一、企业简介

    唐钢是河北钢铁集团的骨干企业，始建于1943 年，是中国碱性侧吹转炉炼钢的发祥地，历经70多年的发展，已成为中国特大型钢铁联合企业，现有在册职工3.5万人，2014年度总收入5871784.99万元。

    “九五”、“十五”以来，唐钢实施铁、钢、轧三大系统技术改造，主要装备实现了大型化和现代化，跻身国际先进行列，工艺技术达到行业较高水平，成为中国重要的精品板材和精品建材生产基地。唐钢通过了中国质量、环境、职业健康安全管理体系“三合一”整合认证。目前，主业具有1800万吨/年的配套生产能力，主要产品包括高强汽车板、热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、彩涂板、中厚板、不锈钢、棒材、线材、型材等140余个品种，精品板材占产品总量的60%以上。2015年初投产的高强汽车板项目，为唐钢从根本上实现产品结构的转型升级提供基础保障。

    近年来，面对持续低迷的市场形势，唐钢深入贯彻党的十八大精神，全面贯彻集团决策部署，深化改革创新，推进产品升级和结构调整，加强全过程质量管理和产线对标，加快国际化发展步伐，全力培育钢铁行业新常态下新的竞争优势，借助两化融合深度应用以及智能制造技术在钢铁企业的尝试，努力把唐钢打造成最具竞争力的钢铁企业。

图1 唐钢厂区图

二、CIO个人简介

    赵振锐，男，1963年3月生，高级工程师，1988年7月毕业于河北矿冶学院自动化系工业自动化专业，获工学学士学位。

    1988年1月至2006年1月任唐钢计控部主任；2006年1月至2006年9月任唐钢计控管理部副部长；2006年9月至2009年9月任首钢京唐信息自动化部副部长；2009年9月至2013年11月任唐钢计控管理部副部长；2013年11月至2015年7月任唐钢运营改善部副部长；2015年7至今任唐钢信息自动化部部长。

    赵振锐同志长期从事钢铁企业信息化规划设计及实施，精通钢铁冶金工艺，拥有主持特大型钢铁企业信息化规划和项目建设的丰富经验。特别是钢铁行业进入新常态以来，赵振锐同志将生产一贯制和质量一贯制的管理理念和管理方法融入到唐钢信息化架构规划设计中，设计出了全新的对接工业4.0的唐钢特色五级架构体系。在赵振锐同志的领导下，唐钢的信息化建设已成为引领企业转型升级的有力抓手，成为企业向智能制造模式转变的强劲引擎。

图2 赵振锐 唐钢公司信息自动化部部长

三、个人信息化从业经历及主要业绩

    主要业绩

    2006年9月至2009年9月，赵振锐同志在首钢京唐任职。期间主持实施了首钢京唐信息化建设项目。结合首钢京唐企业战略、管理模式及生产工艺特点，主持完成了首钢京唐整体信息化自动化蓝图设计架构设计，完成了首钢京唐经营管理模式的软件体系的搭建，为今后首钢京唐的信息化建设奠定了坚实基础。

    2009年9月至今，赵振锐同志在唐钢任职。2012年2月，主持实施了测量管理体系管控平台项目。通过对测量设备和测量过程的全覆盖式管理，实现了唐钢测量设备的自动控制。提高了测量设备准确性、可靠性与可维护性。提高了测量管理的精细度。该项目荣获河钢集团科技进步一等奖；企业管理现代化创新成果一等奖；冶金企业管理现代化创新成果奖。

    2012年7月，主持实施了唐钢客户关系暨电子商务平台项目，该平台支撑起以客户为核心的营销管理模式，拓宽了销售渠道。该项目是SAP 平台下CRM在中国钢铁行业第一个成功实施案例。

    2013年主持实施了唐钢标准+α、按单生产、BOM优化项目。使唐钢借助信息化手段，真正实现了按单生产。同年还主持实施了人力资源系统改造项目，实现了人力资源关键业务的在线审批及薪酬的系统自动计算，实现了唐钢人工成本和财务的无缝对接，有效满足本部对子分公司的管控要求，使唐钢人力资源管理水平上了一个新台阶。 同年下半年主持实施了唐钢物流集中管控平台项目，该项目解决了公司的物流成本相对较高的问题，降低了物流成本及库存资金占用，使得唐钢物流信息透明公开，促进了唐钢整体物流管控水平的提升。

    2014年起在唐钢全公司范围內推行日清日结工作，实现当日生产经营过程中的产量清、质量清、成本清、效益清。财务部门实现了月成本报表到日成本报表的过度。有效满足公司对产量、质量、成本的管控要求，为领导决策提供及时、准确的信息支撑。

    2014年初，围绕客户对质量、成本、交付的要求，规划设计了全新的对接工业4.0的唐钢信息化五级架构体系，并制定了以提高唐钢基础自动化水平，打通二三级壁垒，实现二三级数据贯通的信息化实施思路。在传统五级架构中引入三点五级公司级排程系统（APS）系统、公司级订单设计系统（OD）、公司级质量管控系统（QMS）。以解决四级ERP系统在计划层面对无限产能约束问题并使得质量管理一贯到底，同时满足客户个性化定制的质量要求及交期要求；在五级架构体系中的二点五级中规划设计了工厂数据库系统（MDS），负责采集一、二级自动化系统的工艺、质量及生产实绩数据，为三级及以上系统提供数据支撑。2014年和2015年，以全新的五级架构体系为指导，赵振锐同志主持实施唐钢全公司范围内的信息化、自动化系统建设及相关改造工作，目前高强汽车板厂、不锈钢公司、热轧部的信息化项目及自动项目的建设及改造工作已全面完成上线，中厚板公司、冷轧部、长材部的改造正在实施及实施筹备阶段。

    获奖情况

    2012.6 主持实施的《构建新型能源采集系统，提高二次能源利用率》获河北省现代化创新成果二等奖。

    2012.8 被评为工业和信息化领域急需紧缺人才

    2012.9 主持实施测量管理体系管控平台项目获河北省科技成果一等奖

    2013.1 主持实施《搭建数字化测量管控平台，实现企业精细化管理》获河北省现代化管理成果一等奖

    2013.10 主持实施的数字化测量管控平台项目获冶金企业管理现代化创新成果

    2014年 被评为全国优秀首席信息官

四、近2年在企业主要推进的信息化项目

    1）持续推进项目建设，实现生产及质量的一贯制管理。

    2014年初，面对钢铁行业新常态下持续低迷的市场形式，唐钢彻底颠覆了高成本支撑高产量的传统生产组织模式，通过产品结构调整、品种质量提升、降低库存、直面市场等多项举措，应对微利乃至不盈利的市场形势。

    恰逢高强汽车板建设工程的启动，赵振锐同志主持完成了紧密契合公司发展战略的信息化蓝图规划设计。紧紧围绕汽车制造厂商对汽车板供货具有“按周、按质、按量滚动交货能力” 的要求。将“提高用户服务水平、提升产品创效能力、加快企业转型升级”作为唐钢信息化发展战略的总体目标，并在信息化规划设计中引入了生产一贯制和质量一贯制的管理思想，对唐钢原有信息化架构进行了重新规划和调整。在信息化架构体系中引入三点五级，这些界于三级和四级之间的全新系统，包括公司级高级计划排程系统（APS）、公司级订单设计系统(ODS)、公司级质量管理系统(QMS)，主要解决四级ERP系统在计划层面对无限产能约束问题并实现了质量管理一贯到底，满足客户个性化定制的质量要求及交期要求。同时在五级架构体系中的二点五级中规划设计了工厂数据库系统（MDS），负责采集一、二级自动化系统的工艺、质量及生产实绩数据，为三级及以上系统提供数据支撑。同时在唐钢首次采用二三级互连的方式打通了信息化与自动化的“鸿沟”，真正为智能制造在唐钢的实现解决了“最后一公里”问题。（如图一所示）

图3 信息化五级架构

    2014年至2015年，以全新的信息架构图为指导，赵振锐同志主持开展了全公司范围内项目建设及系统改造项目，先后完成了公司级计划排程系统（ASP）、公司级订单设计（OD）系统、公司级质量管控平台（QMS）、高强汽车板厂制造执行系统（MES）建设、炼钢动态调度系统（MSCC）、及与之配套的不锈钢MES系统、热轧MES系统、能源管控平台、物流管控平台等系统改造，具体内容如下：

    优化计划排程，提高产品交付业绩

    为了提高产品的按时交付业绩，降低在制品库存并提高设备的有效利用率，实现全流程的生产一贯制管理，通过在原有架构中引入三点五级的公司级高级排程系统。满足有限产能约束下的销产转换和钢轧一体化的优化排程及对客户所需产品准确的交期应答。内容包括全局生产排程及计划排程两部分，系统介于三级生产执行系统和企业资源管理系统之间，承担着承上启下的重要作用。对上承接企业资源管理系统下发的销售订单以及对于销售订单订货量和交期的修改。同时接收质量设计系统下发的关于销售订单相关的工艺数据及订单相关的属性数据，包含工艺路径以及工艺路径相关的工艺参数和订单相关的钢种规格等信息。计划排程系统将销售订单进行销产转换后将排好的任务计划下发至生产执行系统进行实际生产。

    建立产品规范及冶金规范数据库，实现产品设计标准化

    在原有架构中引入三点五级公司级质量设计平台，建立唐钢的产品规范数据库和冶金规范数据库，作为唐钢制造系统的核心知识库，集中一贯指挥计划排程排产、生产执行、二级模型计算和控制、在线质量监控和判定的运行，完成以用户为中心的质量一贯管理。 内容包括质量的全面设计、质量的集中设计、质量的动态设计，形成全订单、全产品、全流程、全制造标准关键点。形成唐钢千万级的制造标准集成。

    唐钢的产品设计及工艺研究成果，通过产品规范数据库和冶金规范数据库得到固化。通过面向全订单、全产品线、全流程的质量一体化设计，实现基于炼钢集约化生产要求的炼钢记号统一设计及冷热轧一体化设计，从而保证质量标准达到全工艺流程最优，同时通过全局工艺实绩管理，实现下游工序工艺的动态质量设计调整。

    实施全工艺质量管理，实现生产过程质量可控

    在原有架构中引入三点五级公司级质量管控平台，实现产品设计全流程的全面质量控制，该平台为集质量跟踪、质量监控、质量评价和判定、质量问题朔源、全过程质量控制、质量趋势分析于一体的闭环质量管理信息平台。应用范围覆盖炼钢、热轧、冷轧的各生产工序近千个质量控制点。

图4 全过程质量平台设计流程

    质量管理平台通过对唐钢炼钢、热轧、高强汽车板厂各关键节点质量数据的采集,实现了对各关键工序生产质量的“可知”；通过对各工序质量管理业务流程的标准化梳理、固化，实现了质量过程管控的“可控”；通过对各关键工序质量管理计划与质量目标的层层分解、达成率统计、监控，及重大质量问题整改的监控管理，实现了质量管控工作的全面“可管”；通过对质量目标业绩指标的全面量化，为管理层决策提供量化的数据支持，实现质量管理“可谋”。全面实现全工艺流程的质量管控，完成企业从判定和控制产品是否符合标准向判定生产过程和工艺工程是否符合标准的蜕变。从而使唐钢整体质量管控水平有了质的飞跃。

    利用工厂数据库，提供全局数据支撑

    信息架构体系中三级以上系统信息化系统离不开底层生产数据的强力支撑。在现状评估及诊断中发现一部分三级及以上系统还依靠人为的手动抄录数据，一些数据分散于各个信息系统，工艺管理人员无法获得完善真实的设备生产数据，从而无法依靠数据做出正确的管理抉择，无法通过数据更好地为新产品研发提供建议，当产品出现质量异议时，无法追溯异议产品生产过程中实际的工艺执行情况，操作情况，数据情况，导致数据分析困难。特别是公司级质量管理系统更是对数据要求稳定、准确、实时、高频率。

    工厂数据库系统针对以上问题应运而生，工厂数据库定位于信息化架构的二点五级，工厂数据库的建设可以全面地收集现场具备数据采集条件的所有数据，统一保存于实时数据库中，同时把其中需要二次计算以及部分生产过程中的操作数据，生产情况数据等保存于关系型数据库系统中，把实时数据库系统中的数据与关系数据库中的数据通过算法匹配，规则计算等传输至各个应用系统中。

图5 工厂数据库架构

    2）打破五级架构中二三级断层，实现二三级真正贯通。

    唐钢在两化融合建设中逐渐体会到，企业实现精细化管理，必须要靠“数据”来实现，而数据的采集、存储、分析、挖掘以及优化等，都离不开基础自动化水平的不管完善和提升。离开了底层一二级系统的支撑，信息化架构就变成了空中楼阁，只有二三级之间真正贯通，PDI能够直接传到二级，PDO数据能够返回三级，才能真正实现唐钢信息化五级架构中纵向从最底层的生产设备、机组、生产线，向上延伸至企业的最高决策层的无缝集成。2015年，唐钢加大了对一二级基础自动化建设的关注度，对热轧部14项自动化改造，包括铁水预处理、转炉、精炼、连铸、加热炉、轧线、磨辊间、成品库等热轧部所有产线及库区。改造后使钢区满足一键式自动炼钢需求，轧区满足按件次生产及管理的要求，实现了生产计划、工艺作业指令的自动下达，生产过程、生产投料、产品质量等生产实绩的自动采集。项目已与2015年7月上线。

    3）搭建两化融合管理体系，实现两化融合工作标准化。

    全面推进两化融合管理体系建设，经过现状调研，差距分析、体系策划、文件编写发布、内部审核等过程，形成了完备的两化融合管理体系整体架构及运行机制，按照“先试点、后完善、再推广”的步骤持续推进两化融合工作体系建设工作。

    4）开展“互联网+”项目建设，实现主业非钢同步发展

    在非钢领域，借助互联网技术开展全新的盈利模式探索，建设面向社会服务的云计算平台“云河”，并依托该平台，先期建设智慧城市服务项目、物联宝项目和智慧物流项目。其中智慧城市服务项目利用“城市智慧小屋”对口城市民生开展全方位的社会化服务；物联宝项目依托唐山，为制造业企业提供设备、备品备件等资源共享平台，逐步辐射全国；智慧物流平台作为智慧唐山的一个子板块，重点着眼于唐山市工业与民生领域的物流链再造和优化，提升物流效率，服务于唐山市经济、社会、民生的各个领域，实现由唐钢公司扩展至覆盖唐山地区的物流服务圈，最终发展成为国内、国际领先的智慧物流平台。

五、个人信息化工作中的体会或观点

    1）决策者重视和制度健全是两化融合工作成功推进的关键

    两化融合工作是企业提升管理、规范流程，引领企业转型的有效途径，要始终紧密契合企业企业的发展战略。要站在企业发展战略的高度定位思考，同时两化融合建设也是一个复杂的系统工程，涉及到企业经营理念、管理体制和制度、管理机构设置、生产组织模式等诸多方面的变革，涉及到对原有管理架构甚至利益格局的调整。两化融合建设伴随及引领企业的改革和管理创新的全过程，这样一项复杂的全局性工作不单是一个或几个管理部门的事情，关键是决策者的认识和决心。在此特别强调两化融合工作一把手作用，应把两化融合建设作为决定和影响企业竞争力的大事来抓。与此同时，还需在项目建设中和系统上线后出台完善周全的项目建设与应用的管理制度、考核办法，为项目顺利推进和系统应用提供制度保障。

    2）思想理念的不断提升是两化融合工作成功的前提

    大力开展信息自动化技术的应用，加快信息自动化技术向传统产业的渗透，进而提升传统产业，实现企业体制创新、技术创新和管理创新、提高管理效率、提高企业综合竞争力，已经成为全球企业管理者的共识。两化融合是现代企业发展的必由之路。

    唐钢在信息自动化建设中引进了国际先进的管理思想、管理模式、管理流程、管理方法。通过信息自动化建设，加快管理现代化的进程，带动企业观念创新、制度创新、技术创新、从而提升企业管理水平，促进企业现代化观念的进步，促进企业文化的发展。这项工作是永无止境的，我们只有不断提高对信息自动化建设的认知程度，提高对信息化自动化的应用水平，才可能赶上国内和国际先进同行们发展脚步。

    3）系统同步规划实施是两化融合工作实效性的保证。

    在信息自动化系统架构设计中，一二三级应高度集成，实现数据联动，生产计划、工艺作业指令、质量控制参数等从三级下传至二级，生产实绩自动上传至三级。在信息化规划建设中应将一、二、三、四级通盘考虑、同步规划设计实施，这样可避免分步实施的兼容性及数据落地等问题。从而保证相关信息自动化系统应用的实效性。