青岛海尔洗涤电器有限公司
青岛海尔滚筒洗衣机互联工厂依托AI+5G 技术，以柔性化、数字化、智能化能力为支撑，布局16大应用场景，以COSMO-IM为核心，WMS、EAM、EMS、PLM、SCADA等数字化系统互联互通，通过横向和纵向的打通，实现工厂内核心业务互联互通。搭建与用户零距离的体系，通过用户与工厂全要素、智能产品、企业全流程资源的互联互通，并应用人工智能检测等多项行业领先技术，实现产品全生命周期数据链的贯通，做到用户定单驱动互联工厂的生产，快速满足了用户的个性化需求，支持工厂管理者协同决策，实现可视化、智能化的协同制造。
富士康工业互联网股份有限公司精密工具智能制造工厂
富士康精密工具智能工厂依托工业富联自主研发的工业互联网平台和大量的自主装备与智能软件，打造了跨边缘层、IaaS层、PaaS层和SaaS层的应用体系，连通设备层、车间层、企业层、供应链，智能辅助生产者、管理者和决策者。以物联网平台数据采集为基础，以智能数据平台、智能制造平台、影像大数据平台为核心，辅以数据模型化、模型服务化，快速打造客户关系管理、生产智造、供货商管理、质量管理等应用。通过"工具工业互联网平台+智能制造"的改造，大幅降低了成本，新品研发时间降低50%，设备能耗降低10%，产线生产效率提升10%，提高了公司的整体竞争力。
深圳市华星光电半导体显示技术有限公司
深圳市华星光电半导体显示技术有限公司智能工厂是高度自动化、数字化、可视化、模型化、网络化和集成化的显示面板智能工厂，主要采用国产核心智能制造装备，并融合人工智能技术的创新应用，研发了华星智能云平台、物联网平台、工业智能应用等，实现软件和设备的互联互通，设备与环境的互感知，从全生产线自动化设备生产组织、感应与控制，到生产规划和决策全流程，完成高度协同和智能的智能工厂建设。导入IoT平台、大数据分析、iFDC、iSPC、VM、实时排程及高效良率等系统，生产良率创历史新高，ABL异常损失降低50%，节省人力200+，全面实现AI拦截，实现有形效益1.67亿。
内蒙古金海伊利乳业有限责任公司
金海伊利智能工厂通过搭建生产执行系统（MES），对下通过PLC与自动化系统、生产设备、能源设备、仪器仪表等进行互联，通过两万余点的数据采集，实时获取设备状态、报警等相关数据，对上与ERP、WMS、LIMS等系统集成协同，通过企业总线集中对接与管理，进行统一的数据交互，打通供应链上的各个信息系统。工厂充分利用数字化新技术，实现线上与线下、实体与虚拟、自动化与智能化交互的无缝融合。改变商业运作模式的数字化转型，采取纵向管控、横向打通、质量透明的策略，打通供应链端到端，提升从设计、采购、生产、物流到销售完整价值链的数字化能力。
佛山市顺德区美的洗涤电器制造有限公司
佛山市顺德区美的洗涤电器制造有限公司构建了产品可定制、质量可靠、快速交付、低制造成本的智能化工厂。通过数字化系统连接现场生产设备、物流装备，实现了设备间的互联互通；通过中央控制室、移动设备，实现了现场指挥调试；通过六大运营系统、三大管理平台间的集成以及大数据的运用，实现对现场装备的智能控制以及生产调试，支持了集团端到端的核心价值链高效运作和个性化定制模式的变革。同时，结合了数字孪生、5G等创新应用，最终实现了设备自动化、生产透明化、物流智能化、管理移动化及决策数据化的洗碗机智能制造工厂。
广汽新能源汽车有限公司
广汽新能源智能工厂主导产品为纯电专属平台新能源汽车。作为广东省一号工程，工厂定位于极具代表性的世界级数字化智慧工厂、能源综合利用生态工厂。通过全面感知、基于模型的预测与优化、全生命周期的协同、先进设备与智能化技术的应用，形成了个性化定制、智能物流、全面质量管理与追溯、全程生产过程管控与指挥能力，订单交付周期缩短至2周。作为全球首个能源综合利用工厂，通过"多能供给，多能互补"、"削峰填谷"、"梯次利用"，打造智能微电网生态系统，能源利用率达到95%以上，成为与环境和谐共生的绿色生态工厂。
奇瑞捷豹路虎汽车有限公司（常熟工厂）
奇瑞捷豹路虎汽车有限公司（常熟工厂）是捷豹路虎以最高标准建设的全球样板工厂，也是世界领先的汽车生产基地之一。工厂以"智造"体系从源头确保产品品质，配备全球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心以及质量中心，实现了冲压车间自动化率达90%，平均120秒焊装完成一台车，并且实现三种不同车型的共线生产。同时，依托5G+MEC夯实工业互联网平台，结合AI、机器视觉、工业机器人、无线射频车辆追溯技术等创新应用，全面支撑公司智能制造各种智能场景应用敏捷落地。
菲尼克斯电气南京第二基地智能工厂
菲尼克斯电气南京第二基地智能工厂采用先进的智能工厂理念与技术，从工厂整体布局着手，坚持精益管理理念，实施多种智能设备产线、系统集成及互联互通。同时，构建ERP、MES、设备控制的纵向价值网络，以及智慧化能源和环境监控管理系统，打造出领先的绿色、精益的智能工厂。全面提升了生产和物流自动化、柔性化与智能化水平,设备换型时间小于10min，可以承担6大类270种产品的生产，实现从需求驱动物料出库、增湿、送达现场的全过程自动化物料配送，提升企业运营响应速度，最终产能提升30%。
华润三九医药股份有限公司 观澜基地
华润三九升级"中药智造"，从工艺设备到PLC到SCADA（数据采集监控系统）到MES（生产执行系统） 以及到ERP系统（企业资源管理系统）的垂直整合，还包括MES和WMS、EAM、QMS、LIMS以及能源管理系统、环境参数监测系统的横向整合，实现系统的互联互通。构建了以MES为核心，所有和生产有关的业务、数据在系统内流转、控制和传递，优化业务流程和数据传递路径以及方法。此外，基于机器视觉的照相检测系统、基于AGV的智慧物流体系等建设全面提升了华润三九的整体运营效率，降低成本，加快市场响应速度，改善客户服务水平，增强了核心竞争力。
联宝（合肥）电子科技有限公司
联宝（合肥）电子科技有限公司拥有全球PC制造业最大的单体厂房，22条智能主板、26条整机组装生产线，配置了集生产计划、原料准备、生产管理于一体的信息化管理系统，拥有智能机械手臂、自动测试系统、自动成品称重平台等285套最先进的自动化设备，自动化程度处于行业领先，SMT线自动化水平最高已达到75%，从接受订单到工厂出货交付时间比业界标准快15%。此外，结合物联网平台应用，借助大数据平台、数字孪生和AI智能，实现了监控、分析、预警、预测、模拟等功能以及工厂现场信息、管理信息、指标信息的可视化，大幅提升了运营效率。
一汽解放汽车有限公司无锡柴油机惠山工厂
一汽解放汽车无锡柴油机惠山工厂在扎实的自动化基础、信息化基础、IT网络基础上，已形成了完善的发动机智能工厂规划体系。结合数字化虚拟仿真技术、节能环保技术、绿色制造技术、生产及设备管理信息化技术、智能感知等先进技术，形成工厂运行数据的自动采集、传输、存储、决策分析与反馈控制的闭环，并具备初步自我学习与优化、自行维护与自主控制能力，实现了 "质量-成本-效率"等多目标的优化。其中，针对生产调度的秒级最优算法与决策，以及结合各类智能物流装备的自主调度、实时数字驱动二元指挥平台等都处于国际或国内领先水平。
英业达集团服务器事业群 上海智能制造中心
英业达集团服务器事业群上海智能制造中心精益改善、自动化改造和数字化工厂建设同步进行，所有生产设备联网，生产设备、自动化设备、智能传感与控制装备、智能检测设备、智能物流与仓储装备等关键技术装备之间信息互联互通，实现了OT与 IT的融合，打通设备层、控制层、工厂管理层的纵向集成。通过数据采集感知在线生产状态、监控管理生产环境，采用智能控制中心、生产现场可视化系统、移动生产管理、报表中心等系统掌握生产运营全貌，借由大数据分析得出统计报告支持决策，用人工智能技术解决生产制造难点。
佛吉亚（盐城）汽车部件系统有限公司
佛吉亚（盐城）汽车部件系统有限公司通过不断地自动化升级改造、Cobot/Robot机器人应用、AGV/RFID等物流系统的投入，以及TRS、DMC等数字系统的上线，实现了每个产品生产参数可追溯，确保生产条件一致性，出现异常时设备自动报警，确保生产过程稳定可靠。通过质量数据的反馈，精准找出有潜在风险的产品，为产品持续改进提供依据和方向。此外，采用VR/AR增强现实技术用于设备故障远程测试提升了设备维修的效率并节约了成本。在能源管理方面采用了EMS系统，通过对能源数据和生产数据进行设置、采集、计算、分析，建立面向能源管理的综合平台。
青岛森麒麟轮胎股份有限公司青岛工厂
青岛森麒麟是中国轮胎工业4.0的先行者。森麒麟青岛工厂通过智能中央控制系统、智能生产执行系统、智能仓储物流系统、智能检测扫描系统、智能调度预警系统等应用实现轮胎制造"自动化、信息化、智能化、数字化、可视化、可溯化"，充分利用大数据、物联网及云终端、新型传感器、智能机器人、移动终端等智能制造技术和设备打造工业互联网及生产制造物联网体系，全面提升了企业在资源配置、工艺优化、过程控制、产业链管理、质量控制与溯源、能源需求侧管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平，生产效率提升46.5%，运营成本下降41.3%。
江苏恒顺醋业股份有限公司
恒顺醋业基于工业互联网的食醋酿造智能工厂以大数据驱动生产经营管理，打通各个环节的数据壁垒，打造了企业内部数字化中台、工业互联网数据平台，应用了智能设备（智能酿醋一体机、智能翻醅机等）、移动营销、工业机器人、立体仓库、机器视觉检查、智能微电网、智能光伏电站等，实现了生产过程运行监控、数据采集、过程管理、设备维护、单元调度、产品跟踪的集成一体化管理。企业生产效率大幅提高，A类产品产量提升22%，单位综合成本下降2%，同时实现了实时监测各种数据动态，为决策层提供准确的数据分析，极大提高公司管理水平。
浙江梅轮电梯股份有限公司
浙江梅轮电梯创新打造了智能的电梯制造工业大脑，利用大数据分析和处理能力，在产品的设计研发阶段就导入用户需求，从源头提升产品品质。工厂已经建成全自动钣金生产线、中厚板生产线、控制系统生产线、机器人焊接生产线、全自动喷涂生产线等十多条世界先进的全自动生产线，实现了高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等与系统的互联互通、自主控制生产过程。同时依托PLM\PDM、ERP、EMP、BPM等信息系统，建立产品全生命周期的协同平台，实现数据流、信息流、资金流等状态的时效性及有效性，生产现场90%数据自动上传，并实现可视化管理。
爱柯迪股份有限公司
爱柯迪智能工厂建设融合了JIT、精益、TOC瓶颈理论，在高度自动化的物流、仓储，及柔性加工制造能力的基础上，引入5G、物联网、大数据分析技术将产品设计与工艺设计、销售、采购、生产制造等核心业务流程贯通，通过产品全追溯系统、压铸全联系统、机加工机器人全联系统、模具全生命周期管理、刀具管理系统、自动立体仓库WMS系统等构成完整的全工艺流程数字化管理。已实现23个车间及1800台设备的互联，结合MES等系统构建完整的工艺流程数字化管理，实现了核心业务流程贯通，业务有效衔接，人均产值、产品质量均得到提升，运营成本大幅降低。
浪潮高端装备智能工厂
浪潮智能工厂是集智能化、自动化、模块化、数字化、精益柔性制造于一体的智能模范工厂，能够将产品研发与生产紧密结合，构建敏捷的业务链，为用户提供系统、部件和全新产品三个层面的定制服务，实现个性化、定制化、精细化的生产和服务。工厂广泛采用了云计算、大数据、物联网、智能终端、自动控制等技术，集成ERP、MES、WMS等6大核心信息系统，以信息化驱动自动化，全面实现设备与设备互联、设备与物料互联、设备与人的互联，实现"智能排产、智能仓储、智能运输和产品的智慧追踪"，对生产全流程实施智能化、自动化控制。
威马汽车科技集团有限公司
威马温州工厂围绕"智能化、自动化、质量保证体系"三大核心，建立了基于工业大数据和工业互联网的C2M大规模定制平台，实现了大规模个性化定制和小批量多品种的生产模式；通过大数据可视化与业务洞察，提高了业务决策效率和精准度，促进了企业在大数据技术推动下的价值链重构；引入大量先进的机器人技术、智能化控制系统，构筑了先进的数据系统，对整体工厂运行进行实时调配。车身车间生产主线自动化率达到100%，同时采用先进的在线和离线激光测量，以及三坐标测量系统，在白车身尺寸和质量控制上达到业内极高的标准。
中集华骏车辆有限公司
中集华骏车辆有限公司智能工厂从模块化工业设计、自动化物联设备、数字化生产管理等三个维度规划建设，围绕智能设计、智能制造和智能管理展开，利用数字控制技术与数控机床，与工业机器人协同工作，形成柔性制造单元；焊接全部采用自动化智能机器人焊接，涂装采用小轿车电泳生产工艺，VOC排放为0，实现了CAD／CAM／CAE／CAPP的一体化并与底层控制系统集成以及制造过程的透明化管控。围绕智能制造进行了资源整体规划，公司业务流程进行了重组和深度优化，产品开发时间同期缩短了30%，各类专用车产品的制造周期从15天缩短到7天，生产能力显著提升。
宁波普瑞均胜汽车电子有限公司
宁波普瑞均胜汽车电子有限公司智能工厂是国际领先水平的汽车电子产品数字化智能工厂。根据工厂总体设计、工艺流程及布局数字化建模和工厂互联互通网络架构与信息模型，通过制造过程现场数据采集与可视化，实现现场数据与生产管理软件的信息集成，实现车间制造执行系统（ MES）、产品全生命周期管理（PLM）、企业资源计划（ERP）系统的高效协同与集成，并应用机器人、立体仓库以及具有自感知、自适应功能的设备和系统以及人工智能等技术，全面提升了关键技术装备的应用及系统集成水平，实现了基于云的设计、供应、制造的并行组织和协同优化，实现协同研发、协同制造、智能生产、智能检测、智能物流、智能管控。
上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司宁德工厂
上汽乘用车宁德智能工厂通过自动化工艺装备与工业物联网、工业大数据及人工智能技术的深度融合，构建了"智能装备"、"智慧供应链"、"大数据智脑"三位一体的汽车智能制造体系。以12项硬核科技全面提升智能制造水平、实时在线与数据协同的"智慧供应链"、大数据与AI协同的"工业智脑"全力赋能工厂智慧运营。借助面向机车制造的模式识别技术、大数据智能、大规模群体协作智能、基于虚拟场景的人机交互等人工智能技术，实现在生产制造、厂内配送、车辆调度、排程调度、车辆配载、仓储管理、供应商协同、运营管理等应用。
杭叉集团股份有限公司
杭叉集团股份有限公司智能工厂以物联网为核心架构，开发基于行业的人工智能大数据分析软件以及智能数据感知、采集和处理硬件，通过信息融合、工业大数据的智能建模与分析、全流程智能协同优化控制、知识自动化驱动的智能优化决策等手段，获得最优的生产工艺参数和生产效率，实现复杂环境识别、人机交互、设备在线诊断、产品质量实时控制等功能。此外还广泛采用激光切割技术等先进工艺，提高零部件精度，满足车身、门架关键结构件机器人焊接生产线需求，目前80%以上关键结构件由机器人生产线完成，生产现场90%数据自动上传，并实现可视化管理。
佛吉亚（无锡）座椅部件有限公司
佛吉亚无锡工厂通过投入智能生产线、智能设备，在所有生产线上推行在SAP平台上自主开发的设备管理系统，提高设备保养、维修的能力。同时在生产线上试运行MES系统，逐步达成生产线之间、车间与车间的系统联通，最终实现所有产品各个工序的智能化生产和整个制造体系的智能控制管理。无锡工厂还是佛吉亚中国区第一家使用3D打印技术的工厂，通过3D打印机为工厂打印备品备件，样件以及保护装置。此外，还应用了AI人工智能异音检测系统，实现了从信号采集、数据存储、数据分析到自我学习全过程的自动化。
南京南瑞继保电气有限公司
南瑞继保电力智能装备数字化工厂是国内最先进的电力控制保护产品生产工厂。基于高速度高精度的自动化表贴设备以及自动光学检测，南瑞继保在业内率先建成自动化产线和极大提高生产质量；自主研发插件调试、智能测试系统，实现了多品种可共线测试的柔性化单件流生产；融合自动供料与AGV关联订单的智能调度，达到生产时间准确可控、整体效率最大化，生产周期缩短了33%，产品一次合格率从99.3%提高到了99.6%。南瑞继保智能工厂的一体化微电网系统，保障了局部电网断电时100%"零延时"启动和生产的连续性。
滨州渤海活塞有限公司
渤海活塞借助云计算、大数据、物联网技术，以领先的数控化柔性自动生产线为基础，通过 CAD/CAM/CAE/CAPP、PLM、SCM、WMS、QMS、SPC、MES、ERP、DNC、自动化立体库等系统的集成应用，通过底层设备数据采集技术，采集生产线设备基础信息，驱动内部物流智能化应用、虚拟化仿真设计、高性能企业云计算应用、智能化工装模具制造、可重构柔性自动生产线建设、在线自动质量监控应用、智能化仓储管理、产品可追溯管理、智能化分组防视觉疲劳系统等系统，实现数据与业务的集成，贯通产品全生命周期管理。渤海活塞智能工厂取得了生产效率提高 20%，运营成本降低 20%，产品研制周期缩短 20%的效益。
蜂巢传动徐水智能变速器工厂
蜂巢传动徐水智能变速器工厂将生产智能装备、物流智能装备、品质智能装备等形成串联和互联，搭建了分散式、集中性数据中心单元，借助ERP、HR、BPM、MDM、全面预算系统等，覆盖研产供销及现场核心的大数据系统管理，实现数据的管理和运用，为管理者提供快速、准确、全面的决策支持。工厂拥有自动化率100%的壳体自动化线、国际一流的热处理自动线、效率提升翻倍的热前线体设备，并在关键及人因工程位置实现工业机器人和协作机器人100%应用。壳体自动化线支持多品种共线生产，实现100%零切换，并能与装配线通过立体仓库实现全自动化对接。
共享装备股份有限公司 3D 打印智能成形工厂
共享装备股份有限公司3D打印智能成形工厂基于"云＋网＋厂"的新一代铸造智能工厂架构。结合3D打印技术，应用大尺寸3D打印机、重载AGV、立体仓库、机器人等智能装备，集成成形智能单元和铸造工艺集成设计与仿真分析系统，搭建覆盖智能装备、在制产品、物料、人员、控制系统、信息系统的车间无线网络，建立 MES 系统和全面数字化管理系统，建设 "智能、柔性、绿色、高效" 的全新模式铸造车间。同时，通过建设物联网实现设备数据采集、存储、上传至云信息系统，在行业云（共享工业云）上实现业务集成，打通人、设备、系统之间的数据通道，实现高效协同。
盐城阿特斯阳光能源科技有限公司高效太阳能电池智能工厂
盐城阿特斯高效太阳能电池智能工厂基于太阳能电池先进生产智能制造系统前端感知、设备互联、智能计算、自动化预测和分析控制等技术应用，引入先进的制造装备，进行设备智能化改造，实现了电池生产过程中特定生产工艺环节和生产设备的高效融合，以及生产过程现场数据采集与可视化。工厂大量使用搭载人工智能算法的视觉识别系统及RFID技术，率先投入使用了阿特斯工业大数据平台，并整合了阿特斯制造执行管控、阿特斯节能降耗管控两大子平台，实现了数据采集、传输、储存、显示与应用于一体，利用数据自动感知、实时智能采集、边缘计算、深度挖掘等技术，实现资源统一分配、协同调度。
研华科技（中国）有限公司昆山制造园区
研华科技（中国）有限公司昆山制造园区工厂智能升级围绕自动化、设备联网及数据采集、MES整合应用与可视化、大数据分析及预防维护四大方向，进一步强化了设备自动化、设备监诊与效益优化、机台监诊与预防保养、MES整合及生产履历、能源管理、环境监控六大应用。通过自动化设备的投入，取代大量人工作业，使得昆山工厂的产值提升66%，生产周期缩短一半以上。自主研发的组态软件支持边缘数据采集和运算，减轻大量数据传至云端的庞大计算工作。通过AI技术在质量检测的应用，以及APS、产品设计品质预测模型等应用，实现前瞻式管理。
豫北转向系统（新乡）有限公司
豫北转向系统智能工厂建设涵盖智能设计、智能经营和智能生产，通过工业网络的构建和安全保障体系的完善实现MES与PLM、ERP的系统高效协同集成，建立大数据平台实现企业运营全过程的质量数据分析、优化，打造出具有智能制造核心竞争力的标杆工厂。公司围绕电动转向系统生产线、高端循环球转向器生产线建设，智能制造装备涵盖高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备，新增数控装备达到近90%，部分新建生产线数据自动上传率达到70%以上，提高了生产效率和生产质量，降低了成本，公司营收年复合增长率近15%。
上海海立（集团）股份有限公司南昌海立智能工厂
南昌海立大规格空调压缩机智能工厂以客户个性化需求为导向，以装配线建设为核心，打造产品数字化、装配智能化、物流自动化、端到端信息化、网络化和集成化、产供销计划一体、供应链质量追溯、跨区域统筹协同，建立以客户为中心的"海立大规模定制智能制造系统"。通过ERP、PLM、MES、WMS、供销一体化计划系统（HCM）、供应链管理系统（SCM）等系统以及自动加工设备、加工中心、自动生产流水线、AGV、自动立库、工业用搬运及焊接机器人等装备，提升了工作效率和产能的同时降低了产品成本和提高了产品质量。
山东东华水泥有限公司
山东华东水泥打造了行业内首家以工业大数据驱动的水泥工业大脑，践行了AI+行业的首次实践。工厂以大数据驱动生产，建设智能安全生产系统、智能质控系统、智能物流系统、数字矿山系统、智能设备管理系统、智慧能源系统为六大子模块，通过DCS网络、工业传感器采集等方式获取生产过程中产生的大量数据，利用采集的历史数据进行优化模型建立、训练与验证，通过DCS等工业自动化控制，实现模型的智能控制，水泥工业大脑与熟料生产深度融合，建设水泥生产的智能化工厂，达成了水泥生产的高效、智能、绿色、低碳、可持续的目标。
烟台冰轮智能机械科技有限公司
烟台冰轮智能机械科技有限公司基于"云＋网＋厂"的新一代铸造智能工厂架构，采用5G、3D打印、人工智能、大数据、工业互联网等先进技术，引入3D打印机、AGV、桁架机器人、立体库、浇注压箱系统等先进智能设备，通过建设物联网实现设备数据采集、存储、上传至ERP、全流程虚拟铸造系统（VCS）、LIMS、MES、单元控制系统等信息系统，打通了人、设备、系统之间的数据通道，实现了业务的集成与高效协同，建成了技术领先的全流程3D打印智能工厂。总体效益上产品升级周期缩短71%，产品不良品率降低25~30%，建立了绿色铸造新模式，大大提高了企业竞争力。
中国空空导弹研究院雷达产品总装厂
中国空空导弹研究院雷达产品总装厂以数据为抓手，构建了总装车间多型号混线生产智能运营平台。通过制造物联网将软件服务与制造资源有机集成，实现多型混线装配调试快速化、柔性化、智能化，并完成总装车间集成应用验证，达成多型产品柔性、敏捷、高效制造管控能力。此外，中心建立了虚实融合的装配工厂数字孪生，通过对制造设备与产线、物流设备的互联与数据采集，基于实时、准确的数据支撑，实时感知工况、质量与计划执行反馈，通过系统仿真进行预测，提供决策支持，实现动态调度与优化，生产等待时间降低29%，总装效率提高33%，车间关键资源利用率提高50%。
安徽合力股份有限公司
安徽合力股份有限公司智能工厂以自动化、网络化、信息化、智能化技术为依托，打造定制化的柔性生产新模式和新模式下的企业生态系统，形成有合力特色的离散型智能制造应用新模式。工厂实现了研发平台、生产运作平台和服务平台的无缝集成以及与设备的实现互联互通，并建设完成了基于合力云平台的工业APP应用；建成数条流线化、自动化、柔性化、信息化的车架焊接、门架焊接生产线、涂装生产线、小吨位叉车整机装配生产线、变速箱体加工流水线，提高了叉车生产的智能制造水平，打造出了实时、协作、透明、数字化的高效智能工厂。
中集冷藏箱制造有限公司
中集冷藏箱制造有限公司基于"数字化、全价值链敏捷-精益制造+智能服务"的目标打造面向客户需求的智能工厂。工厂以MES系统为纽带，与生产线相关的硬件，包括设备PLC、电子看板、Andon、线边操作终端、手持终端等进行了深度整合，并集成了ERP、HR等信息系统，实现了制造过程多层级、一体化的智能化管控。同时IOT设备与MES系统集成，打通设备与管理系统之间的信息通道，实现设备状态在线监控、工艺大数据机器学习及分析、精细化的能源管控，为生产管理提供数据依据。通过过程"大数据"的采集，使各关键要素得到全面分析与过程管控，确保内部资源得到快速调配与持续配置优化，提升基于市场需求变化波动的快速反应能力。
河南许继仪表有限公司
许继仪表通过精益生产模式，设计智能自动化生产线，通过自主和技术联合的形式开发了智能焊接机、智能打钉机、智能贴标机、智能机械手等18种先进的智能加工设备和智能检测设备，实现了关键工序自动化生产。软件方面以ERP为中心平台，联接CRM客户关系管理、SRM供应商关系管理、MES制造执行系统等四大接口系统为控制中枢，构建了许继仪表一体化的软件系统。通过数据采集，数据运营，实现透明化管理、生产运营数据化，打通贯穿全价值链的数字神经系统，消除信息孤岛，实现人、机器、产品互联互通，形成网络状联通结构。
多氟多化工股份有限公司四分厂
多氟多化工股份有限公司四分厂融合了国内外先进技术，以智能工厂的标准进行规划建设，从实现各工序自动化方面着手，从而打通工艺全流程过程自动化，最终实现整个生产自动化，以DCS系统及PLC为数据基础，引入边缘计算、LIMS系统、六氟磷酸锂包装追溯系统等，实现对生产过程的智能化管控。同时，运用了大数据分析以及VR技术用于优化生产过程控制参数，促进产品质量提升，以及对员工的培训。此外，将DCS、PLC以及物联网终端等底层数据进行采集，运用综合化管理平台筛选、分析以及展示，实现了智能工厂管理的可视化、平台协同全生命周期管理的新模式。
九牧淋浴房工厂
九牧淋浴房工厂以用户为中心，通过互联工厂的全流程实时互联，快速满足用户全流程最佳体验，打造"五星定制"平台，实现非标产品的定制化生产。工厂智能化建设重点是玻璃车间、铝材车间、组装车间三个车间。利用公司 MES系统与设备相结合，实现了系统，设备之间信息互通。淋浴房生产模式实现个性化定制，所有的产线设计为按单生产模式，实现精细化排程，玻璃、型材、配件、包装等都实现柔性自动化生产，全面提升了工厂个性化定制服务、产品设计、柔性制造、需求预测等多方面的能力，为用户提供整体卫浴的从设计、生产、物流到安装和售后的定制化服务。
重庆小康动力有限公司
重庆小康动力的智能工厂覆盖节能发动机产品全生命周期，采用了产品设计云平台协同研发的新模式，并以市场需求为导向，建设了高度自动、智能检测、柔性混合的生产线。工厂广泛应用了射频识别技术（RFID）、超声波技术、伺服控制技术、冷试技术、在线检测技术、视觉影像技术、扫描追溯技术、系统协同技术、MES/WM/PDM/PLM等，结合大量智能化生产、检测、物流装备的应用，全面实现了工厂的互联互通与高效集成。首创的发动机机器人冷试机，可对制造过程9大类共1000余项发动机故障实现有效控制，检测准确率达到100%。
湖北恒隆汽车系统集团有限公司恒盛工厂
湖北恒隆汽车系统集团有限公司恒盛工厂首创新能源汽车转向器生产智能制造新模式，建成先进的车间级智能化系统，首创新能源汽车转向器生产智能制造新模式。恒盛工厂基于数字化设备基础，对制造过程实施数据采集和实时监控，通过物联网、IT和OT的深度融合在纵向上实现了从设备到运营的计划下达和执行反馈，实现核心业务的数字化。作为典型的机加制造企业，通过对刀具实施数字化监控，以及与在线质量检测的结合，使产品不良率下降了25%。同时，应用互联网思维以物联网、大数据、云计算技术打造企业的供应链，推动管理、制造方式、销售和服务模式的战略转型。
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