2023年8月25日，由e-works数字化企业网组织的山东标杆智能工厂考察圆满结束。本次考察由e-works CEO黄培博士和副总经理韩涛带队，20多位来自不同行业制造企业的企业高管、数字化转型与智能制造推进负责人等组成的考察团，在3天的时间里前往青岛和潍坊，走访了海尔集团、赛轮集团、潍柴雷沃、潍柴动力、山东豪迈集团和海克斯康制造智能技术（青岛）有限公司共6家行业标杆智能制造企业及其智能工厂。通过实地考察、专家讲解和深度探讨交流，考察团不仅身临其境地感受了不同行业推进智能制造的最佳实践，也共同学习了领先企业的智能工厂建设与落地之道。
       作为工业大省和经济大省，山东是全国工业门类最齐全的省份之一，产业实力雄厚，综合配套能力国内领先，国家级制造业单项冠军企业数量位居全国第二位。近年来，山东省坚持以智能制造为主攻方向，以更大力度优化低效产能，改善升级传统产业，培育壮大新兴产业，前瞻布局未来产业，积极推动制造业高端化、智能化、绿色化发展，加快建设制造业强省，在此过程中也涌现了一大批智能制造标杆企业和标杆智能工厂。
       本次考察活动旨在深入学习和借鉴行业领先企业推进智能制造、建设智能工厂具体实践与经验，帮助广大制造企业梳理和应对推进智能制造过程中的难点问题。参观考察的工厂中，既有由世界经济论坛与麦肯锡联合评选的全球“灯塔工厂”，也有国内智能制造标杆企业的智能制造示范工厂。考察团从不同维度和视角，领略了各行业标杆智能工厂的魅力，学习了智能工厂建设的成功经验，纷纷表示收获满满、不虚此行，并希望未来仍有机会参加如此极具意义的深度考察活动。
       第一站是海尔集团。海尔智家中央空调互联工厂制造总经理刘晓波和海尔智家智能制造数字化总监王超接待了考察团一行。作为家电行业龙头企业以及引领中国制造业发展的智能制造标杆企业，海尔目前已获评6座“灯塔工厂”和1座“可持续灯塔工厂”，是国内获评“灯塔工厂”数量最多的企业，同时也是工信部首批国家级“数字领航”企业。考察团先后参观了海尔青岛洗衣机互联工厂和海尔中央空调互联工厂，详细听取了海尔在推进智能制造、建设互联工厂方面的具体实践与经验分享，并就企业在推进数字化转型与智能制造过程中的相关问题，进行了深入互动和交流。        海尔青岛洗衣机互联工厂是海尔全球第11个互联工厂样板，也是全球引领的智慧洗护场景大规模定制互联工厂和5G+工业互联网标杆工厂。海尔中央空调互联工厂是海尔全球第8个互联工厂样板，全球首个中央空调智能互联工厂，也是世界经济论坛与麦肯锡评选的首批9家全球“灯塔工厂”之一。据介绍，海尔自身的制造体系经历了数字化升级-互联工厂-灯塔工厂的演变，而随着2017年4月海尔卡奥斯的成立，标志着海尔的智能制造探索进入建设工业互联网生态的新阶段。如今，基于海尔智家+卡奥斯的共创赋能，以及从灯塔工厂到灯塔基地再到数字领航的持续迭代，海尔不仅为全球智能制造贡献了中国样本，也更通过沉淀形成一套互联工厂的创新应用体系，成功赋能全球138家工厂快速复制落地。        第二站是赛轮集团股份有限公司（简称“赛轮集团”）。赛轮集团始创于2002年，是国内首家A股上市民营轮胎企业，也是国家橡胶与轮胎工程技术研究中心科研示范基地，多年来专注于橡胶轮胎的研发、生产、销售和服务，产品畅销180多个国家和地区。考察团先后参观了赛轮集团青岛工厂的产线智控中心和5G工业互联网全钢智能制造示范线。在座谈交流环节，考察团成员还围绕轮胎生产工艺流程、赛轮集团的智能制造推进历程、橡链云平台的建设与应用情况，以及引领行业革命的“液体黄金”轮胎产品，与赛轮集团信息技术与大数据中心副总经理丁明玉、工厂IT信息化部部长邵长伟展开了深入互动交流。        近年来，赛轮加快推进智能制造与数字化转型，并持续探索工业互联网、5G、人工智能、大数据、云计算等新一代信息化技术在橡胶轮胎行业的深度应用，已成为我国橡胶轮胎行业智能化转型示范标杆企业。在赛轮集团青岛工厂的全钢智能制造示范线车间，生产过程已实现了高度自动化、智能化，而这也离不开“橡链云“在背后的强力赋能。“橡链云”是赛轮集团打造的全球首个橡胶工业互联网平台，旨在实现全要素、全产业链、全价值链的数据互联互通，并将企业产品涉及的人、机、料、法、环进行全面的数字化、网络化、智能化，目前平台已入驻3200余家供应商、2000余家经销商以及70000多家门店。同时，赛轮集团也积极推进产品和技术创新，其采用世界首创化学炼胶技术自主研发的液体黄金轮胎，打破了困扰轮胎行业一百多年的“魔鬼三角”定律，被誉为“世界橡胶轮胎工业第四个具有突破性的里程碑式技术创新”。赛轮集团以“做一条好轮胎”为使命，致力于为全球轮胎用户提供更优质的产品与服务，以先进的技术推动橡胶轮胎行业高质量发展，目标到2025年实现技术自主化、制造智能化、品牌国际化，成为在全球范围内有影响力的轮胎企业。       第三站是潍柴雷沃智慧农业科技股份有限公司（简称“潍柴雷沃”）。潍柴雷沃是潍柴集团重要的战略业务单元，旗下收获机械、拖拉机等业务连续多年保持行业领先，是国内少数可以为现代农业提供全程机械化整体解决方案的品牌之一，先后被认定为国家高新技术企业、国家技术创新示范企业、国家制造业单项冠军示范企业，并在带动行业转型升级、智慧农业现代化发展等方面发挥了重要引领作用。考察团参观了智能农机样机区、拖拉机工厂和轮式机工厂的总装车间以及客户服务中心，具体了解了潍柴雷沃的智慧农业解决方案，实地感受了智能农机的生产过程，同时也就潍柴雷沃的数字化、自动化与智能化建设历程和具体实践展开了深入互动交流。        近年来，潍柴雷沃将物联网、大数据等新兴技术与现代农业紧密结合，并通过在智能驾驶、精准作业和智慧农业管理平台方面不断储备核心技术能力，实现从单纯提供农业装备向提供智慧农业综合解决方案的转型，为客户提供耕、种、管、收生产作业全环节的现代农业服务，引领国内农业从“汗水驱动”向“智慧驱动”转变。同时，在企业内部也积极推进数字化转型与智能制造，一方面围绕数字化研发、智能制造、智慧供应链、精准营销服务、集团财务及便捷协同办公等6大方向开展了数字化平台建设，有力促进了研、产、供、销、服业务的数字化转型升级，另一方面也逐步加大自动化设备的投入，积极探索和推动生产过程的自动化、智能化。潍柴雷沃的发展目标是打造全球智慧农业科技产业领先品牌，推动中国农业机械化水平迈向世界一流。         第四站是潍柴动力股份有限公司（简称“潍柴动力”）。潍柴动力由潍柴控股集团作为主发起人、联合境内外投资者创建而成，致力于打造品质、技术和成本三大核心竞争力的产品，成功构筑起了动力总成（发动机、变速箱、车桥、液压）、整车整机、智能物流等产业板块协同发展的格局，拥有“潍柴动力发动机”“法士特变速器”“汉德车桥”“陕汽重卡”“林德液压”等品牌，建有国家智能制造示范基地。考察团先后参观了潍柴动力一号工厂和潍柴动力科技展厅，并在座谈环节就潍柴动力智能制造具体实践及“灯塔工厂”建设经验展开了深入交流。潍柴动力一号工厂建设于2004年，是潍柴高速大功率发动机的重要生产制造基地，生产过程高度自动化、智能化，具备多品种、小批量的柔性化、敏捷化生产能力，生产的产品主要应用于卡车、客车、工程机械、船舶、发电设备等领域。        多年来，潍柴动力紧随国家智能制造步伐，致力于新一代信息技术与产业发展的深度融合，着力打造数字化智慧型企业，在推动数字化和智能化产业发展中持续走在行业前列，先后获批国家首批“智能制造试点示范项目”“智能制造标杆企业”、全球“灯塔工厂”。近年来，潍柴动力以智能制造示范工厂——一号工厂为样板，利用信息物理融合、云计算、大数据等新一代信息技术，开展以工业通信网络为基础、以装备智能化为核心的智能工厂/智能车间建设，并建设全球智能协同云制造平台、智能管理与决策分析平台、智能故障诊断与服务平台，培育出了以网络协同、柔性敏捷制造、智能服务等为特征的智能制造新模式，加快了潍柴动力不断发展壮大的步伐。
       第五站是豪迈集团股份有限公司（简称“豪迈集团”）。豪迈集团董事、豪迈科技总经理单既强，豪泉软件副总经理张家伟和豪迈机床技术总监李冬冬接待了考察团一行。豪迈集团成立于1995年，是高端机械装备领跑企业，构建了优良的制造体系，拥有自己的研发中心、铸造工厂、焊接工厂、机械加工工厂，能够提供从毛坯到成品的整体解决方案和一站式服务，产品涉及轮胎模具、橡胶机械、高端机械零部件、海工油气装备、化工装备及产品、压缩机、数控机床等领域，并获得了国家首批制造业单项冠军示范企业、国家技术创新示范企业、国家服务型制造示范企业、国家级绿色工厂、山东省智能工厂等荣誉称号。考察团参观了豪迈集团第一工业园的机床装备车间、精铸铝轮胎模具车间和豪迈集团展厅。在座谈环节，豪迈集团豪泉软件副总经理张家伟分享了豪迈集团智能工厂建设实践与经验，并与豪迈科技总经理单既强，机床技术总监李冬冬，共同就考察团成员提出的在智能制造与数字化转型推进过程中的重难点问题，进行了深入沟通交流。        豪迈集团依托智能装备和核心软件的应用，形成制造资源层（包括智能生产/检验/物流/仓储设备等）、现场控制层（包括DNC、MDC、SCADA和感知接入等）、车间执行层（包括MES、APS、物流调度与仓储管理系统等）、企业管理层（包括ERP、PLM、CRM、TMC技术管理协作平台等）和协同应用层（包括企业门户、供应商平台、协同办公平台、智能看板与大数据分析等），构建起智能工厂蓝图，并以“统筹规划、分步实施”、“循序渐进、稳扎稳打”、“数字化、精益化、自动化、智能化融合”为实施策略，稳步推进智能工厂建设。同时，在推进过程中坚持业务专家与数字专家共创共赢、全员创新，并通过自研大量数字化系统和自动化设备，实现了数据驱动下的业务流程改造、互动创新与集成应用，提高了生产的自动化和智能化水平，使得产品加工快速流动，大大缩短了加工周期，节约了人力，提高了生产效率。未来，豪迈集团也将继续以数据流与生产节拍规划、信息系统集成、设备自动化研发和数据驱动价值创造为方向，持续推进智能工厂建设，致力于成为中国制造企业转型升级的领跑者。        第六站是海克斯康制造智能技术（青岛）有限公司。瑞典海克斯康集团作为数字化信息技术解决方案的领导者，秉承“智慧引擎，共赋未来”的理念，凭借“双智战略”带动制造业的智能与创新，推演智慧城市的演进之路。海克斯康制造智能技术（青岛）有限公司是海克斯康集团的核心成员，致力于为用户提供贯穿设计工程、生产制造和计量检测的硬件、软件和综合解决方案，推动以质量为核心的智能制造。坐落于山东青岛的海克斯康红岛智慧产业园，依托海克斯康在智能制造和智慧城市的数字化信息技术解决方案，真正实现了园区建设与运维的数字化、安全化、高效化、智慧化。海克斯康商务运营事业群总经理詹亚南、数字化技术研发中心主任顾磊、市场策划运营总监冯彦卓和湖北区域经理许江峰接待了考察团一行。考察团走进海克斯康红岛智慧产业园，参观了海克斯康展厅、双智赋能中心、智慧园区运营中心以及生产车间，具体了解了海克斯康面向汽车智造、航空智造、电子智造、智慧医疗、精密制造、智慧石化、智慧海事、智慧电力等行业领域的产品与解决方案，实地感受了海克斯康建设智能制造示范工厂的具体实践。在座谈环节，海克斯康详细介绍了如何以质量管理数字化平台助力企业提质增效，并就考察团成员关心的问题进行了深入探讨交流。        海克斯康制造智能结合自身软硬件技术优势，长期耕耘于质量管理领域。2021年，海克斯康将收购的ETQ专业全面质量管理软件，与自身由Smart Quality系统全面升级而来的QMS系统整合，构建了适合多体系、多行业，满足智能工厂要求的数字化质量平台，以质量数据为主线，将质量基因植入智能制造全过程，贯穿设计工艺、加工、检验、装配、供应链全生命周期，并与自动化改造、升级、扩展相互集成，实现工厂业务的虚实映射一体化，进而推动以质量为核心的智能制造。海克斯康数字化质量平台作为全新一代质量系统，能够覆盖质量控制QC、质量保障QA、质量运营管理QM，拥有30多个即插即用、覆盖质量全生命周期的功能模块，构建于一个高度灵活、敏捷配置、自由扩展的平台，支持集团化多厂协作、跨部门及供应链内外协同等各类场景。而海克斯康全生命周期质量管理的理念，也为企业破解质量管理难题、提升质量管理能力，提供了新的思路和方向。        本次深度考察采用e-works一以贯之的工厂现场参观、技术讲座、问答交流和内部研讨等多样化的形式，内容丰富、行程紧凑、主题明确。通过本次考察，考察团成员学习了行业领先制造企业建设智能工厂的实践经验，对今后推进数字化转型与智能制造有了更直观的认识。同时，通过座谈会上与专家的面对面交流，团员之间思想碰撞和跨界交流，也开拓了视野，为今后的工作创新提供了新思路。
       e-works作为致力于推进智能制造与两化深度融合的第三方专业服务机构，将通过考察、论坛和实训等多种形式，持续为广大制造企业提供更多与知名企业面对面学习交流的机会。
       本次考察的更多详细内容，请查看e-works特别报道：2023山东标杆智能工厂考察
       近期活动预告：
       9月7-8日 武汉 第九届国际智能制造（武汉）论坛
       9月10-17日 2023年第七届日本智能工厂考察
       9月13日 上海 2023中国制造业APS应用研讨会