一、企业介绍

       宁波中大力德智能传动股份有限公司始创于1998年，是国家高新技术企业，专注于电机驱动、微特电机、精密减速器、机器人结构本体及一体化智能执行单元的研发、制造、销售与服务。公司注册资本达15000余万元，拥有9家分子公司，员工规模超1800人，于2017年8月在深交所主板上市（股票代码：002896），年营收约10亿元。

       凭借产品差异化与高性价比优势，公司产品广泛应用于工作母机、数控设备、工业机器人、智能物流、新能源等众多机械装备领域，远销全球60多个国家和地区。在技术研发方面，公司实力雄厚，主导和参与起草国家标准12项、行业标准5项，授权专利114项（其中发明专利15项），并拥有机械工业精密齿轮减速电机工程研究中心、浙江省级高新技术企业研究开发中心、浙江省企业技术中心等多个高水平研发平台。

二、业务瓶颈与MES/MOM需求

       随着业务不断发展，中大力德在生产管理中逐渐面临诸多瓶颈，对MES/MOM系统产生迫切需求。在生产计划层面，跨事业部排程计划准确性不足，遇到紧急订单时，无法及时反馈调整，影响整体生产节奏；质量管控上，采用纸质记录方式，未形成标准化管理，导致质量数据追溯困难，管控不到位；生产流转方面，各工序位置独立分散，流转效率低下，常常影响客户交期；生产进度透明度低，前后工序计划难以及时衔接，信息断层问题突出；设备管理也存在短板，对生产前的调试、设备点检等环节重视不足，设备状态不稳定，直接影响产品质量。

       基于上述业务瓶颈及企业自身发展规划，中大力德对MES/MOM系统提出明确需求：

       ●需实现精准的跨部门生产排程，提升紧急订单响应能力；

       ●建立标准化、数字化的质量管理体系，实现质量数据可追溯；

       ●优化工序间生产流转，提高整体生产效率，保障客户交期；

       ●打通生产信息壁垒，实现生产进度实时透明，确保工序衔接顺畅；

       ●强化设备全周期管理，规范设备调试、点检流程，减少设备对产品质量的影响。

三、选型实施思路和解决方案

       中大力德经过慎重选型，最终采用中之杰的德沃克OBF智能工厂解决方案，该方案在实施思路和技术特点上独具优势，有效破解企业生产管理难题。

       （1）打破信息孤岛，实现一体化管控

       区别于传统串联式集成方式，德沃克OBF智能工厂解决方案通过独创的生产过程软硬一体化动态控制技术，构建统一ICS控制底座，实现底层融合，将生产、物流、质量、自动化等环节紧密衔接，彻底打破软件与硬件、业务与执行之间的信息孤岛。在实际应用中，系统可对AGV、CTU等自动化设备进行精准的任务分配、调度与路径规划，同时承接业务系统的执行处理需求，与厂内搬运机器人、门禁、电梯等设备实现实时信息交互，让原本各自为政的软件系统和自动化硬件实现互联互通与柔性智能调度。

       （2）对象驱动，实现精细化与防错管控

       该方案摒弃传统单据式记账软件缺乏过程协同和事中控制的弊端，采用对象驱动模式。通过对装载物料的载具进行数字化改造与建模，并赋予唯一ID码，实现基于单箱流的透明化、精细化、柔性化管控。同时，对物流、生产、质量等环节的工位进行数字化改造和建模，依据生产规则对生产全过程进行“物理控制”。员工操作极为简便，只需刷卡、扫码即可完成生产全过程数据的自动流转，且能有效防错防呆。例如，原材料到达工位时，刷周转箱卡即可快速识别物料信息，若出现物料异常，工位会通过声光电提示发出警报，并锁定周转箱，避免不良物料流入生产线；在生产执行全过程中，系统通过识别周转箱上的条码或RFID，自动记录物料实际消耗与位置变化，能灵活应对订单变更。

四、应用成效

       实施德沃克OBF智能工厂解决方案后，中大力德在业务管理、业务效率及经济效益等方面均取得显著成效，生产管理水平大幅提升。

       （一）业务管理成效显著

       辅助排产：系统依循科学排产逻辑调配设备稼动，实时展现各机台日、周、月计划达标率；即时反馈综合设备效率（OEE），提升计划部门异常响应效率，增强临时抽插单的弹性与反应速度。

       生产管理：人、机、料、法开工准备实现结构化，按系统指引操作即可无遗漏完成；生产工艺随派工单精准下发，便于员工查看；报工即时记录，车间生产进度实时透明；异常处理信息及时传递，处理结果可随时查询。

       质量管理：检验标准由系统自动带出，自动生成《来检验报告》；检测结果实时呈现统计分析报表，系统强制控制不合格品无法报工，报工后自动推送检验任务给检验员；实时展示检测进度，支持订单全过程追溯，定时推送超期成品检验任务单。

       设备管理：实现设备台账资料与维修记录在线管理，提升维修信息查询便捷性与设备修复效率，达成生产设备全生命周期管理；设备保养准确性达100%，实时监控设备运行状态与产能负荷状态，提高设备异常处理效率与计划排产准确性。

       工具管理：实现工器具上下料管理，工具使用不合格率下降15%。

       仓储管理：自动生成领料指令并下发给CTU执行上下架操作；根据参数设置自动形成呆滞物料清单，便于及时处置；规范仓库储位管理。

       IT管理：自动化连接不同系统数据，快速搭建业务流转过程，提升业务流程效率并推动业务创新；依托低代码业务底座，可快速搭建个性化业务场景，联通前后端各系统数据；面对新品牌、新机型、新场景，实现硬件零代码接入，快速融合业务与执行，实时管控异常。

       （二）业务效率与经济效益提升

       在业务效率方面，计划领料指令准确率达99%，报工时间缩短20%，生产异常处理时间缩短20%，综合设备效率（OEE）提升10%，质量报表统计分析及质保书打印时间缩短80%，关键设备平均修复时间（MTTR）缩短10%，人工成本下降20%，仓储收发管理数据准确率达100%，呆滞库存金额（含在制品、原材料、成品）下降10%。

       在经济效益上，内部质量损失成本降低25%，内部质量损失减少10%，批退数下降10%，实现库存准确率100%，总体每年创造经济价值约680万元。