航空航天领域对产品质量、一致性与可靠性要求极为严苛，任何微小瑕疵都可能引发严重后果。为应对行业对质量、效率与可追溯性的极致需求，苏州某航空科技有限公司积极推进数字化转型，启动MOM（制造运营管理）项目，致力于打造“数字工厂”，成为航空航天精密制造领域的智能变革引领者。
一、企业介绍
苏州某航空科技有限公司作为上市公司的子公司，是一家专注于航空航天领域高端结构部件研发、制造与服务的国家级高新技术企业。其产品广泛应用于飞机机体、航空发动机等关键部位，凭借高精度、高可靠性以及优异的耐高温、耐疲劳性能，在业界获得广泛认可。
该公司配备了先进的全自动数控加工中心、智能生产线以及完善的理化、力学性能检测与试验设备，具备从原材料到成品的全程可追溯性与质量一致性控制能力，积淀了深厚的技术实力和持续的自主创新能力。秉承航空报国使命，公司以过硬的技术和可靠的产品质量，为中国航空航天事业的自主化与发展作出了积极贡献。
二、“数字+精益”转型的迫切需求
航空航天领域对产品质量、一致性与可靠性要求极为严苛，任何微小瑕疵都可能引发严重后果。为应对行业对质量、效率与可追溯性的极致需求，苏州某航空科技有限公司积极推进数字化转型，启动MOM（制造运营管理）项目，致力于打造“数字工厂”，成为航空航天精密制造领域的智能变革引领者。
凭借在智能制造、工业互联网及精益生产等领域的丰富经验与技术积累，苏州同铄被选为该企业数字化转型的战略合作伙伴。通过部署同铄“爬升云”系统平台，双方携手实现全流程数据贯通，构建柔性生产体系，助力工厂实现智能化升级。
项目启动后，同铄团队深入调研客户制造业务，识别出以下核心挑战：
1.纸质产品数据分散、版本混乱，研发协同效率低下；
2.生产过程不透明，订单进度、设备状态、在制品信息依赖人工统计，实时性与准确性不足；
3.质量追溯困难，传统纸质记录难以满足产品全生命周期的严苛追溯要求；
4.生产要素协同不畅，物料、设备、人员、工艺等信息未有效联动，导致计划执行偏差大、资源利用率低。
针对上述问题，苏州同铄提出以“数据驱动”为核心的业务蓝图，贯通研发设计、工艺规划、生产制造到质量追溯的全价值链数字链路。通过部署工业互联网平台、MOM系统及BI数据分析等技术，实现生产过程透明化、资源动态优化与决策科学化。
与此同时，苏州同铄不仅提供系统工具，更注重将精益生产理念融入客户的日常运营中。通过现场诊断与流程分析，提出多项精益改进建议，例如优化价值流、推行标准化作业、建立节拍生产与拉动系统等，帮助企业在系统落地过程中同步实现精益转型，逐步固化精益方法论。
三、“数字+精益”三位一体推进
结合客户工厂现状，苏州同铄提出“精益化、数字化、智能化”三位一体的建设思路，获得公司管理层高度认可。该思路强调以精益理念为基础，通过模块化系统架构保障扩展性，聚焦关键业务场景快速验证价值，持续迭代，稳步推进数字化转型，具体方向如下：
1.围绕人、机、料、能、客、供建立业务模型，帮助制造管理部门全面掌控生产关键要素，实现精细化管理目标。
2.支持多工厂、多组织架构，满足该集团在苏州、长沙等地的协同制造需求。
3.系统采用微服务架构，遵循ISA95标准，具备高灵活性与易扩展性。平台屏蔽技术细节，实现业务与技术解耦，用户易于学习与维护，并可通过低代码方式自主开发BI看板等应用。
4.作为信息枢纽，MOM系统打通ERP、PLM等业务系统，实现工艺、计划到执行的端到端流程贯通与全面追溯，所有数据最终汇聚至BI平台，MOM必须考虑统一接口标准，实现互相安全认证，把各个系统数据进行贯通，实现业务闭环。
5.系统内置关键业务指标（如完成率、直通率、价值流分析等），并建立数据采集、核算与可视化机制，将指标结果与精益改进活动挂钩，实现从监控到优化的管理闭环，辅助管理决策，提升运营水平。
6.项目采取“试点推广，分步实施”策略，首先在苏州工厂完成系统导入、验证与优化，实现数据化运营并培养关键用户；随后将成熟模式快速复制至长沙工厂；最终基于数据深度挖掘，结合机器学习与AI技术，实现设备预测性维护、工艺参数自调整等高阶应用，推动企业由自动化迈向自主智能化。
在系统建设过程中，苏州同铄同步开展精益辅导，结合价值流图、5S、标准化作业等工具，帮助客户识别并消除生产过程中的浪费，优化车间布局与物流路径，提升产线平衡率，实现数字化与精益化的深度融合。
四、“数字+精益”全场景落地
建设蓝图
（一）产品数据的全生命周期管理
1.对所有产品设计数据（如三维模型、二维图纸、技术规范）进行版本控制和集中管理。实现从设计BOM到制造BOM的结构化、在线化转换与流程审批，确保数据的准确性与一致性。
2.规范化研发流程管理，通过PLM的工作流与项目管理功能，固化并优化产品开发、设计变更（ECN）流程。
3.在PLM平台中实现工艺路线规划、材料定额等制造相关数据的结构化定义与管理，为下游MES和ERP系统提供准确、及时的数据输入。
4.实现PLM与ERP、MES系统的深度集成。将审定后的BOM、工艺路线等数据无缝传递至生产与资源计划系统。
精益制造流程标准Routing
（二）仓库物料精细化管控
1.通过条码/RFID技术，对物料、库位及容器进行唯一标识，实现物料的批次、序列号级精细化管理。
2.根据生产计划，自动生成拣货与配送任务，指导物料员使用手持终端扫码取料，将所需物料在正确的时间、按准确的数量配送至指定工位。
3.物料的入库、存储及发运状态均与质量信息关联，确保只有合格物料才能被投入生产。同时，物料信息被完整记录并传递至MES，为产品全生命周期追溯提供了坚实的底层数据基础。
查看即时库存状态
（三）制造执行管理
1.深度集成ERP接收主生产计划，根据生产流程工艺自动分解生产计划，生成可执行的日/班次作业任务，并动态响应生产现场的各类异常与变更，实现科学的任务派发。
2.采用扫码过站的管控方式，关键工序均需在MES中扫码采集生产数据，系统自动关联物料消耗并触发质量检验任务，实现了生产、质量、物料数据的实时绑定，确保了全流程的精确追溯与闭环管理。
3.通过MES与设备物联网，实时采集工序进度、设备状态、人员信息等数据。整个生产流程，从订单下达到产品完工，均在系统中可视可控。
制造执行-车间工作台报工页面
（四）质量管理
1.在系统中固化所有检验标准与工艺规范，根据生产工序自动触发质检任务，引导操作员或自动化设备执行，确保标准被严格执行。
2.利用SPC（统计过程控制）对关键工艺参数和质量特性进行实时监控与趋势分析，一旦出现异常趋势，系统立即告警，推动相关人员介入调查与纠正。
3.通过物料与工序的全程扫码，系统为每个产品建立完整的电子质量档案。任何质量问题均可分钟级精准追溯至人、机、料、法、环等全要素。
4.建立不合格品处理机制、记录处理过程，处理结果，形成从问题发现到根源解决的质量闭环。
质量分析图表
（五）设备全生命周期管理
1.为每台关键设备建立了唯一的电子身份档案，完整记录其技术参数、供应商信息、购置成本、图纸文档等基础数据，实现信息的快速检索与版本控制。
2.全面推行全员生产维护（TPM）理念，并通过系统固化管理流程。系统自动生成并推送日常点检、定期保养计划，员工通过移动终端完成执行与记录。对于报修、维修、备件申领等流程，全部实现线上流转与闭环管理。
3.将每次故障处理的经验、解决方案与备件消耗结构化地存入知识库，为后续的维修工作提供数据支持和决策参考。
设备点检计划
（六）设备物联网
1.实现数控机床、热处理设备、测量仪器等关键设备的联网，实时、自动地采集设备的开机、运行、暂停、报警等状态信息，以及主轴转速、负载、温度等工艺参数。
2.基于采集的数据，在工厂数字孪生或指挥中心大屏上，实时、直观地展现所有联网设备的运行状态、利用率、当前任务等。管理层和运维人员可以一目了然地掌握全局设备健康态势。
（七）目视化管理
将复杂的生产运营数据转化为简洁明了的图表与信号，使现场状况一目了然，通过电子看板，将核心指标、生产实绩、异常报警等信息实时、直观地呈现给各层级人员，支持快速决策与现场管理。
（八）全生命周期质量追溯
1.为每个产品或关键零部件赋予条码或批次码唯一标识，作为其在数字世界的“身份证”。
2.每一道生产工序，通过扫描标识，实时记录并绑定操作人员、加工设备、所用物料批次、工艺参数、环境数据以及质检结果。
3.通过扫码即可快速追溯其所有的生产批次、操作人员、加工参数、使用的物料批次以及全过程的质检记录，实现了分钟级的问题定位与根源分析。
（九）统一平台建设与集成
MOM作为运营中枢的数字化平台,实现了ERP、PLM的深度集成，提供标准化的接口，使关键数据流如“设计BOM→制造BOM”、“计划指令→生产执行”、“物料消耗→库存更新”等均实现了无缝、自动的双向数据流动。
（十）同步精益工程
在项目启动初期，苏州同铄便认识到，成功的数字化转型绝非仅仅是技术的导入，其核心在于管理模式与人员思维的同步升级。因此，苏州同铄的实施服务采用了“精益先行、数字固化、持续改善”的协同推进策略，确保管理系统与数字化系统同步规划、同步落地。
1.深度诊断与价值流梳理
在系统部署之前，苏州同铄的精益咨询团队率先入驻客户现场，开展了为期数周的深度诊断。苏州同铄并非孤立地看待各个部门的问题，而是采用价值流图析等专业工具，从订单接收到产品交付的全过程进行端到端的梳理。通过与生产、计划、质量、仓库、设备等各个部门的负责人及一线员工进行数十场访谈与现场观察，苏州同铄不仅验证了之前识别的主要挑战，更精准地定位了诸多隐藏的浪费环节，例如：工序间的等待时间过长、物料搬运路径不合理、因换模时间长导致的小批量生产困难、以及因信息传递延迟导致的生产计划频繁变动等。
2.针对性的精益改进方案设计
基于诊断发现，苏州同铄的精益专家团队针对各个部门的管理要点，量身定制了精益改进方案：
●对生产计划部门，苏州同铄导入了均衡化生产与拉动式计划的概念，建议通过MOM系统设置“计划达成率”与“订单准时交付率”作为核心监控指标，以减少生产波动和在制品库存。
●对车间现场，苏州同铄协助推行标准化作业，将最优的操作序列、节拍时间和标准库存量固化到MES的作业指导书中，并建议将“产线平衡率”与“作业标准遵守率”设为关键绩效指标。
●对质量管理部门，苏州同铄强化了自工序完结理念，将质量检查要点嵌入MES的每一道关键工序，并建议通过系统实时监控“一次合格率”与“质量缺陷指标”，推动质量问题在源头解决。
●对设备维护部门，苏州同铄完善了全员生产维护体系，将日常点检、定期保养计划与MOM系统的自动推送功能结合，并将“设备综合效率OEE”与“平均故障修复时间”作为衡量设备管理水平的核心指标。
●对仓库与物流，苏州同铄重新规划了物料配送路径，设计了看板拉动 系统，并通过MOM系统生成精准的配送指令，将“物料齐套率”与“配送准时率”可视化。
3.系统固化与指标联动
这些精益改进方案并非停留在纸面，而是被直接转化为数字化系统的业务逻辑与配置需求。苏州同铄在MOM和BI平台中，为不同层级的管理人员设置了相应的管理目标看板。例如，车间主任的看板重点关注产线平衡率和一次合格率；而生产经理的看板则更关注订单准时交付率和整体OEE。
4.数据驱动的持续改善循环
系统的上线不是终点，而是精益管理的新起点。苏州同铄帮助客户建立了一套“数据反馈-目标调整-行动制定”的持续改善机制：
●数据反馈：系统每日、每周自动汇总各环节的执行数据，将实际指标与预设目标进行比对，并通过BI看板直观呈现差距。
●目标调整：在定期的精益改善会议上，管理人员不再依靠感觉和经验，而是基于系统提供的准确数据，共同分析指标未达成的根本原因。据此，他们可以科学地调整系统内的管理目标值，例如，将一次合格率的目标从95%提升至96.5%。
●行动制定：针对目标与实际的差距，管理层牵头制定新的精益改善行动计划，如开展快速换模项目、优化某个瓶颈工序的作业标准等。这些行动的任务和责任被重新录入系统进行跟踪管理，从而形成一个从“监控→分析→改进→固化”的数字化精益闭环。
通过这一系列举措，苏州同铄成功地将精益管理的基因植入到了客户的日常运营与数字化系统中，不仅解决了当前的业务痛点，更赋予了客户自主发现、分析和解决问题的能力，为其长远的卓越运营奠定了坚实的基础。
五、“数字+精益”转型成果显著
“爬升云”系统的成功导入，助力苏州某航空科技有限公司实现了全流程数字化与智能化升级，不仅显著提升了苏州工厂的生产效率、资源利用率和产品合格率，更通过系统固化了精益改善成果，为公司高质量发展奠定了坚实基础：
1.研发流程更规范
通过PLM系统，实现产品数据的标准化与全生命周期集中管理，显著提升研发协同效率，确保BOM与设计变更的准确性与一致性，缩短产品上市时间。
2.生产运营透明化与效率提升
通过系统打通信息流，实现了从订单到交付的全流程数字化管理。生产进度、设备状态实时可视，调度更科学，关键设备利用率显著提升，产品生产周期有效缩短。
3.质量管控可追溯与水平跃升
建立了全流程质量追溯体系，任何产品均可快速反查其生产批次、工艺参数及质检记录。结合自动化检测设备，实现了质量问题的实时预警与闭环管理，产品合格率与一次交验合格率得到明显提高。
4.物料管理精细化与成本优化
通过智能仓储与条码技术，实现了物料的精准配送与库存动态管理。库存周转率大幅提升，物料错漏发问题基本杜绝，有效降低了资金占用与运营成本。
5.设备管理数字化与效能增强
依托设备物联网，实现了对关键设备运行状态的实时监控与预测性维护。非计划停机时间显著减少，维护成本降低，设备综合效率（OEE）迈上新台阶。
6.决策支持数据化与科学精准
通过构建工厂数字指挥中心，将核心生产、质量、设备指标进行可视化呈现。管理层能够基于实时、准确的数据进行决策，实现了从经验驱动到数据驱动的科学管理转变，整体运营智能化水平获得质的飞跃。
