一、企业简介

       海南金盘智能科技股份有限公司（简称：金盘科技）成立于1997年，位于海口保税区，是集研发、生产、销售与服务于一体的国家级高新技术企业，在国内已建有海口、武汉、上海、桂林四个主要研发、制造基地，目前拥有4座数字化工厂，在美国及香港设有公司。

       金盘科技主要从事应用于新能源、高端装备、节能环保等领域的输配电及控制设备产品的研发、生产和销售。产品销售遍布全国，并出口到全球80多个国家和地区。金盘科技的“两化融合”及数字化转型升级举措获得国家工信部的充分肯定。2014年获工信部认定为“信息化和工业化融合管理体系贯标试点企企”，2015年被认定为“互联网与工业融合创新试点企业”，2019年被认定为“制造业与互联网融合发展试点示范项目”，2022年1月入选国家四部委“2021年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单”，2022年12月上榜工信部“国家级制造业单项冠军示范企业”，成为海南省建省以来唯一一家入选国家制造业单项冠军示范企业。

       未来，金盘科技将持续秉承“诚信立业，绿色发展”理念，一方面在原有领域持续深耕，致力成为高端装备制造和电气设备行业数字化制造技术领先企业，另一方面致力成为数字化工厂整体解决方案提供商，为中国工业的高质量发展作出积极贡献！

二、CIO个人简介

       耿潇，金盘智能科技研究总院院长、总经理，主管公司数字化转型工作，主要研发方向为数字化工厂整体解决方案、自动化产线及专机应用、信息化管理软件应用及实施。2011年毕业于浙江大学电机与电器专业，硕士研究生学历。2011年进入金盘科技并担任研发工程师，2013年至2016年担任桂林君泰福总经理助理，2017年至今担任智能科技研究总院院长。2017开始主持集团公司数字化转型，2019年参与海口数字化工厂建设；2020年至2021年主持建设桂林成套及干变数字化工厂；2022年作为储能数字化工厂总指挥、伊戈尔数字化工厂建设方总指挥，主持建设金盘桂林储能数字化工厂、伊戈尔油变数字化工厂；2022年进一步推动与伊戈尔公司合作，达成伊戈尔吉安数字化工厂二期项目。

三、个人信息化从业经历及主要业绩

       2011年进入金盘智能科技股份有限公司，任智能科技研究总院院长。2017年主管集团公司数字化转型，响应国家2025智能制造的号召，在公司内部积累技术和科研力量，拉起了几十人的研发团队，进行产线自动化、专机应用、企业信息化、生产仿真、产品仿真等项目研发工作。作为智能科技研究院院长，对整个研究院研发项目进行全面管理，工作范围主要包括企业信息化系统建设规划、数字化工厂规划建设、智能制造系统解决方案研发等。对智能制造整体架构的规划、自动化设备产线基础控制理论、信息化系统、通讯技术、信号采集和传输等方面有深入的研究和实践经验。

       本人参与研发的JST4D干式变压器设计系统、JST智能供应链管理系统、JST智能设计管理系统、JST智能生产管理系统、JST智能售后管理系统、JST智能销售管理系统、JST资产管理系统、JST异常反馈系统等已获得软件著作权证书；参与的智能电网用户端产品研发检测及可靠性技术基础信息化建设项目获得“2016年度广西壮族自治区互联网+制造业示范项目”、MES系统助力海南金盘智能打造透明化工厂项目获得“2017年度中国智能车间杰出应用奖”、干式变压器浇注及铁芯工艺智能工厂建设项目获得“广西壮族自治区智能工厂示范企业”；主持研发和实施产品全生命周期管理系统、制造执行系统、工艺过程仿真系统、4D智能设计工具、智能管理信息系统等；获得“2018年度中国制造业杰出CIO”。

       2019年参与建设海口数字化工厂，参照德国工程师协会VDI4499标准进行建设，以自身研发力量为主导，为金盘科技集团按照德国工业标准设计建设了中国第一座高端干式变压器数字化工厂——金盘科技海口高端数字化工厂。德国北德集团向金盘科技海口数字化工厂颁发了中国首个“德国数字化工厂标准（VDI 4499）认证证书”。

       2020年主持建设桂林成套数字化工厂，依照VDI4499标准，借鉴海口工厂建设经验，于2021年完成桂林成套数字化工厂及桂林干变数字化工厂改造建设。

       2021年促成金盘科技对外建设数字化工厂首个价值1.78亿订单，并作为项目总经理于2022年完成吉安数字化工厂一期建设及交付验收。

       2022年凭借着吉安数字化工厂一期的优秀交付，获得客户第二个价值1.3亿的数字化工厂建设订单，同时还凭借多年信息化数字化经验助力公司入选国家四部委“2021年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单”，上榜工信部“国家级制造业单项冠军示范企业”。

四、近2年在企业主要推进的智能制造项目

       1、数字化研发

       随着数字化工厂建设的推进，实现数据关联并精准传递的目标，须优化数据管理的模式、提高信息响应效率，实现设计制造销售服务一体化的数字化管理。在整个项目中数字化研发是所有生产活动的产品数据基础。数字化研发的目标要求产品研发、工艺研发“全面”应用软件，实现研发过程的信息化，合理划分产品研发、工艺研发、制造工程、生产计划职责，实现研发、工艺信息传递自动化，研发、工艺、计划信息生成过程自动化；产品研发的数字孪生实现研发的精确化。

       1.1 产品全生命周期管理系统PLM

       产品生命周期管理的PLM数据平台是所有产品及相关信息数据的基础。所以合理的数据构架和管理模式是实现后端数据传递要求的前提。为此，PLM系统升级的目标是整合现有业务，规范和优化系统数据管理模式，增加数据管理手段，结合产品业务规范，实现产品设计结构和工艺规划的结构化管理，实现设计信息到工艺信息的关联，保证产品数据信息和相关的生产制造信息能够做到有效的传递，保证产品数据的一致性、有效性和精准传递。同时，尽最大可能保证和提高工作效率，最终实现准确、全面、高效的数据管理模式。

       本期项目的组织范围为金盘智能科技股份有限公司的电气研究院、产品设计部、工艺技术部门等集团内所有技术部门及相关业务部门，软件实施范围为金盘科技股份公司以及中国境内四个生产基地子公司，不含本集团美国公司与墨西哥工厂，但集团架构、主数据和流程等需要协同，确保集团统一性。

       完整的产品EBOM的实现，为工艺规划结构化提供了数据基础。也因此实现了产品设计数据和工艺信息的关联。创建标准的工艺规划库，规划完成标准共有信息，确定工艺管理规范，实现工艺规划自动匹配。实现工艺规划和SAP、MES系统的数据集成，为数字化生产建立了产品信息的管理。

       1.2 设计仿真系统

       项目简介及功能描述：

       依托数字化工厂建设项目，进行了高端干式变压器数字化设计仿真系统的建设与应用，目前该系统包括：系统仿真、电磁场仿真、机械场仿真、热流场仿真、多物理场耦合仿真以及设计仿真数据管理系统，能够针对干式变压器的各项性能指标进行仿真分析，并且能够进行规范的仿真数据管理。

       实施部署及实现情况：

       目前已完成系统仿真、电磁场仿真、机械场仿真、热流场仿真、多物理场耦合仿真系统的建设，并且进行了深度应用；已完成变压器数字化设计仿真数据管理系统的建设，实现电磁场仿真自动化的同时，并实现设计仿真数据管理。

       产生效果成果及效益评价：

       通过本项目的实施，推进金盘科技变压器产品设计仿真、生产工艺过程仿真系统的深入应用，达到产品研发设计、虚拟样机制造的一体化仿真验证，缩短产品设计制造周期、提高质量、降低制造成本。为金盘科技科技打造“智能制造+智慧服务”新业态，提供仿真技术支撑，助力金盘科技数字化工厂的建设。

       产生效果成果及效益评价：

       1.3 EPLAN及INVENTOR优化

       项目简介及功能描述：

       经过PLM及设计仿真系统的实施，对产品设计信息管理已经形成了一定的体系和和管理框架。但在实施成套数字化工厂时，分析成套产品的产品数据管理现状，发现电气设计不具备数据信息数字化管理条件，结构设计中非标铜排设计效率不高造成设计瓶颈。基于这些问题，经过分析确定引进EPLAN软件，实现电气设计数字化管理，并实现EPLAN系统与PLM系统的数据集成。优化INVENTOR软件的功能应用，客制化开发非标铜排设计功能，提高非标铜排的设计效率，解决瓶颈问题。

       实施部署及实现情况：

       ◆Harness ProD：三维线束设计和钉板图生成

       机械结构数据直接复用，无需手工的额外转换和处理(HPD可以读取源格式)自动连线,二次图数据直接从EPLAN Electric P8中导入，布线数据可以回读到P8中，生成的钉板图，可以直接用于指导线束预制。

       ◆铜排设计优化

       通过客制化需求定义，在INVENTOR软件增加铜排设计专用插件的开发，实现快速非标铜排设计的功能，并实现软件自动技术合规校验的功能，有效提高设计质量和效率。

       2、数字化生产

       数字化生产：通过生产系统核心流程数字化以及引进数字化设备和对现有设备进行数字化改造，对产品研发、工艺研发、计划、制造执行进行“全面”软件系统实施及应用，实现生产过程信息流自动化、物流自动化、制造过程的数字化及自动化；通过对车间/工厂的总体设计、工艺流程布局、产品研发、车间物流及生产计划建立数字化模型，进行模拟仿真，实现工厂及产线规划、产品研发、车间物流、生产执行、工厂运营全流程数字化管理；从而实现产品制造的全过程数字孪生，为实现智能制造打下坚实基础。

       主要实施内容：通过实施PLM、MES、IMS、HCM、ERP系统及打通系统间的数据互联互通，实现生产资源信息管理的数字化及使用的自动化；通过开发实施APS高级计划排程系统及打通与EPR、MES、PLM、IMS、计划仿真系统间的数据交互，提高计划的效率及准确性，从而实现快速应对计划变更，缩短制造周期，提高资源利用率，实现生产及设计负荷的均衡化、能力最大化；通过自主开发实施MES系统，实现生产过程信息采集、计件奖金核算的数字化；通过自主开发实施集控系统（WCS、DCS、SCADA）等软硬件，打通MES与各软硬件间的互联互通，实现仓储物流配送与生产计划、制造执行及ERP等业务的集成，达到物料配送自动化、生产转运自动化，降低物料库存、物流、人工成本。

       2.1 高级计划排程系统APS

       2.1.1 APS项目简介及功能描述

       APS系统整合了人工智能和ROPN两项共性关键技术。通过ROPN-人工智能技术的核心算法重大技术突破，克服了传统排程和调度算法运算时间长、结果不理想、计划统一性差的弊端；通过开发实施APS，打通EPR、APS、MES、PLM主要系统间的数据孤岛，将主要生产工序（线绕、箔绕、铁芯加工、装配）在APS的排程结果（计划开始和计划结束时间）推送给生产计划仿真系统，仿真系统接收到信息后驱动本工序仿真模型进行任务下发及运行，仿真系统按预设的逻辑算法寻优，由仿真系统输出并确定未来一周的生产相关资源配置及产能均衡配置，车间计划员对仿真结果进行确认，仿真系统将确认后的仿真结果返APS，APS接收到仿真结果后对差异进行重新排程，得出更准确更具实际执行性的计划，以便提高计划的效率及准确性。

       通过成套APS的开发实施，建立了功能强大，配置灵活的成套高效计划排产逻辑，通过持续优化，基于成套制造行业的优秀管理经验并成功研发导入，具有较强的行业针对性；目前国内还没有针对此行业的专业APS解决方案及系统软件，此技术具有前詹性和先进性；与ERP、PLM、MES、IMS等系统集成，实现数据互联互通；一目了然，操作简单的图形化界面，扩展性强。

       APS主要功能是按照产品工艺数据及基础数据设置，同步SAP-ERP销售相关信息为基础数据，工序设置、技术评审信息输入为项目数据输入，分批节拍设置为关键瓶颈工序作为生产策略，按工序生产周期倒排方式进行系统自动计算排程，得到各生产节点的计划开始及计划完成日期，根据生产节点与设计节点的逻辑关系进行设计自动排程，并排产到设计人员个人，根据生产排出的设计最晚完成时间及综合考虑个人的空余时间和工作负荷情况，自动调整个人产能（如加班等）及其它项目时间，达到即满足生产需要的最晚时间及综合效率最高的设计排程方案；生成工序节点产能负荷报表，进行工序产能均衡评估，排程时会自动生成工序产能负荷表，可随时监控产能负荷并报警（如：负荷超过产能20%时），排程人员根据产能负荷情况随时调整各工序产能及与销售协调交货期来进行产能均衡评估，从而持续改进及优化排程方案及结果，以达到在满足用户需求的条件下，以最低的生产成本及资源耗用来安排生产；同时对关键瓶颈工序绕线工序生成单独的绕线产能负荷报表，将绕线人员分成技能等级组，根据项目绕线难度所需技能、交货货期及模具情况综合考虑成本因素，排出所需机床数及占用相关技能等级人数（优先安排对应等级人员，并高等级人员可绕低等级线圈），得出技能等级组和机库产能负荷并超负荷报警，排程人员根据报警进行产能均衡（协调项目交货期及产能调整）；同时通过与MES/PLM/IMS系统的互联实现生产和技术相关节点的完成信息自动更新，并联动自动更新评审计划及生产/设计产能负荷报表。

       主要功能模块如下：

       产品工艺管理模块：通过维护标准产品工艺路线模板以便合同物料借用，通过维护成套产品各类别生产制造过程各生产节点的制造周期及相关数据，以便排程时借用此周期进行时间推算，系统功能如下图产品工艺管理系统展示。

       基础数据管理模块：对于生产及设计排程中需要用到的工厂、车间、工作中心、人员及相关关系、出勤模、销售区域、物料信息进行管理，可自动实现工厂、车间、设计员组的产能供给，通过物料信息的维护，将合同中的物料关联产品类别，可自动借用相关类别的周期及相关排程参数，通过主要设置管理，将业务动态数据管理简单化，数据调整规范化。

       排程管理模块：通过与SAP对接，获取相关需求数据并将成品排程结果反写SAP，并在SAP自动转换、核发、修改成品生产订单计划时间，通过SAP跑MRP实现半成品及原材料需求计划的准确性，同时与PLM、IMS对接获取设计节点实际完成状态扩时间，未来考虑与MES对接获取生产节点实际完成状态及时间，反过来修正实际产能，达到精细化计划排程，提高计划精准度及产品的配套性，降低产品库存，缩短交货周期，同时解决插单及交货频繁变更导致生产及物料计划人工处理带来的变化迟钝及困难。

       报表分析模块：根据前端排程的结果，自动生成工序产能负荷表，操作者可随时监控产能负荷并报警（如负荷超过产能20%时），排程人员根据产能负荷情况随时调整各工序产能及与销售协调交货期来进行产能均衡评估，从而持续改进及优化排程方案及结果，以达到在满足用户需求的条件下，以最低的生产成本及资源耗用来安排生产。

       2.1.2 实施部署及实现情况

       整个项目执行从2019年5月起至2020年12月止，实施产品为集团干式变压器的计划排程，实施范围为海口、桂林、武汉三地，总计分两期实施，一期在2020年3月初正式上线运行，2020年4月份开始进行二期需求调研及方案讨论，在8月份形成二期详述开发文档，到目前为止二期需求已实现70%左右，预计2021年中期可实施完成，通过一期和二期的实施，总体达成了以下目标：提高了计划效率，实现了快速应对计划变更(紧急插单)，加强了前后和并行工序的联动，缩短了制造周期，提高了资源利用率、负荷均衡化、能力最大化，实现了生产计划的优化排程，达到了定时、定点、定量、定速，实现了混线生产及各种资源的优化配置；从功能上基本实现了以下主要目标：

       ◆通过输入技术和生产影响因素相关信息能自动生成合同评审计划；

       ◆通过输入生产和技术相关节点的完成信息自动更新评审计划及产能报表；

       ◆实现三地实时输入各半成品生产完成情况；

       ◆计算绕线车间每天及某段时间的机床占用情况，并能自动排绕线日班计划；

       ◆查询某天或某一时间段某个设计员的工作量，以合理分配设计员。

       2.1.3 产生效果成果及效益评价

       通过运行生产计划排程，解决生产过程的瓶颈工序问题，减少计划的变动，提高产品的配套性，提高计划人员效率及计划准确性，减少生产工人停工待料时间及计划变动导致生产切换的工时，从而提高生产效率。

       经济效益：

       生产计划人员和车间报工人员同比减少30%左右，一线劳动生产效率提高了5%左右；

       通过生产计划改善（生产计划余量减少约为10%），月度平均原材料及成品半成品库存可降低和避免随销售量上涨约10%左右；

       缩短了制造周期：通过优秀的排程逻辑，降低订单延期率。原手工排程订单延期率35%，现在下降到20%左右；

       降低模具投入数量：在生产计划提高后优化模具周转和利用率，可减少模具10%左右；

       提高资源利用率，提高设备利用率，降低能源损耗：因生产计划优化，平衡各生产工序，资源综合利用率提高5%左右；

       社会效益：

       增加税收：预计项目完成后，企业可实现新增产值超过原来10%以上；

       增加员工待遇：全年节省人工成本50万元，将此项节省成本全部分摊给目前员工，可曾加其一定的工资待遇，预计每人每月增加200元。员工整体收入水平上了一个台阶；

       对行业的促进作用：我国目前离散制造型企业生特别是电力设备中的干式变压器生产计划排程一直困扰各相关企业，我司基于干式变压器制造行业的优秀管理经验并成功研发导入，行业针对性强；国内还没有针对此行业的专业APS解决方案及系统软件，此技术具体前詹性和先进性。可和现有的ERP、LM、MES、IMS系统进行连接，实现数据互联互通；一目了然，操作简单的图形化界面，扩展性强；优秀的成套制造业经验可提升公司的管理水平；产品行业解决方案针对性强，可针对性服务成套制造行业的计划排程体系，此系统开发导入成功后，在干式变压器行业进行推广使用，避免通用排程软件在成套制造行业的导入失败，同时可扩展到离散制造行业进行推广使用。

       2.2 设备控制系统

       数字化工厂的建设需要实现产线、专机设备的自动化及信息化，基于这部分需求金盘科技自主完成了针对产线控制的DCS，针对立库控制的WCS，针对专机设备数据采集控制的SCADA。

       2.2.1 DCS集控制系统

       DCS（Distributed Contorl System），集控制系统，又称分布式控制系统，其是基于分散控制、集中管理原则，通过三站一线（工程师站、操作员站、现场控制站和系统网络）对工厂生产四大层级（经营管理、生产管理、过程管理和直接控制）进行多功能分级控制的新一代仪表控制系统。DCS系统已被广泛应用于电力、钢铁和石化等工业控制领域。企业应用DCS系统的目的在于实现“安全生产、节能降耗、提高质量、降本增效和绿色发展”的五大发展目标。

       DCS系统服务主要负责接收MES、WMS业务系统的生产任务，优化分析生成调度执行指令，并通过优化指令顺序提升产线设备执行效率，并下发产线终端智能盒子，完成集控产线调度作业；同时也监视生产过程中的各种事件及采集设备状态等信息并存储，通过分析执行异常，对设备故障、报警等异常信息及时响应；对存储的生产数据进行数据分析，根据数据报告结果，进行优化指令执行算法。

       2.2.2 WCS仓库控制系统

       仓库控制系统（Warehouse Control System）的缩写。WCS是介于WMS系统和PLC系统之间的一层管理控制系统。一方面，它与WMS系统进行信息交互，接受WMS系统的指令，并将其发送给PLC系统，从而驱动立库及输送设备产生相应机械动作。另一方面，它将PLC系统的状态及数据实时反映在界面上，并提供对PLC系统和输送线的手动调试接口。

       WCS接收业务系统的作业任务，优化分析生成调度执行指令,并通过优化指令顺序提升立体库设备执行效率，并下发产线终端智能盒子，完成立体库出入库、分拣、盘点等调度作业监视立体库运行过程中的各种事件及采集设备状态等信息并存储，通过分析执行异常，对设备故障、报警等异常信息及时处理主要包括指令管理、作业调度、数据采集、报警管理、日志管理、实时监控等功能。

       2.2.3 SCADA数据采集与监视控制系统

       SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition)系统，数据采集与监视控制系统，涉及到组态软件、数据传输链路（如：数传电台、GPRS等）。对现场的运行设备进行监视和控制，以实现数据采集、设备控制、测量、参数调节以及各类信号报警等各项功能,即我们所知的"四遥"功能。RTU(远程终端单元)，FTU(馈线终端单元)是它的重要组成部分。在现今的自动化建设中起了相当重要的作用。

       自研的SCADA系统主要功能有根据要求对设备进行相关的采集，比如采集温度，或者是设备的状态，并对采集的数据、进行清洗、运算、存储。根据要求对相关设备参数进行计算，展示实时和历史数据趋势图、柱状图和饼状图等等，方便查看和数据预测。可对设备进行控制，实现设备的自动化运行。配有报警功能，通过自动检测，针对设备阈值超过设定值时通过多种方式报警。

       2.2.4 AGV产品研发

       AGV通常也称为AGV小车，指装备有电磁或光学等自动导航装置，能够沿规定的导航路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。AGV的产品架构一般划分为三层结构，上层系统包括WMS、MES、ERP、WCS、DCS等，中间层是机器人调度系统RCS，下层是包括AGV车体在内的所有与RCS通讯的设备。

       从AGV产品的上层系统来看，我司具备良好的AGV产品研发基础。我司工业软件团队在数字化转型及建设过程中先后自研了MES系统、DCS系统、WCS系统等多套工业控制管理软件，已具备丰富的工业软件研发经验。为大幅度提高生产效率，降低生产运营成本，实现从最底层的实时控制、优化控制上升到生产调度、经营管理，同时对接公司生产管理系统（MES），组成一个完整、高度自主自动化的生产管理管控一体化体系。

       从AGV产品的中间层和下层来看，我司有自研AGV产品的必要性。随着工业自动化的发展，我司不断推进制造模式变革，先后建设海口数字化工厂、桂林成套数字化工厂、桂林干变数字化工厂、桂林储能数字化工厂，目前已进入全面数字化转型及快速发展阶段，数字化转型和建设离不开软件和硬件强大的支撑，目前我司数字化工厂使用的RCS调度系统和AGV车体均为采购方式引入，从长远考虑，存在一定的不可控因素，以及将会投入一定的运营、升级成本。 

       基于自研AGV产品的优越条件和必要性，我司提出了AGV产品研发及应用项目，将应用于未来我司数字化工厂建设当中，同时在对外输出的数字化工厂建设当中也将投入使用。全面的自主自研AGV系列产品，亦可进一步提升我司影响力及核心竞争力。 

       主要实现内容包括： 

       RCS1.0调度系统与上位业务系统对接，直接接收MES、WMS系统下发的物流作业任务。下发信息包括搬运任务的起点、终点，同时对AGV运行状态和数据进行收集和管理,提供可视化界面供用户观察AGV运行情况。

       后台调度系统同时还负责多台AGV之间路径规划和交通管制，确保AGV运行路径互不干涉，确保厂区内部物流安全。 

       设计我司自研AGV车型，包括潜伏顶升AGV、叉车AGV、辊道式AGV等。要求自研AGV车型有一定的通用性，能够满足客户定制化需求。

       基于我司自研AGV车型，提出每种车型的完整硬件方案，包括供电系统、驱动系统、控制系统、导航系统等。同时，要配合完整硬件方案撰写硬件选型手册，用于满足客户的定制化需求和快速报价。 

       设计我司自研AGV所有车型的电气原理图。 

       设计我司自研AGV所有车型的硬件逻辑。固定的硬件逻辑编写成固定的功能模块，降低客户的使用难度；可编辑或定制化的硬件逻辑编写成样例，用于指导客户的二次开发。

五、个人在智能制造工作中的体会

       智能制造建设过程需要经历信息化、数字化、智能化三个阶段，不同企业对于智能制造的需求是有所区别的。一个适合企业发展的智能制造顶层规划需要紧盯自身业务发展战略、行业发展趋势及国家战略，依据战略做好规划，然后逐步迭代改善，从而达到智能化目标。

       作为制造业企业如何实现产供销协调，合理控制生产成本快速交付客户需要的各类产品实现双方共赢是其中的关键，智能制造自然也需要围绕这些需求进行展开。最理想的产供销模式是在获取客户需求的同时完成原材料的采购、产品的加工并交付给客户，但是很显然这种模式是不存在，我们只能通过智能化手段缩短各个周期。智能化能借助人工智能、仿真等技术，将企业内各个信息化系统有机的结合，在快速实现客户需求收集、原材料采购、生产、交付等工作的同时，保障产品质量、降低原料、人力、设备成本实现双赢。