玫德集团创立于1961年，全球领先的流体输送产品制造商和解决方案专家。销售遍布全球130多个国家和地区，成功地将产品和服务应用于水务、消防、燃气、暖通、灌溉等多个领域及全球各大地标项目中，迪拜哈利法塔、纽约新世贸中心、上海中心大厦、西电东输特高压输电线路、京沪高铁和市政、医疗、洁净厂房、城市住宅等。2021年企业生产、销售各类流体输送产品和特高压电力产品27.28万吨，营业收入47.74亿元，利润7.04亿，各项经济指标连续23年位居全国同行业榜首。
产品涵盖各类玛钢管件、沟槽管件、不锈钢管材管件、碳钢卡压管材管件、阀门、钢管螺旋管、不锈钢金属软管、电力金具、水电气热表、抗震支架、盘扣式脚手架、生铁、配重铁、灌浆套筒等，同时提供BIM设计、工厂预制加工、数字化安装、智慧水务等相关服务，以及智能工厂规划、工业MES、工业立库等智能制造解决方案。目前已形成跨区域、多基地、全球化发展格局，拥有9个海内外生产基地，20余家工厂，占地5000多亩，员工约12000人。
集团是数十项国家和行业标准的起草者，国家级企业技术中心和博士后科研工作站，已获得500余项专利，荣获中国轻工业百强企业、中国玛钢管件生产基地龙头企业、中国绿色铸造示范企业等400余项荣誉。
图1 玫德集团有限公司
二、CIO个人简介
刘璐，毕业于烟台大学计算机科学与技术，本科学历，2005年入职玫德集团，已有近17年工作经验。从一线岗位做起，经历程序员、系统架构师、中层管理、高层管理，于2021年任命为集团子公司副总经理，负责集团17家工厂的工业信息化软件系统的研发和管理工作。
近几年公司一直坚持走信息化与工业化融合之路，充分利用信息技术手段将公司管理的流程固化，融合物联网等集成技术创新智能制造生产模式建设了智能化、绿色化数字工厂。实现由自动化到数字化到网络化到智能化的转型升级，通过数据采集技术，实现设备的互通互联，搭建以MES系统为中心的智能化的管控系统，实现了各生产线的有效协同。并且在建设了智能化工厂的基础上，引进并研发了人工智能技术，将人工智能技术应用于产品加工、包装、仓储、物流等各个生产工序。同时，通过业务层和工艺层的数据接口建立规范，增强智能制造业务系统的可移植性，满足行业推广应用或跨行业推广移植的需要，实现数字化应用的先进性。
图2 玫德集团有限公司 副总经理 刘璐
三、个人信息化从业经历及主要业绩
1、带领团队完成玫德集团28个法人单位的ERP系统、资金管理系统、人资管理系统的实施；
2、完成成员企业10个生产企业的MES系统的研发和实施；
3、带领团队先后完成了科德WMS、WCS、MES及智铸云四大产品的研发，共申请软件著作权20个，具备多行业MES和数采项目实施的经验和能力；
4、带领团队完成了砂型铸造、不锈钢离心铸造、五金行业、不锈钢精密铸造、化工行业、炭素行业等多行业MES项目的签单和实施，实现公司软件年营收额2000万元以上；
四、近2年在企业主要推进的智能制造项目
科德智铸云（智慧铸造管理系统）
项目概述：主导研发了科德智铸云（智慧铸造管理系统），是面向铸造行业的生产信息化管理系统建设项目。该系统集合了计划排产下发、现场看板可视化、现场提供作业指导、关键生产设备数据采集等功能，实现铸造车间加料，熔炼，球化，造型，浇注等生产环节的数据互联互通，动态协同，使各个管理层可以随时掌握生产情况，并可以对生产过程进行回溯，可辅助铸造企业对铸造车间日常生产进行全面管理。系统应用可提高铸造车间整体生产效率，提高生产的一次合格率，降低能源消耗。全面的数据采集、系统化的数据存储将为数据的后期应用提供重要的基础；为车间后期添加的自动化方案提供量化评估的数据依据；为企业深入打造智能工厂，打下坚实的基础，切实提高企业的管理水平。
项目实施的创新性：针对铸造车间生产协同的制造执行系统（MES）。该系统可辅助铸造企业对铸造车间日常生产进行全面的协同管理。系统的应用不但可以提高铸造车间整体生产效率；优化生产工艺及生产过程；降低产品能耗；提高产品质量和稳定性；趋同产品的一致性；使每件产品的历史可追溯，还能减少对一线工人劳动熟练度的依赖，在降低人力成本的同时，也降低了人为因素导致的各种问题。
系统全方位数据采集及关联化数据存储为企业建立自己的数据仓库提供了重要的数据基础，通过对仓库数据的工厂化分类和重组，为企业后期各种决策提供强有力的数据支撑，也为企业后期添加自动化方案提供量化评估的数据依据，为铸造车间的智能化升级提供保障。
工位操作是形成产品质量与生产效率的主体，过程把控是核心问题。我们通过系统为各核心工位提供实时、充分的辅助支持，让操作人员更精准的完成各项操作是系统的首要目标。系统应用将提高铸造车间各工段的整体协同效率，对防呆、防止误操作起到显著效果。
应用效果：科德智铸云产品是基础数据、订单管理、生产管理、质量管理、设备管理、绩效管理、决策管理等信息集成的纽带，消除了企业计划层和生产车间过程控制系统之间的间隔，是制造过程信息集成的枢纽。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环全生命周期管理，通过实施系统，可以贯通从采购到售后服务的全制造流程，透明化生产现场运作，大大提升了生产制造各部门的管理实时性和有效性。
（1）全方位的数据自动采集，为各工位的管控提供支撑。替代手工记录（数据涵盖：造型数、空型数、行车加料重量及种类、熔炼功率、熔炼温度、包次出铁重量、球化孕育剂添加量、球化时间、浇注包内铁水重量、浇注温度、光谱质检结果等）。
（2）为各核心生产工位提供同步生产的作业指导（产品工艺要求直接传送到工位）。
（3）对各工位操作提供实时判定（实时采集关键工艺参数，比对工艺要求，对超标参数实时报警）。
（4）为各核心生产工位提供工位协同信息。
（5）实时展示订单及生产计划的执行状况。
（6）实时展示工位间的协同状态。
（7）实时跟踪评估熔炼环节的能源使用效率。
（8）自动生成综合数据班报。
（9）实时获得各工位操作偏离工艺标准情况。
（10）可通过系统便利实现对订单、工单、炉次、包次级别的生产过程追溯。
（11）过程数据实现系统化存储，使每一条数据都会关联到订单、工单、炉次、包次。
（12）可对各种产品进行过程数据汇总比对，优化工艺参数。
（13）工艺作业指导更新由系统直接送达各工位，避免人为传递。
五、个人在智能制造工作中的体会
（1）通过玫德十七年的智能制造实践经验，总结出一套快速数字化的逻辑--首先解决的问题是物料状态。以工业立库+MES为核心的一个流的生产方式是实现智能制造的数字化捷径。把立体仓库作为各个工序的线边仓，放在各个工序的中间，用RGV/AGV的现代化物流方式，贯穿到每个工序里边去，只要进入立库的WCS控制系统，用WMS管控的话，每个工序的数据（物料在哪个工序）非常清楚。工业立库+MES,实现了产品数据流和物流的合二为一。
（2）企业数字化转型是一把手工程：防止出现两根指挥棒（IT是工具，用工具把流程数字化，如果不能很好的理解这个工具，管理即会变得笨拙拖沓，效率不升反降）。
（3）管理者必须做管理转型具备管理数字化流程的能力，管理者必须做管理转型，要学会用数字化流程去管理整个生产。