2025年9月14-21日，e-works与原丰田生产改善核心团队（GPS）联合举办的“2025日本精益生产深度研修班”成功举行。此次研修班为期8天，通过“理论解析”、“标杆参访”和“道场实操”三位一体的实战模式，全方位助力企业构建可落地的精益生产核心能力。

理论解析明方向

       丰田系工厂一线改善专家兵头明宪老师、丰田生産方式推进和工厂物流改善专家梶達也老师以及丰田精益研究所讲师杨光心博士共同为学员深度剖析了丰田生产方式。专家们深入浅出的讲解，不仅让学员们深刻理解了“准时化”与“自働化”的核心意义，更清晰掌握了其落地实践路径：一方面，通过消除浪费、拉动生产来践行“准时化”；另一方面，依托人机协作实现“自働化”并生成关键生产数据，而这些数据，进一步为PDCA循环的科学推进提供了客观依据，形成了持续改善的闭环。
   
标杆参访悟真谛

       本次研修班带领学员深入三家标杆企业，从不同维度探寻丰田生产方式的实践精髓。

       首站是丰田岐阜车身座椅架供应商SUZAKI工厂。学员们在此亲眼见证了看板系统如何驱动全厂高效协同，以及防呆防错（Poka-Yoke）如何被无缝融入生产流程的每一个环节。尤为震撼的是，该工厂通过持续改善，已将换模时间压缩至令人惊叹的“一秒钟”极限。
 
       第二站是专注于高精度加工的AVEX多度工厂。AVEX拥有超过40年灵活运用TPS的深厚积淀。面对激烈的市场竞争，该工厂将“消除浪费”奉为生存法则，在保证产品售价竞争力的同时，通过创新方式控制成本。其独到之处在于，大量购置并精心校调二手机床，使其性能完全满足当前精密加工需求，大幅节省了设备投入。在实地考察中，学员们不仅学习了其卓越的精密加工技术，更深入体会到其在人才培养、品质管理及产线改善方面的独到方法，掌握了从细节入手节省时间、人员，消除浪费的实战技巧。
 
       最后，学员们探访了AISHIN的内部物流中心T&K。此行让大家深刻理解了“准时化物流”在精益生产中的关键作用。通过高效的物流管理，T&K中心成功实现了库存最小化，有效消除了生产过程中的紧张、浪费与不均衡（Mura），为整个生产体系的平稳高效运行提供了坚实保障。

道场实操见真章

       在参访标杆企业的同时，学员们在各个企业也进行了不同场景的道场实操。在KANBAN实战演练的过程中，学员们通过分组操盘，掌握看板的流转规则，发现生产过程中的瓶颈工序，合理调整生产资源分配，使各工序的生产能力与需求相匹配，提高整体生产效率。这也让学员们进一步体验到工厂内外部的物流是如何与工厂现场生产紧密连接的。

       通过三家工厂的道场实操后，学员分组讨论目前自身企业面临的与生产相关的问题，在几位老师的指导下，分析出瓶颈工序的根因，并初步拟定了改善计划。
   
       八天的深度研修，学员们在GPS专家的引导下，完成了从传统管理者到精益思考者的蜕变，将“消除浪费+持续改善"的精益基因深植于心。通过精细化的生产流程管理，可以消除传统生产管理中普遍存在的资源浪费、生产环节不协调和质量不稳定等问题，从而使得生产过程更加高效、规范和可靠。而此行最大的启示，莫过于亲眼见证了日本工厂的“智慧”——他们不盲目追求设备和信息系统的投入，而是将重心放在“人”与“细节”上。通过培养员工的敏锐观察力与持续改善能力，通过对生产细节锲而不舍的打磨，他们走出了一条低成本、高效率的精益之路，为所有追寻卓越的企业提供了最宝贵的范本。