空调焊接质量直接关系到用户的使用体验，若出现焊漏、过焊等缺陷，很有可能导致制冷剂缓慢泄漏，影响制冷效果甚至缩短产品寿命。而传统焊接质量检测主要依赖人工经验与抽检，难以全面识别细微缺陷，导致部分存在隐患的产品流入市场，给用户带来长期的使用风险。

　　为解决传统焊接检测的痛点，海尔空调依托数字化技术能力，研发出基于机器视觉的换热器成排管组焊接自调优技术，对焊接全流程检测进行系统化升级，实现缺陷识别更灵敏、检测覆盖率更高、响应速度更快，为用户提供更坚实的产品质量保障。具体来看：

　　在焊前环节，系统通过视觉检测自动识别零件装配状态，确保进入焊接环节的每个部件都符合要求。这一改进使小U焊接工序直通率从80%提升至98%，较之前提升22%，大幅减少了因装配不当导致的质量问题。

　　在焊接过程中，系统实时监测焊缝形成，动态跟踪质量变化，确保焊接参数始终处于最优状态。通过实时调优，工程不良率改善85%，有效避免了焊漏、过焊等缺陷的产生。

　　在焊后检测环节，系统融合热成像与视觉检测技术，实现非接触、高精度的内部缺陷检测。相比传统破坏性检测方式，年检测成本降低96%。

　　此外，该系统还可根据检测结果自动推送维修指令，减少对人工经验的依赖，有效阻断缺陷流入后续环节。对用户而言，这意味着更可靠的产品品质和更安心的使用体验。焊接缺陷的及时拦截降低了长期使用中发生制冷剂泄漏的风险，帮助用户减少后期维修频率，延长空调整体使用寿命。

　　从人工抽检的“被动补漏”到智能检测的“主动防御”，海尔空调通过技术升级为行业提供了智能检测方案。通过智能化与数字化的深度融合，海尔空调将高品质制造理念，转化为用户可感知的实际使用价值。