MasterCAM是一种功能强大的CAD/CAM 软件，由CAD设计与CAM 制造模块组成，能够从零件二维或三维模型的设计到创建精确刀具路径、生成数控程序，并提供友好的人机交换，模拟数控加工全部过程，可实现产品的CAD/CAM 一体化，从几何设计到加工制造。同时，还可以随时修改产品在研发过程中的不合理与错误，不断优化产品，避免浪费，加快编程，减少程序空运行时间的问题。基于此，本文将结合铣削盖板零件的设计与加工，阐述MasterCAM 软件在零件数控加工编程中的应用。

一、零件分析

    零件图如图1 所示，在数控铣削加工中，该零件属于盖板零件，本实例涉及多面结构外轮廓、孔、凹槽等组成零件的数控铣削加工，要求加工零件的上表面。材料为铝镁合金，毛坯大小为100×150×20。该零件形状相对不复杂，通过主视图可知图形的长和高，俯视图可知形体各部分的长和宽，分析零件图样所标注的尺寸和技术要求（零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；锐角倒钝；未注公差原则按GB/T4249-2009 要求）。为了保证工件在切削力的作用下不发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，该零件采用虎钳装夹压紧夹牢，因其虎钳滑动面及底面，经过精密研磨，平行度精准。应用的刀具为直径为8 mm 的平底刀。采用MasterCAM 进行数控程序的编制。外轮廓、槽、孔可以通过二维图形绘制, 在加工中通过给定深度来完成。

    图1　零件图

二、基于 MasterCAM的图形绘制

    简单二维图的构建：单机【sketcher】工具栏上的“矩形形状设置”按钮；点击画线，通过删除线段的方法得出；点击“矩形形状设置”按钮设置一个长50 mm、70 mm 的长方形，并使用两点圆弧功能画出圆弧；点击圆心+ 点输入一个直径为40 单位的圆；同上操作方式单机圆心+ 点输入4，单击确定。

三、基于 MasterCAM的数控铣削加工

    首先，在软件内设置机床类型。选择下拉菜单命令【机床类型】/【铣削加工】/【默认】。

    其次，定义工件毛坯。单机【刀具路径管理器】中的【材料设置】选项，系统弹出【机器群组属性】对话框，直接在X、Y、Z 输入框内输入100、150、20，然后选中【线架加工】选项，单机【确定】按钮。

    再次，执行加工。主要可分为以下步骤。

    （1）外轮廓：选择主菜单中的【刀具路径】/【外形铣削】。系统弹出【串联选项】对话框；根据系统提示采用串联方式选取加工工件轮廓外形。系统弹出【外形铣削】对话框。单机【选择库中刀具】按钮，选择一把直径为8 mm 的平底刀，将刀具参数的进给率为50，主轴转速为2 000。执行粗精加工参数设置，采用XY 轴分层铣削，粗加工次数4 次，间距5.0，精加工所有深度间距0.5；单机【共同参数】设置，增量坐标参考高度25.0，深度-8.0，进给下刀位置10.0，工件表面0.0（绝对坐标）；单机【确定】按钮，结束参数设置，切削验证。

    （2）挖槽：选择主菜单中的【刀具路径】/【标准挖槽】命令，系统将弹出【串联对话框】；根据系统提示采用串联方式选取加工工件轮廓外形。系统弹出【挖槽】对话框；单机选择刀具按钮，选择直径为8 mm 的平底刀，设置刀具参数的进给率50，主轴转速为2 000；执行粗精加工参数设置采用深度切削，最大粗切步进量5.0，精修量1.0，分层铣削的顺序采用依照区域；单机【共同参数】设置分别增量坐标参考高度25.0，深度-5.0，进给下刀位置10.0，工件表面0.0（绝对坐标）；单机【确定】按钮，结束参数设置，切削验证。

    （3）钻孔：选择【道具路径】/【钻孔】命令，系统将弹出【输入新的NC 名称】对话框，在该对话框输入“hole”，然后单机确定按钮；单机【选取钻孔的点】对话框中的【选择图素】按钮，选取图中所有的圆，并单机【确定】按钮。系统将弹出【刀具路径参数】对话框；单机【选择刀库】按钮，选择直径为8 mm 的钻头，设置道具参数的进给率为20，主轴转速为900；单机【共同参数】选项卡，设置增量坐标参考高度25.0，深度-20.0，工件表面0.0（绝对坐标）；单机【确定】按钮，结束参数设置，实体验证。

    最后，执行切削验证和部分程序代码。

    在【操作管理器】窗口单机【选择所有文件】按钮，即可完成零件的工件的仿真加工。

四、结语

    通过上述实例的应用，可知MasterCAM 软件建立零件的几何模型，设置好工艺参数后能自动生成数控代码，缩短编程人员的编程时间。特别对复杂零件的数控程序编制，可大大提高程序的正确性和安全性，降低生产成本，提高工作效率。