在有了一些经验之后，通常我会在收到设计后，即使不进行分析，也能立即知道这个模型将无法满足其运行环境要求。常见的问题包括：

    ●工程师在设计组件时并没有考虑到负载路径，或者没有通过去除负载路径中的材料来减轻零件重量。

    ●凹角处没有倒角或合适尺寸的圆角，以减少应力集中。

    ●孔放置得太靠近边缘，导致边缘的距离与直径比例不足。

    ●悬在细柱上的质量将导致出现“松散”模式，这使得部件将不能满足硬度要求。

    ●由异种材料制成的零件将固定在一起，温差会造成不均匀的膨胀或收缩，从而导致很大的应力。

    许多常见的结构设计错误对于创建模型的人来说并不总能轻易发现。

    但是，一旦收到设计，我们就必须对它执行有限元分析（FEA）。如果不绘制色彩等高线图，计算应力值和安全系数，我们就不能将其退还给设计团队。

    这导致浪费了大量时间。我们必须执行以下步骤：

    1.降低模型的功能以简化几何结构。

    2.应用理想化元素，例如弹簧、质量元素和刚性连接。（我们在服务器上进行了分析，并对模型中的节点数进行了严格限制。）

    3.将模型网格化。

    4.定义工况和边界条件。

    5.设置并运行分析。

    6.处理后结果。

    由于所涉及的时间相当长。尤其是当您知道模型肯定会失败时，这个过程就非常令人沮丧。

    Creo Simulation Live让这些问题变得不再那么棘手，因为工程师拥有了设计助手，可让他们在建模时实时执行分析。可以在与分析师交流之前及早发现并解决上面列出的所有常见问题。

    拥有设计助手可为产品开发过程带来以下好处：

    加速分析过程

    Creo Simulation Live基本上使分析不再需要上面列出的过程中的前三个步骤。由于它利用了图形处理单元（GPU）的计算能力，因此不再必须降低模型的功能或应用理想化的要素。Creo Simulation Live背后的ANSYS引擎可以为您实现网格化。这使您可以在设计时集中精力优化模型。

    更少的设计迭代和循环

    通过在设计的同时进行仿真，工程师可以尽早解决常见问题，例如载荷路径和应力集中问题。在将设计交给分析师进行正式验证之前，他们可以将这些问题可视化并将其解决。

    结构和热分析人员可以专注于重大问题

    如果设计工程师可以确保其组件模型可以满足其运行环境要求，那么专业分析师就可以最大程度地利用他们的时间。如果设计人员已经进行了零部件甚至是较低级的子装配体分析，则分析人员可以专注于验证和优化主要子系统和产品。

    分析师喜欢在成品制造出来之前就解决问题的工具。大多数人都希望在工作中提供价值，而不是给其队友增加麻烦。通过在流程的早期阶段将仿真与设计结合起来，您的团队可以消除迭代需求，并让分析师专注于自己应该解决的大问题，从而更快地完成工作。