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制造PMC如何有效梳理生产计划和物料控制的ERP系统数据

2020-09-29徐勇

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PMC对制造企业的作用在于通过PC、MC完善各项职能,实现生产的龙头,指挥和管控中心的角色,通过生产计划编排,产能计划评估,物料需求和交货计划,借助ERP系统或计划工具形成一套高效的PMC管控体系,实现有效的细节管控及进度管控,才能真正发挥PMC的作用。

    提起PMC,很多制造企业的管理者都能说出个一二三,例如:PMC由PC、MC组成,PC生产计划、MC物料需求。说起来PMC管理好像非常简单,但是很多企业总是感觉存在很多问题:这边库存高企,货仓叫爆仓;那边生产时常叫欠料停拉;业务总是抱怨订单甩期,失信于客户;财务统计呆滞库存很高,资金占用高。其实原因就在于PMC管理非常不简单,企业的PMC管理职能不全,管理不细等造成的。

    PMC对制造企业的作用在于通过PC、MC完善各项职能,实现生产的龙头,指挥和管控中心的角色,通过生产计划编排,产能计划评估,物料需求和交货计划,借助ERP系统或计划工具形成一套高效的PMC管控体系,实现有效的细节管控及进度管控,才能真正发挥PMC的作用。

    先来给大家讲下,大家都听过或知道的:

    1.何谓PMC:PMC,英文Production Material Control的缩写,意思是生产计划及物料控制。

    PMC是企业生产及物料运作的总调度,其运作的好坏对企业利润有极大影响。其主要分工及主要职能如下:

PMC职能分工

PMC职能分工

    2.PMC在企业组织架构位置:最好是PMC作为独立的一级部门跟生产部并列归属常务副总或运营副总管辖。

PMC在组织架构位置

PMC在组织架构位置

    3.高效的PMC管控体系是精益化的,需要有先进的PMC组织、完善的业务流程、高效的信息系统作为基础,重点在于过程控制,最终实现组织目标。

精益化PMC蓝图

精益化PMC蓝图

    4.PMC还要做到四大角色(生产调度、生产控制、物料控制、内部协调),才能实现对制造企业运营实现有效管控。

生产调度

生产调度

生产控制

生产控制

物料控制

物料控制

内部协调

内部协调

    以上内容很多PMC管理方面的书籍或培训都有讲到。很多人参加几千块一次的PMC管理培训,或者看了两本PMC管理方面的书籍,就认为PMC很简单,PMC不就是编排下生产计划,算下物料需求吗?其实PMC重点是在于将生产计划、产能计划、物料需求计划、物料交货计划如何通过PDCA有机结合起来,互相影响,及时滚动更新调整,如何确保机器设备人力等能够满足订单需求,如何控制物料“三不”--不断料、不囤料、不呆滞,减少库存资金占用及不良库存(呆滞、不良等),这些都需要找到适合公司模式的算法机制和实操的细节处理及管控。

    一个高效的PMC管控体系对一个发展中的公司非常重要,高效的PMC管控体系在于全职能细操作好系统,要是PMC管控体系存在缺失,随着公司快速发展,往往会出现这边货仓叫库存高企货仓爆仓,那边生产报频繁欠料停拉,业务抱怨订单甩期严重,公司利润只在账面上体现,实际都积压在呆滞库存里,这样一旦市场突发危机或资金链断裂,公司就危险了。

    下面我就先来讲下PC的实操层面细节处理:

    PC:生产计划和进度控制,当一个合格的PC或PMC主管或PMC经理刚到一家公司,会如何做?

    首先,将生产的源头—主生产计划进行核对,确保核对主生产计划上所有未完成订单正确(将主生产计划上所有未完成订单明细跟销售跟单的所有未出货订单比对,将系统所有未结工单明细跟主生产计划上所有未完成订单比对,将三份数据中差异找出,然后确认正确的未完成订单,将三份数据全部修正)。

    其次,跟IE和生产确认所有未完成订单对应产品的单位产能是否准确,保证主生产计划编排的每日计划产量跟正常状态下生产的实际产量基本一致,这样能保证PC编排的主生产计划成为生产的指挥棒,供应链的物料供应依据。产品的单位产能有无问题,看看之前一些报表数据就知道了:主生产计划每日计划达成率是多少?生产日报表记录的异常多不多?订单甩期是否严重?

    再次,就是确认生产日报表状况:生产日报表数据是否真实,生产日报表每日能否及时提报?生产日报表能否体现订单在各工序环节进度、实际产量、结存等信息?这些数据准确清晰,订单的生产进度就能通过报表获取,才能实现管控。如果靠PC去跟生产每个工序每条产线去一一确认,那费时费力还不准确,投入的PC人力也多很多。

    这些OK后,PC就可以利用自动排产工具,实现主生产计划每日更新,及时了解所有未完成订单的计划执行状况,针对异常状况进行调整应对。自动排产工具是利用EXCEL+函数公式+VBA,采取标准排产逻辑算法,快速计算出订单每日生产量,将PC从繁琐耗时的排产计算中解脱出来,按键式操作,实现每天更新排产,节省PC90%以上的排产时间来跟进自动排产预警的调节和生产进度的管控;如果没有这个自动排产工具,PC大量的时间花在编排及计算每张订单生产日期及产量上,多视更新计划为畏途,最多每周更新计划一次。

自动排产工具,支持多条线不同工作时间排产,灵活可调,一键操作

自动排产工具,支持多条线不同工作时间排产,灵活可调,一键操作

    主生产计划正常跑起来了,就要开始解决瓶颈产能问题,找出影响订单交期的工序或模具或机器,结合实单+预测实行产能计划评估,将各瓶颈工序或模具产能进行管理。主生产计划滚动更新+产能计划评估,企业的生产计划和订单交付就能实现一半的有效管控和执行了,剩下一半就要靠MC发挥作用了。产能计划评估是个比较大的专项,这里就不展开了,后面另写一篇专门介绍。

    MC的实操层面细节处理又是咋样的呢?我们下面来讲下:

    MC:物料需求计划及控制,它的岗位职责就是控制企业的物料“三不”--不断料、不囤料、不呆滞和“五适”--适时、适质、适量、适价、适地。要做到这些,需要做到很多细节。

    首先,依然是要夯实基础数据,要夯实哪些基础数据呢?那就非常多了,但都脱离不开MRP运算(物料需求运算)逻辑来夯实,因为只有夯实了这些MRP运算的基础数据,才能保证不管是在ERP系统内实行MRP运算,还是在ERP系统外实行MRP运算,运算结果才是准确有效的,才能真正实现物料计划和物料控制。

MRP运算逻辑

MRP运算逻辑

    要夯实得基础数据有:

    第一,需求输入:客户订单、订单预测、存货计划,这些企业生产依据的源头,是PC必须要夯实的数据,按这些数据生成主生产计划(MPS)和产能计划评估,如果这个数据存在问题,要不就是做多货或物料呆滞,要不就是客户追出货,然后企业才发觉客户这张单内部没有执行下去,此时再安排执行,已经严重影响客户,可能会产生客户要求支付高额空运费用等罚款。

    第二,物料清单:也就是通常说的产品BOM,有些小公司PMC多会反映一个问题:BOM不准,跟实际生产用料存在差异,造成MC的MRP运算后的采购订单、制造工单不准确,老是造成报欠不准,影响齐料生产,不知如何解决?其实BOM不准,就要找出BOM不准得源头,才能真正解决,为啥大公司基本不会出现这BOM不准的问题,而小公司基本就会有了,主要原因在于小公司限于人力,对BOM及料号维护并非专人定岗处理;工程师自己修改自己负责的产品BOM,BOM修改也未按标准流程出ECN,想起就出下;BOM设置及料号编写都不规范,经常同款产品系列存在差异使用同一个BOM,物料存在一物多号或一号多物;电子档原始BOM修改而ERP系统BOM未同步修改等。解决方法就是设置BOM文员,确定适合公司运作的BOM结构,BOM及料号维护有固定的规则及流程,严格按规则及流程作业,ERP系统BOM与工程师的原始电子档BOM及时同步。

    BOM除了物料用量外,还有一个重要的参数,就是物料损耗率,很多公司没有设置这个损耗率或者设置了但没启用,其实这个物料损耗率非常有用,生产难免会有少量不良,特别是一些外观结构件出现不良,需要喷印、注塑多道工序,补这少量不良的生产成本很重,时间跨度也长,如是外购件,遇到Lead Time长的,那就严重影响订单结单及可能产生客户砍单损失和空运费等高额费用,设置这个物料损耗率可以减少因生产不良造成的组包工序和前工序二次生产成本及订单延期等损失。那如何设置这个物料损耗率呢?很多工程人员表示很无奈,没有标准,没有规则,不知咋设置,设多会产生呆滞,设少依然会有不良造成的二次生产损失。设置这个损耗标准可以参考行业标准和公司不全的历史记录,设置一个损耗标准,然后开始每月核算实际损耗率,每半年或一年按实际的物料类别年损耗率确定下一年的物料损耗率。

    第三,物料状况:包括各个仓库库存数据、采购订单(PO)未交货数据、采购申请(PR)未转采购订单数据、制造工单未领料数据等,这些是MRP运算核算新单净需求必须的数据,如果不准确,就悲催了,MC为确保不因自己MRP运算不准,造成欠料,只能每次新单直接按毛需求去申购物料,这样,库存物料就越来越多,客制化的物料呆滞风险大幅增加,通用物料库存增加,库存资金占用大,库存周转率下降。这几个数据要经常关注清理核查:制造工单未领料数据要注意已完成工单未领料是否正常、工单超领物料是否为生产损耗、工单挪料有无及时退料补发等;采购订单(PO)未交货数据要注意采购转供应商多下的PO及时取消或关闭、不良退货不补货的PO尾数及时关闭等;采购申请(PR)未转采购订单数据需要MC定期跟采购确认超过规定时间,例如:PR下单3天仍未转的PR申请是否需要取消或关闭(因采购已经未关联PR下采购订单了);库存数据在所有出入库单据都录入后通过定期盘点夯实。

    其次,确认物料核算模式及细节特性,物料核算方式除了标准订单批量方之MRP运算外,有没通用料使用安全存量法核算?抑或者MRP运算+安全库存方式?细节特性指有无类似PCBA SMT生产物料需考虑同一加工厂需求以最小包装核算,注塑、喷油等半成品是否需要按周或双周合并计算需求等。

    再次,确认交货计划核算方式,即通常所说的生产报欠,是按周需求合并计算、还是按每日计划核算到每一天?这个往往会因物料类别不同而作不同设置,包材的大件物料占地方,按天计算;小件或经济批量的按周或最小包装计算。

    基础数据夯实了,规则确定了,MC可以使用ERP系统中MRP运算及物料齐套分析处理物料需求计划和物料交货计划,如果ERP系统跑不动,那就可以利用自动报欠和自动核算新单需求工具,实现按PC自动排产的主生产计划处理物料申购和生产报欠。

    自动报欠和自动核算新单需求是利用EXCEL+函数公式+VBA,运用标准MRP运算逻辑,MC只需要点击按键,其余就是电脑自动处理,快速准确的计算出需要的结果,节省MC大量处理需求时间来处理物料异常及管控呆滞库存等;如果没有这个自动报欠和核算物料需求工具,MC大量的时间花在报欠和核算物料需求处理,没时间去做跟催及管控。

自动报欠:按照生产排程订单先后次序自动将库存分配到订单中,然后核算出每张订单欠料

自动报欠:按照生产排程订单先后次序自动将库存分配到订单中,然后核算出每张订单欠料

物料需求核算:按自动排产的主生产计划调用BOM、库存、PO、PR核算新单物料需求

物料需求核算:按自动排产的主生产计划调用BOM、库存、PO、PR核算新单物料需求

    PC、MC做到这些,这家公司的生产计划及物料管控基本能够实现有效运作,后面要做的就是做好日常系统数据维护就行了。

责任编辑:程玥
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