个国家和地区，产品线覆盖从洁净单元、新风除霾机到离心机、ORC低温余热发电系统等多个领域，广泛应用于新能源、生物制药、微电子等高精尖行业。凭借卓越实力，天加荣获国家制造业单项冠军、保尔森可持续发展奖等多项权威荣誉。天津天加成立于2002年，专注于空气洁净极端环境领域及建筑制冷系统节能应用，已经成为该领域的“隐形冠军”。

       走进天加展厅，各类产品系列的功能介绍与实际应用场景生动呈现，令考察团沉浸于由技术创新构筑的“智慧生活”图景之中。天加所呈现的，远不止于中央空调设备——从高效机房整体解决方案，到绿色可再生能源系统，均展现出其在多领域的深度布局。更令人印象深刻的是，天加已成功参与多项国家级与城市级标杆项目，包括北京大兴国际机场、C919大飞机、白鹤滩水电站、北京首钢园、德基广场等，充分彰显了其技术实力与品牌影响力。
 
       在展厅潺潺水景的环绕下，天加重点展示了其核心技术产品。Airprowess系列空气处理机组以创新结构和节能设计实现高效运行，是国内首个全面符合四项国际标准的产品；商用低温热泵具备全温域稳定运行与超低噪音表现，环保冷媒更显著降低碳排放；集成六大功能的Airnext五恒空气系统，则通过智能调控与柔风除湿技术，为用户提供恒温、恒湿、恒净、恒氧、恒静的整体空气解决方案，同时系统还可通过AI智能交互实现分区调控；模块化磁悬浮冷水机组采用无油设计与全变频控制，实现高效运行且性能无衰减。系统简洁可靠，IPLV高达12，较传统机组节能35%。机组支持多模块灵活组合，最大冷量达1600RT。其紧凑轻量的结构便于运输，能快速适应狭窄机房空间。
 
       跟随田工的步伐，考察团参观了天津天加空调生产线。天加天津厂区现有员工约150人，规模随订单动态调整，人均产值约300万元。2024年产值达5亿元，今年预计提升至6亿元。天加量产的TCR风机盘管，产线自动化率达70%，配备机械手辅助作业，MES看板实时现实数据。安检测试后实现自动装箱、套袋与打包。检验人员负责复核机器作业情况，所有成品信息录入MES系统后进入立体仓库。发泡区域以聚氨酯工艺为核心，保障箱体保温性能，板材均为自主生产；对防火要求高的客户则采用岩棉材料。流程上，板材经自动切割、拼装与自动型材打孔后，进入冲铸工序，通过层压机压实以确保发泡均匀。原料采用更环保安全的黑白料，通过地坑设备投料。车间内设恒温玻璃清理房，定期清理溢料，保证填充质量。每块发泡板均贴有颜色标识与编码，便于物料区分与管理。
 
       在齐套信息化区域，所有运输小车与板材均标有二维码，并通过绑定关联实现全程追踪。生产人员可通过墙面信息化看板实时掌握物料齐套情况。班组可根据看板提示快速定位齐套订单，并实时监控工装车状态，如是否缺料或订单未齐，以便前序工序及时响应，有效避免物料错用或漏装。对于需开孔的板材，天加还额外使用特定标签进行区分，以应对停电等突发情况。车间上方的四块信息化大屏整合了配料齐套、工装车仓位及员工技能等多个看板，为班组提供一站式实时数据支持。此外，天加车间严格执行5S管理，环境整洁，设备无油污、无废旧标签。工装与台车统一归口，各区域划线清晰、标识明确。电子看板实时显示生产进度与异常，便于快速响应；库位实施目视化管理，可快速识别物料位置与库存数量。

       交流座谈环节，考察团聆听了天加数字化转型和智能工厂建设经验。天加坚持“智能制造、智慧运营、AI创新、绿色可持续”四轮驱动，构建“SCIC战情预测到Optseek智慧物联”端到端全流程数字运营体系。天加数字化战略采取螺旋式推进路径：从标准化起步，夯实流程与体系基础；进而推进精益化，全面提升制造与管理效能；再通过自动化与信息化实现设备互联与数据共享；随后构建国内数字运营系统，依托数据中台实现智能决策；最终迈向国际数字运营系统，形成全球数字化竞争力。整个转型过程注重持续优化与螺旋上升，以系统变革驱动企业突破增长瓶颈。
 
       为应对日益增长的定制化需求，天加通过全方位的数字化与智能化手段，实现了从研发、生产到服务的全流程高效协同与快速响应。在研发环节，公司以3D建模与虚拟仿真替代传统经验设计，依托多维模型库实现模块化快速开发。测试环节通过LIMS系统嵌入AI算法，使测试成本降低20%，研发周期缩短20%。营销与方案设计方面，借助AI预测模型分析区域接单数据，天加实现市场热度精准预测，准确率提升至93%，商机转化率增长35%。而通过SSW智能选型与ADP自动设计系统，结合多因子模拟算法，天加非标设计方案周期缩短40%。仓储环节通过空间优化与智能调度算法实现高效管理；生产环节采用自主开发的柔性MES系统，融合AI视觉检测与设备健康预测，实现人机料全面防错与柔性装配。

       服务层面，天加依托内置超10万条知识条目的知识库与深度学习派单系统，提供“保姆式”售后体验；通过IoT物联网与机器学习技术，实现远程监控、能效分析与主动预警，持续优化运维成本与能效水平。通过系统化整合数字技术，天加在满足差异化需求的同时，持续提升整体运营效率与服务能力。

       本次天津天加之行，使人深刻感受到，智能制造绝非技术的简单堆砌，而是一场以战略为纲、技术为器、数据为魂的系统性变革。天加的探索充分证明，深耕主业与数字创新并非对立，而是驱动企业迈向高质量发展的双翼。其所作的一切努力，都指向一个温暖而坚定的使命：通过持续的技术创新与绿色制造，为人类健康舒适的生活，为实现“地球控温1.5℃”的目标贡献坚实的工业力量。

天津联想集团创新产业园

       在“双碳”目标与AI技术革命的双重推动下，制造业正加速向智能化、绿色化转型。当前，AI技术的应用已从“单点突破”迈向“全栈协同”，企业越来越需要覆盖终端、基础设施到解决方案的完整AI能力，构建贯穿研发、生产与供应链的全栈智能生态。

       2025年9月25日上午，e-works考察团走进天津联想集团创新产业园（以下简称：联想天津产业园）。作为联想“智能+绿色”战略的标杆项目，该工厂是国内ICT行业首座生态级“零碳工厂”，融合5G、数字孪生、AI等上千项专利技术，并凭借CMMM四级认证重新定义了行业标准。
 
       联想天津产业园于2023年11月全面落成，总投资超18亿元，占地面积约10.7万平方米。园区以“端—边—云—网—智”技术架构为核心，整合物联网、数字孪生等近千项专利技术，推动全产业链智能化升级。作为联想“一总部、两园区、三中心”天津战略的核心载体，园区集生产制造、研发实验与数字化展示于一体，并聚焦“双碳”目标建设零碳工厂，致力于成为京津冀协同发展的大企业典范。

       在联想未来中心，考察团进行了一场持续的“重返未来”之旅——不断重返技术创新的原点与行业应用的现场，与联想一起，持续定义和更新“未来”的模样。一层“数字文明艺术展”中，考察团通过“未来序曲”、“奔腾时代”、“数字新生”、“瞬息万物”、“遇见未来”5个篇章，进行了一场科技探索之旅。从老式电话、显示器到联想汉卡等展品，考察团在此见证了信息技术的发展脉络与联想41年的企业历程。
 
       二层“3S行业智能化展区”集中展示了联想基于3S战略的业务布局与技术成果，涵盖智能终端、基础设施以及面向各行业的大模型驱动智能体解决方案。其中，全球首款太阳能充电超轻薄设备——SolarPC概念笔记本集成14英寸太阳能板，厚度仅1.75mm，重量185g，光照下充电20分钟可使用1小时，光电转化效率达24.3%。ThinkVision裸眼3D显示器通过“光学+AI+专用芯片”三重创新，实现消费级设备中“所见即所得”的立体显示，并支持体感手势交互。联想海神NeptuneTM温水水冷服务器采用温水液冷技术，可实现100%服务器部件用水冷却，能节省40%能源，将数据中心PUE降到1.1以下。

       此外还展示了面向企业打造的智能体应用，包括法务智能体、营销智能体、超级智能体平台，以及超级工厂快速定制的智能体方案等。展区同时突出了联想在智能制造与文化遗产保护方面的跨界实践。联想与清华大学合作推出的“智慧应县木塔”项目，通过“元空间”技术对木塔进行高精度三维重建，结合云渲染与AR/VR设备，使体验者可沉浸式探索木塔内部结构，与历史人物互动，并在不同时间维度间切换，直观感受其千年来的结构演变与保护价值。
 
       位于三层的“联想智能制造及全球供应链互动体验空间”，则聚焦展示联想在全球范围的数字化供应链与智能制造能力。展区以一台笔记本电脑的全生命周期为主线，系统呈现从销售预测、生产排程到交付发运的端到端数字化供应链体系，以及融合AI与边缘计算的智能工厂解决方案。现场特别展示了联想与吉利路特斯合作的AI视觉检测项目。针对路特斯定制化车型配置复杂、人工质检难度大的痛点，联想为其部署了一套AI视觉自动检测系统，通过机械臂搭载工业相机与激光测量仪，实现对车头、侧翼等部位的高精度自动化检测，有效提升质检效率与一致性。
 
       联想“未来工厂”建有4条笔记本、2条主板、4条台式机及1条服务器产线，年产值超百亿元。考察团在此实地见证了智能生产、智慧物流与绿色零碳的融合实践。透过参观通道的玻璃窗，俯瞰联想自主研发的主板与笔记本电脑智能生产线。其中，主板生产线自动化率已达85%，生产效率提升112%，产品不良率下降30%，整线仅需11名员工。生产线每10秒即可下线一块主板，年产量达170万片。物料通过AGV小车从立体库运送至SMT贴片区，贴片工序自动化率高达92%。主板测试完成后，经“Sky Line”空中输送线自动传送至笔记本组装线，实现高效协同生产。

       联想天津工厂的笔记本生产线自动化率高达60%，显著高于行业20-30%的平均水平，位居PC制造领域前列。通过自动化升级，产线人员配置从240人优化至80人，大幅提升人效。整条120米产线融合物联网、边缘计算及5G等技术，实现从组装、测试到包装的全流程智能化作业。物料通过500米长的Sky Line空中输送系统自动流转，所有组件统一装入黑色料箱配送至工位，配合联想智慧工艺系统（ESOP）动态生成作业指导，有效提升操作精度与生产效率。目前，该生产线每9秒即可下线一台笔记本电脑，年产能达180万台，充分展现智能制造的效能优势。

       为确保100%的交付品质，每台联想笔记本在下线前均需经过全自动可靠性测试。测试间内设有八个环形测试区，配备联想自主研发的立体测试系统。重达一吨、臂展3米的大型机械臂，可360度旋转取放笔记本，将其送入蜂巢式测试格间，自动完成主负载、压力与容量等多项检测。整个测试流程无需人工干预，实现100%“黑灯”自动化运行。

       “你好，我是光伏玻璃，我在发电中哦！”走出车间，连廊上看似普通的玻璃幕墙实则暗藏玄机——这是覆盖了BIPV（光伏建筑一体化）膜的光伏玻璃，能够将太阳能持续转化为“绿电”。天津工厂在绿色能源、建筑设计、智能制造等九大领域共实施90项减碳举措：通过ESG管理控制台与零碳3D可视化平台，实现对全厂水、电、热等碳数据的实时感知与分析，年减碳超400吨。工厂还构建“屋顶-墙面-地面”立体光伏系统，年减碳超3000吨；动力房中心化设计缩短供能距离，引入雨水调蓄与中水系统。此外，空压机余热回收、厨余垃圾100%资源化等举措，进一步夯实其绿色制造体系。
 
       交流座谈环节，联想天津工厂生产运营经理王伟、天津联想数字化团队负责人韩旭，为考察团系统讲解了联想的智能制造实践和数字化经验。联想的数字化转型历程可分为两个关键阶段：1.0阶段聚焦于数据标准化与智能技术试点，并初步组建数字化团队，为转型奠定基础；2.0阶段则致力于标准的升级再造与AI场景的规模化探索，推动转型走向深化。
 
       联想致力于构建互联互通、虚实结合、质量闭环、智能决策与绿色低碳的智能制造体系。该体系以“智能制造十八般武艺”为方法论，依托大数据、工业物联网、边缘计算、数字孪生和人工智能等技术，实现精益运营、敏捷韧性、柔性制造与卓越品质。同时，基于方法论，联想自主开发了涵盖12个全自动数字化管理系统的智能制造解决方案，包括智能生产APS系统、人员管理EOM系统及绿色零碳系统等。通过物联网与数字孪生等技术，从人、机、料、法、环多个维度实现全面数字化管理，推动智能工厂在质量、交付、成本与效率方面的持续优化。
 
       联想未来工厂之旅的结尾，定格于大厅的一抹咖啡香中。机械臂流畅舞动，精准操控间，冲调出一杯杯香浓咖啡，更在顶部拉出一只优雅天鹅。冰冷的机械被赋予温润的匠心，尖端的智能制造最终落脚于对美好生活的精准赋能。天鹅于咖啡杯中展翅，恰如联想在天津工厂所展现的愿景——以绿色、智能的科技之力，优雅地托起一个更具韧性、更可持续的未来。

SEW-传动设备（天津）有限公司

       在制造业迈向深度智能化与自主化的进程中，以电机、减速机为代表的核心基础件的自主研发能力，与覆盖“从立库到产线”的智能物流体系的深度融合，是装备制造企业构筑核心竞争力的关键支柱。这一转型的实现，离不开对“先工艺布局，后厂房建设”这一工业工程黄金法则的恪守，更依赖于将自身核心技术深度融入工厂血脉的实践智慧。

       2025年9月25日，e-works 2025北京天津标杆智能工厂考察团来到SEW-传动设备（天津）有限公司（以下简称“SEW天津公司”），SEW天津公司管理团队热情接待了考察团。
 
       SEW集团成立于1931年，总部位于德国，是全球领先的电机、减速机和变频控制设备制造商，在动力传输领域享有盛誉。SEW在中国布局深远，拥有天津、苏州、佛山三大制造基地，七个装配中心和58个技术服务办事处，产品广泛应用于汽车制造、航空物流、港口机械、新能源等众多领域。位于天津经济技术开发区的SEW智能装配中心，总建筑面积7.5万平方米，是SEW在中国打造的智能制造样板工厂。SEW始终坚持以全球先进技术为导向、以客户服务为中心，先后荣获“国家级绿色工厂”、“天津市智能工厂”、“中国质量诚信企业”等多项重要荣誉，展现了其在智能制造领域的卓越实力。

       在专家的细致讲解下，考察团实地参观了SEW天津智能装配中心。步入厂房，一座总高22米、贯穿一二层的半成品立库成为整个空间的核心，将减速电机与电子产品两大装配区域清晰分隔。该立库共设10个巷道，拥有约25000个货位，南北方向延伸超百米，日均出入库能力可达6000箱，主要用于存储齿轮、轴承等减速机核心零部件，涵盖进口件、自产件及本地协作件，构成高效供给的枢纽。
 
       值得关注的是，SEW立库在实现高效仓储功能的基础上，融入了多项自主研发的技术创新。其堆垛机采用无接触供电系统，通过埋设于地面的感应供电装置实现“随用随取”，既提升了运行效率，也避免了传统电池的污染与高成本问题；同时，系统搭载了先进的能量回收装置，在堆垛机下降过程中将势能转化为电能并储存于电容柜中，供设备在举升或加速时使用，单巷道电能回收率高达43%，显著降低运行能耗；此外，立库还采用分布式变频控制与分段供电设计，以模块化电柜布局提升系统的调试便捷性与维护灵活性，进一步强化了整体运行的稳定与高效。

       在一楼生产区域，EMS输送系统与立库无缝衔接，自动接收料箱并将其运送至拣选工位。物流人员扫描上传工单后，需求信息实时分发至各管理系统，堆垛机随即调取相应物料箱。完成拣选的零件由AGV自动配送至指定工位。以减速箱装配为例，专用装配机整合了压力机与翻转机构，在保障安全的同时显著提升装配效率。装配完成后，AGV将部件运送至检测工位，由操作人员完成与电机的吊装对接及后续检测。

       在精益生产体系中，重量控制是优化物流效率的关键抓手。德国工厂普遍推行“单件流”等精益生产模式，强调物料的小批量、短距离流动，而合理的搬运重量是实现这一目标的基础，这一点在SEW的工厂中也有所体现。厂房二层采用空中单轨EMS输送系统，该系统集成减速电机、无接触供电、无线通信与智能调度功能，适用于轻量化物料的跨层转运。相比之下，一层主要依靠AGV完成输送，而二层产品体积小、重量轻，检测完毕的整机经装配线上方输送线传至末端，再由EMS接续运送。此外，二层物料至拣选工位采用双轨RGV系统，EMS有所区别，主要因一层立柱较多、空间受限，布局灵活性较低。在计划排产方面，SEW采用SLAP系统，实现从订单录入到装配排产的全流程集成。该系统将原本分散的生产指令集中处理，显著提升数据录入与查询效率，并支持产量信息的实时展示，增强了生产过程的透明性与响应速度。
 
       在交流互动环节中，SEW管理团队系统介绍了SEW中国的整体概况与市场战略，重点分享了SEW天津智能装配中心的建设经验。SEW电机智能工厂在规划初期即明确“智能工厂”定位，充分借鉴德国SEW的建设经验，并结合国内市场需求与自身工艺特点进行本土化设计。在实施过程中，工厂采用分区施工、流水作业的方式，为设备进场预留合理时序；积极协调建设监管部门，同步推进基建与设备安装；强化现场管理，对关键工序的施工班组与作业方式严格把控。同时，积极引入新工艺、新材料，通过统一建造标准与优选品牌，确保施工质量与整体观感。

       以AGV通道建设为例，车间采用无接触供电与超级电容混合系统：主物流通道预埋供电线缆（以红色标线标识），实现AGV持续供电；辅助区域则依赖超级电容，兼顾持续作业与布局灵活。为满足AGV无线充电区上方8cm内无铁磁性物质的要求，施工中配置双向纤维钢筋，精确控制保护层厚度，体现“先工艺布局，后厂房建设”的工业工程核心原则。

       通过此次实地考察与交流，SEW天津工厂不仅展现了其将德国精工与中国智造相融合的创新成果，更彰显了其扎根中国市场、服务中国制造的长期承诺。秉承“追求卓越，精益求精”的企业精神，SEW正以扎实的技术积累与前瞻的产业布局，持续推动动力传动技术的革新与应用。

SMC（天津）制造有限公司

       在当前制造业面临成本攀升与“双碳”目标的双重压力下，企业如何通过数字化转型实现降本增效，又将怎样把绿色可持续发展从理念转化为实实在在的竞争力，已成为行业亟待破解的核心课题。探寻一条融合了精益生产、智能技术与绿色运营的实践路径，走进一座将自动化设备、自研管理系统与节能减碳举措深度结合的现代化标杆工厂，或许能为我们提供一份来自制造一线的生动答案。

       2025年9月26日上午，e-works 2025北京天津标杆智能工厂考察团来到SMC（天津）制造有限公司（以下简称“SMC天津工厂”），制造部次长村上庭有及部管孙璐一行热情接待了考察团，详细介绍了公司一体化生产系统，包括模具铸造、机加工、组装、检验等工艺流程和产品研发，并与考察团进行了深入的交流。
 
       SMC是世界知名的自动控制元件综合制造商，公司成立于1959年，总部位于日本东京。自1994年进入中国市场以来，SMC已建有7座工厂、1个技术中心及多个物流基地，形成覆盖全国、辐射约80个国家与地区的产销网络。凭借独有的生产体系，SMC可实现12000种产品系列、超70万种扩展规格的高品质生产与快速交付。其位于天津的第五工厂成立于2017年，占地860亩，致力于研发制造节能、高性能气动控制元件，为半导体、液晶、生物医药、新能源汽车等高端产业提供关键配套，旨在打造SMC全球自动化与数字化的标杆工厂。

       在村上次长及相关负责人的陪同讲解下，考察团深入参观了SMC天津工厂。工厂构建完整的“一体化生产系统”，覆盖从铸造、表面处理、机加工、挤压到组装的全程自主生产，以实现“快速向客户交付高质量产品”为目标。
 
       在铸造环节，工厂引入自动化系统，对设备、排风系统、冷却塔及自动化搬运等实施统筹管理，并实现周边设备的互联控制。通过实时监控生产设备、排污装置、安全仪表、能源计量设备、AGV及配汤设备等，系统可分析设备负荷、自动报警异常；智能能源平台则自动统计能耗数据并优化能源使用。关键工艺参数实现智能监控、实时报警、远程调控与应急处理。压铸数字化平台实现设备万物互联与智能控制，实时监控并精准调节生产参数，从而优化能耗、降低排放、提升能效。通过可视化监控与自动分析，系统实时评估生产指标，快速定位异常并响应，保障生产顺畅。异常情况下，系统可通过手机报警及远程遥控实现及时处置，确保安全生产与环保合规。

       在表面处理工艺中，工厂推行数据采集可视化与VOCS在线监测，一旦排放超标可现场及时处置；数据实时记录便于追溯异常原因。处理设备与排放系统联动，超标时自动锁定；能源数据实时记录与分析，优化用能效率。系统还实时监控人员作业效率与设备“三率”（如开机率、运行率、故障率），并重点关注至急品与不良品的生产状况。而EHS危化品管理方面，各危化品库房设有温湿度传感器，实现在线监控，确保符合管理要求。气缸类产品的涂油管理方面，SMC在各个工艺环节均采用自动化涂油方式，例如在组装环节，使用专用定量涂油机替代原有的人工毛刷作业，单件作业最高可节省12秒。
 
       自动化物流的打造上，SMC天津工厂实施了多项创新项目。不同栋号之间的物料流转通过大型叉齿式AGV完成；智能立库则采用CTU、潜伏AGV与周转车协同作业；并依据物料使用频率进行科学布局，实现了无人化、高精度的库存管理。出库产品由AGV配送至各工序，再由机械臂自动抓取并放入设备，形成端到端的全自动物流体系。以CQ抛丸上下件为例，该环节已实现无人化操作，工件经导轨输送至各工位，通过视觉精确定位与自动扫码，识别目标工位并兼容一定范围内的治具形变。氧化下件环节配备自动称重系统，杜绝票物不符，并通过智能码垛实现按箱体尺寸自动分选与堆叠，削减0.9名人力。针对特殊物料，SMC还自研了“外卖柜”式智能存取柜，实现扫码即取。

       同时，加工工艺则导入了MES系统，涵盖自动报工、设备维保与预测性维护等功能。系统按周期自动生成维保计划，到期自动邮件提醒，并生成记录表回填系统，实现无纸化操作与历史数据永久保存，整体效率提升约10%，预计节省2名人力。故障维修通过RPS系统实现异常信息自动通知、逐级上报、统计报表生成与数据挖掘，维修效率提升约8%，节省1.5名人力。铸造工艺中原最耗费人力的去毛刺环节，导入8台自动化去毛刺机，其中中国厂区7台合计节省人力21人。

       此外，SMC还将自产产品应用于工厂运营中。例如，AMS压缩空气管理系统通过在产线安装气体压力与流量传感器，利用无线网络集中采集数据，在设备待机时自动降低供气压力，减少不必要的耗气；检测到压力不足时则通过局部增压阀自动补压。该系统最大可削减62%的空气消耗量，并支持基于数据驱动的预测性维护与能源消耗可视化管理。目前，天津工厂已部署该AMS系统，实现对全厂气压的智能化管理。

       交流座谈环节，SMC天津工厂的专家向考察团介绍了工厂在自动化改善、智能工厂建设与精益生产方面的实践与成果。为持续提供高品质、低成本、短交期的产品，SMC构建全工艺内部自主生产的闭环系统，覆盖从原材料到成品的所有环节。同时，SMC天津工厂采取分步推进的自动化策略：先在各工艺模块内部实现自动化，再逐步打通模块间的衔接，最终构建全流程智能化体系；并通过数字化监控中心，对全厂各栋号、设备加工状态及排放情况实施集约化统一管理。

       绿色制造方面，SMC积极响应国家“双碳”目标，充分利用光伏发电系统，去年全年实现CO2减排272吨。SMC积极推进产品小型化设计，从源头减少原材料与包装材料的使用，缩短加工时间，提升运输效率，从而在全流程中大幅降低CO2排放，助力建设环境友好的生态工厂。同时，工厂还广泛应用SMC自产的节能产品，有效降低压缩空气消耗，并通过集中排产油污类、高排放产品，优化蒸汽使用效率，进一步减少能源浪费与环境负荷。
 
       交流互动环节，针对考察团提出的“自动化产线中，如何平衡‘一机多品’带来的生产柔性，与设备负荷增大、动力及成本上升之间的矛盾？”等相关问题，SMC的专家们进行了细致解答，现场讨论深入，气氛热烈。

       SMC以其高度集成的一体化生产体系、模块化推进的自动化策略和深度自研的数字化系统，生动诠释了如何将“高品质、低成本、短交期”这一制造领域的经典不可能三角，转化为可协同实现的目标。SMC天津工厂不仅展示了今天智能工厂的先进图景，更清晰地指向了一条通过深度融合自动化、数字化与绿色化，实现制造业高质量发展的可行之路。

丹佛斯商用压缩机（天津）工厂

       “灯塔工厂”是全球制造业数字化转型升级的标杆，其内核不仅体现为技术领先，更在于提供可复制的转型路径与可借鉴的价值范式。随着新一代信息技术与制造业加速深度融合，通过参观学习灯塔工厂，将为企业高质量发展照亮前行路径，为企业推进智能制造与数字化转型升级提供鲜活实践样本。

       2025年9月26日下午，e-works 2025北京天津标杆智能工厂考察团抵达此次考察的最后一站——丹佛斯商用压缩机天津工厂（下文简称“丹佛斯天津工厂”）。该工厂于2019年斩获世界经济论坛“灯塔工厂”认证，成为制冷行业数字化转型的标杆。在生产经理宋建的接待下，考察团近距离参观了该灯塔工厂，了解了丹佛斯的发展历程、主营业务及精益化理念。交流环节中，丹佛斯专家详细介绍了生产制造过程的持续改善方法、数字化建设的务实推进路径，以及打造“灯塔工厂”的实践历程。
 
       丹佛斯公司成立于1933年，由梅兹·柯劳森先生在丹麦诺德堡创立，是全球制冷空调控制、供热、传动及动力系统解决方案领域的领军企业。丹佛斯集团在全球100余个国家和地区布局100家工厂，全球员工超过3.93万名，2024年销售额达97亿欧元。中国是丹佛斯集团全球第二大销售市场，丹佛斯中国在此布局12个生产基地、3个世界级应用开发中心，员工超过5,000名。本次参观的丹佛斯天津工厂，占地面积5万平方米，核心生产业务涵盖装配、机加工、焊接，现有员工600名。
 
       步入丹佛斯商用压缩机天津工厂，考察团成员的第一印象是：车间整洁紧凑且无冗余装饰，上下料桁架机器人精准作业，AGV小车穿梭其间，智能化生产流程如精密钟表般高效运转，生产线始终保持满负荷稳定运行。

       自2012年启动全数字追溯系统以来，丹佛斯天津工厂已构建起覆盖设备、单元、车间至企业的多级信息系统协同体系。以进料检测环节为例，无需人工填写批次信息，检测数据与SAP生产管理系统实现深度集成，经统计分析后，供应商质量水平一目了然。

       针对装配环节易出现的错装、漏装问题，丹佛斯天津工厂的各生产作业单元依托连锁系统采用“防呆互锁”管控模式：仅当前一道工序SOP监测正常并显示绿灯，方可进入下一环节；下一工序会通过扫码模式，调取前一道工序的结果，结果记录为正常的才会进行下一工序作业，否则系统会报警；若前序环节出现异常，则无法推进至下道工序，有效将客户投诉率控制在极低水平。

       丹佛斯天津工厂坚持从生产细节切入，秉持“积跬步以至千里”的精益理念，结合实际运营需求将生产改善落到实处。工厂内部生产工具的迭代演进，堪称数字化改造落地的“微观典范”。以压缩机组装的螺丝紧固工序为例，其技术升级路径清晰可见：从引入具备力矩校准与数据采集功能的电动扳手，到升级定制化双头紧固扳手、四头紧固扳手，再到搭配光电防错、顺序防错系统，直至采用工业视觉系统与机器人自动紧固系统——最终实现螺丝全自动紧固，并且制程中所有螺丝的扭矩等关键数据均可实现追溯。

       值得关注的是，工厂专门设立聚焦生产流程绿色化、高效化的改善建议墙，诸多破解生产痛点的创新方案均源自一线员工。通过常态化议事与落地跟踪机制，工厂逐步培育起以“持续改善、务实推进智能工厂建设”为核心的可持续发展文化。这一机制不仅使生产流程优化成为贯穿工厂运营的可持续准则，更实现了员工价值与工厂可持续目标的深度绑定，这也是其获评“灯塔工厂”的重要原因之一。
 
       在互动交流环节，丹佛斯专家详细介绍了丹佛斯天津工厂的智能化升级历程，强调企业转型升级的过程中既要“识大体”，又要“知小节”。一方面，企业需要依据目前的实际市场环境和生产情况，通过一个个细节去完成对工艺的持续改善；另一方面，企业需要将眼光放长远，未雨绸缪，为后续智能化升级预留拓展空间。通过将长远规划逐步转化为实际效益，二者形成良性互动，这正是丹佛斯天津工厂持续领跑行业、稳居“灯塔工厂”行列的核心逻辑。

       此次考察中，考察团成员通过近距离观摩工厂的自动化改造实践以及数字化转型成果，对“灯塔工厂”的落地路径有了更具象的认知。同时，与丹佛斯专家围绕智能工厂规划、数字化建设痛点破解、员工赋能机制等内容的深入研讨，进一步厘清了“战略远见与细节改善如何协同”“技术迭代与实际需求如何匹配”等关键问题。考察团成员纷纷表示，此次收获不仅在于获取了自动化与数字化协同经验，更在于理解了“持续改善机制”对智能工厂长效运营的底层支撑——这些实践启示将为后续推动自身企业的数字化转型、智能化升级提供重要参考，真正实现了“观标杆、学方法、明方向”的考察目标，受益颇丰。