中国第一汽车股份有限公司红旗数字化工厂
一汽红旗在从传统的"以产定销"向"面向可配置订单式"的转型中，基于业务重构重点打造"工艺主线闭环、供应链主线闭环、质量问题闭环和数字化制造运营系统"的"3+1"运营模式，以数字化工厂规划为始，逐步推进数字化工厂的建设，实现零等待、零缺陷和零浪费的目标。同时，一汽红旗积极探索新技术的应用，在设备运维方面利用工业互联网、5G、边缘计算、AR等技术结合工业APP，实现远程巡检、故障诊断，有效降低非计划性停机，在老焊装车间利用物联网、大数据、人工智能技术解决了生产瓶颈，使产能实现两位数的增长。
青岛海尔洗涤电器有限公司
青岛海尔滚筒洗衣机互联工厂依托AI+5G 技术，以柔性化、数字化、智能化能力为支撑，布局16大应用场景，以COSMO-IM为核心，WMS、EAM、EMS、PLM、SCADA等数字化系统互联互通，通过横向和纵向的打通，实现工厂内核心业务互联互通。搭建与用户零距离的体系，通过用户与工厂全要素、智能产品、企业全流程资源的互联互通，并应用人工智能检测等多项行业领先技术，实现产品全生命周期数据链的贯通，做到用户定单驱动互联工厂的生产，快速满足了用户的个性化需求，支持工厂管理者协同决策，实现可视化、智能化的协同制造。
深圳市华星光电半导体显示技术有限公司
深圳华星光电智能工厂是高度自动化、数字化、可视化、模型化、网络化和集成化的显示面板智能工厂，主要采用国产核心智能制造装备，并融合人工智能技术的创新应用，研发了华星智能云平台、物联网平台、工业智能应用等，实现软件和设备的互联互通，设备与环境的互感知，从全生产线自动化设备生产组织、感应与控制，到生产规划和决策全流程，完成高度协同和智能的智能工厂建设。导入IoT平台、大数据分析、iFDC、iSPC、VM、实时排程及高效良率等系统，生产良率创历史新高，ABL异常损失降低50%，节省人力200+，全面实现AI拦截，实现有形效益1.67亿。
潍柴动力股份有限公司一号工厂
潍柴一号工厂承载"迈向高端"的发展战略，利用CPS、云计算、人工智能、大数据等新一代信息技术，建立以工业通信网络为基础、装备智能化为核心的智能工厂。依托先进的设备建成智能化的柔性产线，实现一条产线混线生产十多个机型；基于扎实的数字化基础、远程协作和自治，建成全球智能协同云制造平台，基于全球范围内统一的业务流程和标准体系，实现实时的信息共享和最优的资源分配。并且，潍柴通过工业互联网平台为客户提供远程运维和锁车服务，实现商业模式的创新。
宁德新能源科技有限公司
宁德新能源科技有限公司作为全球消费类锂电池行业的领军企业，从"精益管理"理念入手，引入具有边缘计算和机器视觉能力的智能化设备并进行设备联网，组成全自动化柔性产线，实现快速换型、多品种加工的自动化柔性生产；通过信息系统应用，实现对工厂研发、制造、服务、供应链等全业务、全流程的数字化管控；在物流布局优化的基础上，应用AGV、自动升降机、立库等智能物流装备，实现跨楼层的物流自动化作业；应用智能检测设备配合机器视觉系统和X-Ray射线，实现对产品的自动在线测量。生产效率提升20%、产品不良率降低15%，运营成本降低20%。
内蒙古金海伊利乳业有限责任公司
金海伊利智能工厂通过搭建生产执行系统（MES），对下通过PLC与自动化系统、生产设备、能源设备、仪器仪表等进行互联，通过两万余点的数据采集，实时获取设备状态、报警等相关数据，对上与ERP、WMS、LIMS等系统集成协同，通过企业总线集中对接与管理，进行统一的数据交互，打通供应链上的各个信息系统。工厂充分利用数字化新技术，实现线上与线下、实体与虚拟、自动化与智能化交互的无缝融合。改变商业运作模式的数字化转型，采取纵向管控、横向打通、质量透明的策略，打通供应链端到端，提升从设计、采购、生产、物流到销售完整价值链的数字化能力。
富士康工业互联网股份有限公司精密工具智能制造工厂
富士康精密工具智能工厂依托工业富联自主研发的工业互联网平台和大量的自主装备与智能软件，打造了跨边缘层、IaaS层、PaaS层和SaaS层的应用体系，连通设备层、车间层、企业层、供应链，智能辅助生产者、管理者和决策者。以物联网平台数据采集为基础，以智能数据平台、智能制造平台、影像大数据平台为核心，辅以数据模型化、模型服务化，快速打造客户关系管理、生产智造、供货商管理、质量管理等应用。通过"工具工业互联网平台+智能制造"的改造，大幅降低了成本，新品研发时间降低50%，设备能耗降低10%，产线生产效率提升10%，提高了整体竞争力。
南京爱立信熊猫通信有限公司
南京爱立信熊猫通信有限公司是爱立信全球最大的新产品工业化中心。公司大量引入智能设备，建设模块化的线体，长期的精益改善及与新兴技术的结合，实现产品换型零等待，满足通讯产品多样化小批量的需求。在新技术赋能方面，依托爱立信在通信领域的自身优势，探索5G技术、边缘计算与物联网技术的融合应用，场景覆盖生产、物流、质量培训、监控等领域，解决生产过程痛点，保证生产的一致性、大幅减少人力，成为爱立信5G 工业4.0智能工厂转型实践的先锋。
佛山市顺德区美的洗涤电器制造有限公司
佛山市顺德区美的洗涤电器制造有限公司构建了产品可定制、质量可靠、快速交付、低制造成本的智能化工厂。通过数字化系统连接现场生产设备、物流装备，实现了设备间的互联互通；通过中央控制室、移动设备，实现了现场指挥调试；通过六大运营系统、三大管理平台间的集成以及大数据的运用，实现对现场装备的智能控制以及生产调试，支持了集团端到端的核心价值链高效运作和个性化定制模式的变革。同时，结合了数字孪生、5G等创新应用，最终实现了设备自动化、生产透明化、物流智能化、管理移动化及决策数据化的洗碗机智能制造工厂。
广汽埃安新能源汽车有限公司
广汽埃安新能源智能工厂主导产品为纯电专属平台新能源汽车。工厂定位于极具代表性的世界级数字化智慧工厂、能源综合利用生态工厂。通过全面感知、基于模型的预测与优化、全生命周期的协同、先进设备与智能化技术的应用，形成了个性化定制、智能物流、全面质量管理与追溯、全程生产过程管控与指挥能力，订单交付周期缩短至2周。作为全球首个能源综合利用工厂，通过"多能供给，多能互补"、"削峰填谷"、"梯次利用"，打造智能微电网生态系统，能源利用率达到95%以上，成为与环境和谐共生的绿色生态工厂。
奇瑞捷豹路虎汽车有限公司（常熟工厂）
奇瑞捷豹路虎汽车有限公司（常熟工厂）是捷豹路虎以最高标准建设的全球样板工厂，也是世界领先的汽车生产基地之一。工厂以"智造"体系从源头确保产品品质，配备全球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心以及质量中心，实现了冲压车间自动化率达90%，平均120秒焊装完成一台车，并且实现三种不同车型的共线生产。同时，依托5G+MEC夯实工业互联网平台，结合AI、机器视觉、工业机器人、无线射频车辆追溯技术等创新应用，全面支撑公司智能制造各种智能场景应用敏捷落地。
菲尼克斯电气南京第二基地智能工厂
菲尼克斯电气南京第二基地智能工厂采用先进的智能工厂理念与技术，从工厂整体布局着手，坚持精益管理理念，实施多种智能设备产线、系统集成及互联互通。同时，构建ERP、MES、设备控制的纵向价值网络，以及智慧化能源和环境监控管理系统，打造出领先的绿色、精益的智能工厂。全面提升了生产和物流自动化、柔性化与智能化水平,设备换型时间小于10min，可以承担6大类270种产品的生产，实现从需求驱动物料出库、增湿、送达现场的全过程自动化物料配送，提升企业运营响应速度，最终产能提升30%。
徐工铲运装载机智能工厂
徐工铲运装载机智能工厂建设过程中，以MES系统为载体，集成研发、供应、销售、服务、备件五大业务，打造经营管控一体化平台，实现公司运营管理的数字化决策能力提升；实现智能化设备异构工业控制系统的互联互通，以数据驱动生产现场优化，并突破实现偏焊、熔深不足、气孔等自动焊缺陷的自动诊断，提升数字化制造能力；充分融合工业互联网、AR、5G 等新技术构建面向服务端的数字孪生体，探索智能服务新模式，实现服务增值。
合肥美的洗衣机有限公司
合肥美的洗衣机智能工厂重塑制造业务流程，建设数据中台，通过对制造体系的IT、CT、OT升级再造、信息化系统的全面建设以及传统的自动化单机设备联网管理，消除信息盲点，打通数据链，建成基于大数据的智能运营管理平台，逐步推进制造全过程透明化，极大提升管理和决策效率。此外，通过对全产业链的全过程闭环管理和动态资源匹配，实现大规模批量化生产模式升级为可支撑客户定制化产品的柔性制造模式，建构基于个性化的规模化柔性生产方式，提升行业竞争力，同时带动行业、上下游的升级。
华润三九医药股份有限公司 观澜基地
华润三九升级"中药智造"，从工艺设备到PLC、SCADA（数据采集监控系统）、MES（生产执行系统） 以及、ERP系统（企业资源管理系统）的垂直整合，还包括WMS、EAM、QMS、LIMS以及能源管理系统、环境参数监测系统的横向整合，实现系统的互联互通。构建了以MES为核心，所有和生产有关的业务、数据在系统内流转、控制和传递，优化业务流程和数据传递路径以及方法。此外，基于机器视觉的照相检测系统、基于AGV的智慧物流体系等建设全面提升了华润三九的整体运营效率，降低成本，加快市场响应速度，改善客户服务水平，增强了核心竞争力。
联宝（合肥）电子科技有限公司
联宝（合肥）电子科技有限公司拥有全球PC制造业最大的单体厂房，22条智能主板、26条整机组装生产线，配置了集生产计划、原料准备、生产管理于一体的信息化管理系统，拥有智能机械手臂、自动测试系统、自动成品称重平台等285套最先进的自动化设备，自动化程度处于行业领先，SMT线自动化水平最高已达到75%，从接受订单到工厂出货交付时间比业界标准快15%。此外，结合物联网平台应用，借助大数据平台、数字孪生和AI智能，实现了监控、分析、预警、预测、模拟等功能以及工厂现场信息、管理信息、指标信息的可视化，大幅提升了运营效率。
正泰低压电器数字化工厂
正泰新能源光伏组件智能工厂围绕低压电器行业生产过程智能化、企业提质增效和战略转型需求，以智能化装备、信息系统、工业互联网平台等先进技术应用为支撑，协同传感控制网络与工业信息安全技术，自主研发自动冲焊组装一体化、恒流源应用、CCD 影像定位监测、机器人自动上料、数字化虚拟仿真和优化等技术，最终构建具有"柔性化、集成化、智能化"特征的低压电器智能工厂。智能工厂建成后，生产运营成本降低43%、产品研制周期缩短22%、生产效率提高35%。
佛山维尚家具制造有限公司工业4.0 制造基地
维尚家具面向消费者提供个性化定制的全屋整体解决方案。基于板式家具的制造特点，维尚采用先进的智能装备覆盖核心工艺，配合自动化分拣、仓储与物流，并积极拥抱新技术应用，实现制造过程高度自动化、柔性化、智能化。针对家具个性化定制，维尚构筑覆盖面向订单全生命周期的工业互联网平台，实现基于云的设计协同、智能排产、生产设备监控、产品生产追溯，实现家具生产过程全流程可视化管控。维尚已跻身中国定制家具行业前三甲，其个性化定制、在线协同设计与大规模智能化生产的融合模式引领了行业智能制造的发展水平。
德龙钢铁有限公司
德龙钢铁针对传统钢铁行业智能化升级转型的迫切需求，在"智慧生产、智慧采购、智慧物流、智慧财务、智能装备和智慧安环"六个业务领域突破，实现炼钢全流程的数字化和网络协同。实现基于中台系统的智能化生产、采销及环保，以及供应链的协同管控。建设覆盖制造全流程的实时数据采集与可视化生产管控系统，实现生产计划、投料、能源消耗、工艺过程、质量、物流等方面的一体化管理与控制，生产实绩直达生产管理者，支撑生产制造过程的实时决策及优化，强化生产过程质量管控的PDCA循环，大幅提升生产管理的精细化程度和协同效率。
一汽解放汽车有限公司无锡柴油机惠山工厂
一汽解放汽车无锡柴油机惠山工厂在扎实的自动化基础、信息化基础、IT网络基础上，已形成了完善的发动机智能工厂规划体系。结合数字化虚拟仿真技术、节能环保技术、绿色制造技术、生产及设备管理信息化技术、智能感知等先进技术，形成工厂运行数据的自动采集、传输、存储、决策分析与反馈控制的闭环，并具备初步自我学习与优化、自行维护与自主控制能力，实现了 "质量-成本-效率"等多目标的优化。其中，针对生产调度的秒级最优算法与决策，以及结合各类智能物流装备的自主调度、实时数字驱动二元指挥平台等都处于国际或国内领先水平。
英业达集团服务器事业群 上海智能制造中心
英业达集团服务器事业群上海智能制造中心精益改善、自动化改造和数字化工厂建设同步进行，所有生产设备联网，生产设备、自动化设备、智能传感与控制装备、智能检测设备、智能物流与仓储装备等关键技术装备之间信息互联互通，实现了OT与 IT的融合，打通设备层、控制层、工厂管理层的纵向集成。通过数据采集感知在线生产状态、监控管理生产环境，采用智能控制中心、生产现场可视化系统、移动生产管理、报表中心等系统掌握生产运营全貌，借由大数据分析得出统计报告支持决策，用人工智能技术解决生产制造难点。
余姚领克汽车部件有限公司
余姚领克智能工厂采用"三线"互通策略，打通产品研发线、产品交付线（含供应链）、生产制造线数据，并以IOT平台作为数据中台，应用BI、微服务开发、AI算法等技术为数据应用赋能，部署智能管理驾驶舱、精益排班数学模型、高级排产、工艺管理平台等应用系统，从业务管理到业务分析、从精益生产到敏捷响应，产生"知识泛在"效应，为领克汽车打造魅力品质、精益管理、及时交付、敏捷开发的品牌价值提供了技术支撑。
中达电子（江苏）有限公司吴江三厂
中达电子（江苏）有限公司吴江三厂通过应用工业机器人、智能传感与控制装备、智能物流装备、智能检测与装配装配、增材制造装备，基于AI、机器视觉、大数据等先进技术，实现多机种智能化混流生产，不良品自动分流，产品质量在线自动检测，厂内零部件智能化配送。通过设备联网与数据采集，实现设备状态监控与预防性维修维护。能源环保方面，中达电子通过引入智能厂务解决方案，从空调系统优化、冷凝水回收、电能监控等方面实现节能环保。通过5年努力，工厂人均产值提升10倍。
佛吉亚（盐城）汽车部件系统有限公司
佛吉亚（盐城）汽车部件系统有限公司通过不断地自动化升级改造、Cobot/Robot机器人应用、AGV/RFID等物流系统的投入，以及TRS、DMC等数字系统的上线，实现了每个产品生产参数可追溯，确保生产条件一致性，出现异常时设备自动报警，确保生产过程稳定可靠。通过质量数据的反馈，精准找出有潜在风险的产品，为产品持续改进提供依据和方向。此外，采用VR/AR增强现实技术用于设备故障远程测试提升了设备维修的效率并节约了成本。在能源管理方面采用了EMS系统，通过对能源数据和生产数据进行设置、采集、计算、分析，建立面向能源管理的综合平台。
株洲中车时代电气制造中心轨道交通牵引变流核心零部件工厂
中车时代电气以"三向集成"的发展思路建设智能工厂。在产线层面，关键质量工序引入自动化、智能化手段，针对产线实施模块自动化改造，成功实现24种变流器模块产品混流生产，大幅提高产品质量和效率。作为典型的装备制造企业，通过货到人柔性拣选、AGV、快速集配，保障产线高节拍。基于不断优化的业务流程和工厂指标体系、核心信息系统的应用，实现数字化支撑各层级管控，保障状态透明、指令通畅。通过智能工厂的建设，时代电气制造中心打造了指令畅通、状态透明的高效交付系统，成为行业标杆。
惠阳联想电子工业有限公司
联想惠阳智能工厂已完成主力线体的自动化升级，将多轴机器人、机器视觉、系统控制等技术，应用于PC制造的端到端流程，探索出有PC制造特色的自动化解决方案，解决PC生产过程中，产品差异性大，订单需求变化多，物料形状尺寸多变的问题；将MES等执行及管理系统的迭代升级，引入数字工艺和数字孪生仿真工具，帮助制造和研发团队建立起了更高效，准确的数据和信息流；同时，针对新产品导入进行早期制造工程验证，在虚拟环境中验证产品的物理特性，易制造性，保证产品按时上线，甚至提前量产。
飞鹤(泰来)乳品有限公司
飞鹤乳业泰来智能工厂引进超70%的国产化先进自动化设备，与APC系统集成，实现了生产和质量的透明化管控，保证产品安全、可靠。在食品安全保障层面，泰来智能工厂建立了全产业链追溯体系，围绕产品全生命周期的价值链上不同企业资源的整合，实现从产品设计、生产制造、物流配送、消费者服务的全生命周期管理和服务，以及追溯信息的公开透明。基于智能化的数据模型，不仅指导自动化生产，还实现智能化数据趋势监控，保证产品稳定性，打造出"婴幼儿乳粉智能化工厂"新模式。
广汽乘用车有限公司宜昌分公司
广汽乘用车宜昌智能工厂基于CC-link、PROFINET等工业通信协议，构建多层互联通道，从而实现冲压、焊装、涂装、总装、树脂和整车质量六大车间智能化设备互联；以制造管理系统（i-MES）为核心,通过与ERP、LES、DMS等各系统的数据整合,以及与车间各生产设备管理控制单元的数据实时交互，衔接打通了从生产业务的宏观规划到各车间工位车辆生产制造和零件物流的微观管控的业务流和数据流，实现了宜昌分公司全面完整的业务管理闭环。此外，物流自动化立体仓库的应用，大幅削减零部件物流面积与物流人工成本。
武汉光迅科技股份有限公司
光迅智能工厂通过在前端实现供应链系统的协同，缩短物料的采购周期；通过物流仓储的智能化，加快订单物料配送速度；坚持推行精益改善项目，缩短生产节拍；通过实施APS排程系统，缩短生产过程中的排队等待时间；引入多种自动化生产测试装备，提升检验环节的生产效率。此外，采用云计算、大数据、物联网、机器学习、智能传感、自动控制等智能制造技术，与工艺制造装备、工业控制系统、数据采集终端等智能制造基础装备设施深度融合，最终实现智能制造技术创新、业务组织模式创新、企业运营模式创新。
博世华域转向系统有限公司上海工厂
博世华域转向上海智能工厂，将工业大数据融合应用到复杂制造系统中的从研发到制造到供应链等的各个环节，针对智能排产、智能维保、设备故障分析、质量缺陷智能识别、柔性质量分析、能耗预测与优化等多元复杂等各个场景，支持智能感知、智能控制、智能辅助决策等应用，从而给工业多维度赋能，提升生产系统的自组织能力，提升生产效率、提高产品质量、降低能源资源消耗， 实现多品种小批量柔性化生产，推进企业技术创新和转型升级。
中国电子科技集团公司第十四研究所复杂电子装备智能工厂
中国电子科技集团公司第十四研究所复杂电子装备智能工厂基于"多品种、小批量、变节拍"的柔性生产需求，通过"工艺布局调整、自动化工艺装备升级、工厂信息化系统建设"等途径，应用制造运营管理系统、物流管理系统、车间三维看板系统、数据采集系统，实现"端到端"的横向制造供应链贯通和纵向生产管控集成，最终建成具有动态感知、实时分析、自主决策和精准执行能力的复杂电子装备智能工厂，生产效率提高35%以上，产能提升2倍以上。
江苏上上电缆集团有限公司超高压智能工厂
江苏上上电缆集团有限公司超高压智能工厂通过引入智能拉丝、智能绞合、三层共挤等智能生产装备，应用MES系统，搭配CIMS集控中心和工业互联网平台，实现超高压智能生产车间的生产可视化与全过程质量控制。通过超融合、虚拟化技术的应用，建立私有云平台，完善企业应用基础服务平台。通过建立电缆行业首个中压电缆远程监控系统，上上电缆实现了面向用户的35kv及以上电缆的在线监测，为电力公司提供智能在线检测服务。最终生产效率提升5%，成品一次交检合格率100%。
青岛森麒麟轮胎股份有限公司青岛工厂
青岛森麒麟是中国轮胎工业4.0的先行者。森麒麟青岛工厂通过智能中央控制系统、智能生产执行系统、智能仓储物流系统、智能检测扫描系统、智能调度预警系统等应用实现轮胎制造"自动化、信息化、智能化、数字化、可视化、可溯化"，充分利用大数据、物联网及云终端、新型传感器、智能机器人、移动终端等智能制造技术和设备打造工业互联网及生产制造物联网体系，全面提升了企业在资源配置、工艺优化、过程控制、产业链管理、质量控制与溯源、能源需求侧管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平，生产效率提升46.5%，运营成本下降41.3%。
江苏恒顺醋业股份有限公司
恒顺醋业基于工业互联网的食醋酿造智能工厂以大数据驱动生产经营管理，打通各个环节的数据壁垒，打造了企业内部数字化中台、工业互联网数据平台，应用了智能设备（智能酿醋一体机、智能翻醅机等）、移动营销、工业机器人、立体仓库、机器视觉检查、智能微电网、智能光伏电站等，实现了生产过程运行监控、数据采集、过程管理、设备维护、单元调度、产品跟踪的集成一体化管理。企业生产效率大幅提高，A类产品产量提升22%，单位综合成本下降2%，同时实现了实时监测各种数据动态，为决策层提供准确的数据分析，极大提高公司管理水平。
国能太仓发电有限公司
国华太仓电厂智慧电厂建设以价值创造为宗旨，以数据赋能、创新驱动为手段实现生产经营方式变革，打造"安全、绿色、高效、精益"的国内一流智能智慧火电企业。工厂以"一网两中心"为基础，搭建"一掌三平台",实现"三大能力中心、六大应用中心"的全面布局，从智能设备、智能控制、智能管理和智慧决策四个层面全方位开展建设工作，实现生产过程自动化、管控智能化、物流配送自动化、产品信息可追溯化以及能耗的智能管控，是具有示范引领作用的智慧电厂。
正泰新能源光伏组件智能工厂
浙江正泰新能源开发有限公司是国内规模较大的民营光伏发电投资企业。工厂秉持技术引领行业，成本控制数据化、产品质量可视化、生产全过程数字化、智能化的理念，打造基于智能装备（自动化设备、工业机器人）、工业互联网（ RFID 、以太网、传感器等）、工业软件（ MES 、CPS）等集成应用的智能工厂。同时，建立了全球运营中心，管理全球工厂、代工厂营运，实现了远程指挥可视化、现场监控实时化、数据采集自动化，信息展示动态化、系统应用集成化，支撑公司经营业务发展、生产精细化管理，提升了公司效益、效率和效能。
天津市新天钢冷轧薄板有限公司
天铁冷板智能工厂是以冷轧薄板产品为主的产品设计、生产制造、仓储物流环节综合性智能制造示范工厂。工厂建立了全部工艺流程数字化模型，实施产品设计与制造集成，达到从订单-产品工艺设计-到加工制造数字化智能化，实现了生产流程数据可视化与工艺优化。结合ERP+MES的应用，完善了生产计划调度模型，达到过程量化管理、成本和质量动态跟踪及从原料到成品的一体化协同优化。此外，工厂通过数据采集监控平台，实现对物流、能流、物性、资产全流程监控与集成；建立了以点检和故障分析为重点的设备运行预警体系，达到设备故障智能化管理。
上海纳铁福传动系统有限公司康桥分公司
上海纳铁福康桥工厂通过智能制造的应用，实现企业从采购到生产到交付的横向集成，从设备数据到加工参数到智能分析的纵向集成，从需求到研发到交付的端到端集成。通过部署研发、装备、生产及管理的数字化信息系统，降本增效，实现产业链协同。此外，对机加工产线和装配线分别进行了自动化改造，机加工产线增加龙门架机械手和自动料道，产线的U形排布最大程度的优化产线布局和人员走动路径；装配线重新排布并且加入了机器人组合后，配合自动视觉终检设备将人数减少至2-3人。
友达光电（苏州）有限公司液晶显示模组智能制造工厂
友达光电（苏州）有限公司液晶显示模组智能制造工厂经历了自动化及物联网基础建设、智能车间信息化升级以及持续优化，实现了生产工艺100%自动化产线，全流程应用工业机器人及协作机器人，AGV自动化达90%以上。基于品质为先的生产策略，自动化检测AOI覆盖率85%，结合5G及AR眼镜等技术，实现远程协作运维。此外，在运营管理方面结合公司特色的智能化发展之路，推动整体智能化运营管理，打造完整智能供应链，实现差异化、高值化、优质化的价值竞争。
吴忠仪表控制阀智能工厂
吴忠仪表建成满足个性化定制的离散制造企业智能工厂，打造机泵阀领域可复制的传统制造业端到端智能制造新模式。通过控制阀智能组装线、数字化检验测试装备、零件智能配送装置、数字化移动服务加工中心等短板设备，及基于客户设计参数的智能选型平台、基于订单的三维设计分析验证制造一体化平台、基于工厂模型和运行大数据的项目制造管控及智能物流平台、基于二维码及RFID技术的质量管控平台、基于全生命周期的产品制造服务平台，实现自动化设备与自动检测设备应用比例提高到85%、全员人均劳动生产率提高25%、产品一次交检合格率提高到99%。
浙江梅轮电梯股份有限公司
浙江梅轮电梯创新打造了智能的电梯制造工业大脑，利用大数据分析和处理能力，在产品的设计研发阶段就导入用户需求，从源头提升产品品质。工厂已经建成全自动钣金生产线、中厚板生产线、控制系统生产线、机器人焊接生产线、全自动喷涂生产线等十多条世界先进的全自动生产线，实现了高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等与系统的互联互通、自主控制生产过程。同时依托PLM\PDM、ERP、EMP、BPM等信息系统，建立产品全生命周期的协同平台，实现数据流、信息流、资金流等状态的时效性及有效性，生产现场90%数据自动上传，并实现可视化管理。
爱柯迪股份有限公司
爱柯迪智能工厂建设融合了JIT、精益、TOC瓶颈理论，在高度自动化的物流、仓储，及柔性加工制造能力的基础上，引入5G、物联网、大数据分析技术将产品设计与工艺设计、销售、采购、生产制造等核心业务流程贯通，通过产品全追溯系统、压铸全联系统、机加工机器人全联系统、模具全生命周期管理、刀具管理系统、自动立体仓库WMS系统等构成完整的全工艺流程数字化管理。已实现23个车间及1800台设备的互联，结合MES等系统构建完整的工艺流程数字化管理，实现了核心业务流程贯通，业务有效衔接，人均产值、产品质量均得到提升，运营成本大幅降低。
浪潮高端装备智能工厂
浪潮智能工厂是集智能化、自动化、模块化、数字化、精益柔性制造于一体的智能模范工厂，能够将产品研发与生产紧密结合，构建敏捷的业务链，为用户提供系统、部件和全新产品三个层面的定制服务，实现个性化、定制化、精细化的生产和服务。工厂广泛采用了云计算、大数据、物联网、智能终端、自动控制等技术，集成ERP、MES、WMS等6大核心信息系统，以信息化驱动自动化，全面实现设备与设备互联、设备与物料互联、设备与人的互联，实现"智能排产、智能仓储、智能运输和产品的智慧追踪"，对生产全流程实施智能化、自动化控制。
威马汽车科技集团有限公司
威马温州工厂围绕"智能化、自动化、质量保证体系"三大核心，建立了基于工业大数据和工业互联网的C2M大规模定制平台，实现了大规模个性化定制和小批量多品种的生产模式；通过大数据可视化与业务洞察，提高了业务决策效率和精准度，促进了企业在大数据技术推动下的价值链重构；引入大量先进的机器人技术、智能化控制系统，构筑了先进的数据系统，对整体工厂运行进行实时调配。车身车间生产主线自动化率达到100%，同时采用先进的在线和离线激光测量，以及三坐标测量系统，在白车身尺寸和质量控制上达到业内极高的标准。
雅戈尔服装制造有限公司
雅戈尔服装制造有限公司围绕精益管理，量身打造制衣智能制造车间平台。该工厂大量引入裁床、缝纫、整烫和吊挂等先进装备及智能产线，以基于RFID感知衣架的吊挂系统为核心，解决服装工艺精准定位的难题，连接线上定制的云端数据与MES系统，实现从裁剪、车缝、整烫到仓储配对的一体化生产流程的无缝对接，实现不同工艺要求产品的"混流"生产，大幅提升定制服装占总产量的比例。此外，雅戈尔利用5G、大数据、AI等技术应用实现实时数据采集、智能的在线分析与诊断，助力构建智能制衣生产协同平台，成为服装大规模个性化定制的典范。
郑州宇通客车股份有限公司新能源厂区
宇通客车新能源工厂智能制造的推进，是对客车生产模式的二次整合。该工厂以工业网络为基础，实现设备的联网和数据采集，同时提高制造装备的智能化水平，对较薄弱环节的设备、物流体系进行智能化建设和升级，并在生产管理层搭建MES系统，将自动化、信息化有机的融合在生产过程中，实现整体生产过程的透明化管控，从而有效提高生产力和生产效率，实现工业模式的转型。2014-2019年，宇通新能源工厂生产线节拍缩短52%，产品质量提升42.0%，单车工时下降36.1%，单车能耗下降31.9%。
山东京博石油化工有限公司
京博石化以本质化安全和资源价值最大化为目的，以智能制造平台和标准化体系为支撑，以设备本体智能化、运行控制智能化、制造方案智能化为主线，以生产、经营、市场三大数据中心为依托，搭建"工业互联网+经营"智慧生态平台，提高运营效益、提升管理效率，建立工业信息化体系，打造智慧炼厂。深度结合业务应用，构建生产运营、安全环保、设备管理、质量管理、操作优化、智能分析、基础数据、公共管理等八大业务域系列工业APP与工业模型，实现基于"1个工业操作系统+N个工业智能APP"构架的新一代智能工厂应用范式。
中车四方所高铁核心机电系统产品智能工厂
中车四方所生产的钩缓装置是高铁十大配套技术之一，针对该装置多品种、小批量、定制化以及物料品种复杂、长生命周期的生产特点，四方所打造智能化柔性生产模式，着力研发智能生产装备、检验装备，其中轨道车辆钩缓系统新型在线式连挂试验装置，在国际上开创了先河，切实提高了产品质量的稳定性和可靠性，产线具备快速换型、多品种兼容、在线检测、在线判定的能力，实现了新造、检修的混线生产。对于离散制造行业复杂装备的制造，中车四方所高铁核心机电系统产品智能工厂的建设经验值得借鉴。
海尔冰箱中一互联工厂
海尔冰箱中一互联工厂为应对冰箱品种更多、结构更复杂、功能更高端的市场需求，从产品设计端，推进冰箱模块标准化、通用化；在制造装备方面，采用自动、柔性、智能化的高端生产装备、物流装备和检测装备，保障制造过程高效率、低成本、高质量运行；同时全面集成信息系统，推进生产资源、生产过程的数字化，实现数据互联互通和用户需求驱动下的协同生产；通过探索大数据、人工智能、云计算等技术的应用解决人工决策效率和准确性问题。中一互联工厂不断进行柔性化、数字化、智能化的探索，成为老工厂向智能制造转型的样板工程。
中集华骏车辆有限公司
中集华骏车辆有限公司智能工厂从模块化工业设计、自动化物联设备、数字化生产管理等三个维度规划建设，围绕智能设计、智能制造和智能管理展开，利用数字控制技术与数控机床，与工业机器人协同工作，形成柔性制造单元；焊接全部采用自动化智能机器人，涂装采用小轿车电泳生产工艺，VOC排放为0，实现了CAD／CAM／CAE／CAPP的一体化并与底层控制系统集成以及制造过程的透明化管控。围绕智能制造进行了资源整体规划，公司业务流程进行了重组和深度优化，产品开发时间同期缩短了30%，各类专用车产品的制造周期从15天缩短到7天，生产能力显著提升。
宁波普瑞均胜汽车电子有限公司
宁波普瑞均胜汽车电子有限公司智能工厂是国际领先水平的汽车电子产品数字化智能工厂。根据工厂总体设计、工艺流程及布局数字化建模和工厂互联互通网络架构与信息模型，通过制造过程现场数据采集与可视化，实现现场数据与生产管理软件的信息集成，实现车间制造执行系统（ MES）、产品全生命周期管理（PLM）、企业资源计划（ERP）系统的高效协同与集成，并应用机器人、立体仓库以及具有自感知、自适应功能的设备和系统以及人工智能等技术，全面提升了关键技术装备的应用及系统集成水平，实现了基于云的设计、供应、制造的并行组织和协同优化，实现协同研发、协同制造、智能生产、智能检测、智能物流、智能管控。
上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司宁德工厂
上汽乘用车宁德智能工厂通过自动化工艺装备与工业物联网、工业大数据及人工智能技术的深度融合，构建了"智能装备"、"智慧供应链"、"大数据智脑"三位一体的汽车智能制造体系。以12项硬核科技全面提升智能制造水平、实时在线与数据协同的"智慧供应链"、大数据与AI协同的"工业智脑"全力赋能工厂智慧运营。借助面向机车制造的模式识别技术、大数据智能、大规模群体协作智能、基于虚拟场景的人机交互等人工智能技术，实现在生产制造、厂内配送、车辆调度、排程调度、车辆配载、仓储管理、供应商协同、运营管理等应用。
博格华纳摩斯系统中国
博格华纳摩斯中国拥有先进的自动化生产装备及成熟的PLM、ERP、WMS等系统，通过系统之间的集成，实现了制造过程中人财物等重要资料的集约化管理及数据分析与决策。通过集团统一管控，将已发布的产品和技术标准直接纳入数字化系统，对产品技术的人机料法环测的数字化应用化管理，确保了产品技术和生产质量标准无缝对接。采用VR/AR技术进行员工培训与设备维修。通过订单高级排产、可视化看板、协同呼叫、智能物流、无纸化管理，实现计划、来料和生产消耗环节信息透明化和拉动式生产。
杭叉集团股份有限公司
杭叉集团股份有限公司智能工厂以物联网为核心架构，开发基于行业的人工智能大数据分析软件以及智能数据感知、采集和处理硬件，通过信息融合、工业大数据的智能建模与分析、全流程智能协同优化控制、知识自动化驱动的智能优化决策等手段，获得最优的生产工艺参数和生产效率，实现复杂环境识别、人机交互、设备在线诊断、产品质量实时控制等功能。此外还广泛采用激光切割技术等先进工艺，提高零部件精度，满足车身、门架关键结构件机器人焊接生产线需求，目前80%以上关键结构件由机器人生产线完成，生产现场90%数据自动上传，并实现可视化管理。
佛吉亚（无锡）座椅部件有限公司
佛吉亚无锡工厂通过投入智能生产线、智能设备，在所有生产线上推行在SAP平台上自主开发的设备管理系统，提高设备保养、维修的能力。同时在生产线上试运行MES系统，逐步达成生产线之间、车间与车间的系统联通，最终实现所有产品各个工序的智能化生产和整个制造体系的智能控制管理。无锡工厂还是佛吉亚中国区第一家使用3D打印技术的工厂，通过3D打印机为工厂打印备品备件，样件以及保护装置。此外，还应用了AI人工智能异音检测系统，实现了从信号采集、数据存储、数据分析到自我学习全过程的自动化。
南京南瑞继保电气有限公司
南瑞继保电力智能装备数字化工厂是国内最先进的电力控制保护产品生产工厂。基于高速度高精度的自动化表贴设备以及自动光学检测，南瑞继保在业内率先建成自动化产线和极大提高生产质量；自主研发插件调试、智能测试系统，实现了多品种可共线测试的柔性化单件流生产；融合自动供料与AGV关联订单的智能调度，达到生产时间准确可控、整体效率最大化，生产周期缩短了33%，产品一次合格率从99.3%提高到了99.6%。南瑞继保智能工厂的一体化微电网系统，保障了局部电网断电时100%"零延时"启动和生产的连续性。
湖北美的电冰箱有限公司
湖北美的电冰箱有限公司以效率驱动为主轴，以工业数据互联为基础，以数据应用为核心，通过的业务变革、流程创新，结合最新的数字化、智能化技术，实现价值链全流程可视，生产、物流全流程数字模拟仿真，品质可靠性全流程可控；实现低成本快速交付目标，用数赋能。在市场营销端，利用C2M拉通用户；产品研发端，利用数字化企划、数字化工艺提升产品设计能力； 制造端拉通全价值链，计划、物流、钣金、注塑、电子等配件到总装、成品入库、发运等，提升制造效率；最后利用互联网、大数据、云平台打通产品到服务的全流程，提升企业整体经营能力。
滨州渤海活塞有限公司
渤海活塞借助云计算、大数据、物联网技术，以领先的数控化柔性自动生产线为基础，通过 CAD/CAM/CAE/CAPP、PLM、SCM、WMS、QMS、SPC、MES、ERP、DNC、自动化立体库等系统的集成应用，通过底层设备数据采集技术，采集生产线设备基础信息，驱动内部物流智能化应用、虚拟化仿真设计、高性能企业云计算应用、智能化工装模具制造、可重构柔性自动生产线建设、在线自动质量监控应用、智能化仓储管理、产品可追溯管理、智能化分组防视觉疲劳系统等系统，实现数据与业务的集成，贯通产品全生命周期管理。渤海活塞智能工厂取得了生产效率提高 20%，运营成本降低 20%，产品研制周期缩短 20%的效益。
蜂巢传动徐水智能变速器工厂
蜂巢传动徐水智能变速器工厂将生产智能装备、物流智能装备、品质智能装备等形成串联和互联，搭建了分散式、集中性数据中心单元，借助ERP、HR、BPM、MDM、全面预算系统等，覆盖研产供销及现场核心的大数据系统管理，实现数据的管理和运用，为管理者提供快速、准确、全面的决策支持。工厂拥有自动化率100%的壳体自动化线、国际一流的热处理自动线、效率提升翻倍的热前线体设备，并在关键及人因工程位置实现工业机器人和协作机器人100%应用。壳体自动化线支持多品种共线生产，实现100%零切换，并能与装配线通过立体仓库实现全自动化对接。
共享装备股份有限公司3D 打印智能成形工厂
共享装备股份有限公司3D打印智能成形工厂基于"云＋网＋厂"的新一代铸造智能工厂架构。结合3D打印技术，应用大尺寸3D打印机、重载AGV、立体仓库、机器人等智能装备，集成成形智能单元和铸造工艺集成设计与仿真分析系统，搭建覆盖智能装备、在制产品、物料、人员、控制系统、信息系统的车间无线网络，建立 MES 系统和全面数字化管理系统，建设 "智能、柔性、绿色、高效" 的全新模式铸造车间。同时，通过建设物联网实现设备数据采集、存储、上传至云信息系统，在行业云（共享工业云）上实现业务集成，打通人、设备、系统之间的数据通道，实现高效协同。
杭州贝因美母婴营养品有限公司
杭州贝因美母婴营养品有限公司基于小贝"智"造方程式的构想，采用领先的"智"造技术构建智能工厂。该工厂在原有自动化设备的基础之上，充分利用传感器、终端设备、物联网采集状态信息、位置信息，以MES系统为核心，实现从订单到执行的全面数字化，并不断优化工艺、提升产品质量。作为母婴食品行业，贝因美将食品安全放在首位，利用数字化实现正向、反向追溯，并践行无人化产线的改造和智能仓储建设，不仅减少人力，也大幅减少人为污染的隐患。
盐城阿特斯阳光能源科技有限公司高效太阳能电池智能工厂
盐城阿特斯高效太阳能电池智能工厂基于太阳能电池先进生产智能制造系统前端感知、设备互联、智能计算、自动化预测和分析控制等技术应用，引入先进的制造装备，进行设备智能化改造，实现了电池生产过程中特定生产工艺环节和生产设备的高效融合，以及生产过程现场数据采集与可视化。工厂大量使用搭载人工智能算法的视觉识别系统及RFID技术，率先投入使用了阿特斯工业大数据平台，并整合了阿特斯制造执行管控、阿特斯节能降耗管控两大子平台，实现了数据采集、传输、储存、显示与应用于一体，利用数据自动感知、实时智能采集、边缘计算、深度挖掘等技术，实现资源统一分配、协同调度。
研华科技（中国）有限公司昆山制造园区
研华科技（中国）有限公司昆山制造园区工厂智能升级围绕自动化、设备联网及数据采集、MES整合应用与可视化、大数据分析及预防维护四大方向，进一步强化了设备自动化、设备监诊与效益优化、机台监诊与预防保养、MES整合及生产履历、能源管理、环境监控六大应用。通过自动化设备的投入，取代大量人工作业，使得昆山工厂的产值提升66%，生产周期缩短一半以上。自主研发的组态软件支持边缘数据采集和运算，减轻大量数据传至云端的庞大计算工作。通过AI技术在质量检测的应用，以及APS、产品设计品质预测模型等应用，实现前瞻式管理。
豫北转向系统（新乡）有限公司
豫北转向系统智能工厂建设涵盖智能设计、智能经营和智能生产，通过工业网络的构建和安全保障体系的完善实现MES与PLM、ERP的系统高效协同集成，建立大数据平台实现企业运营全过程的质量数据分析、优化，打造出具有智能制造核心竞争力的标杆工厂。公司围绕电动转向系统生产线、高端循环球转向器生产线建设，智能制造装备涵盖高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备，新增数控装备达到近90%，部分新建生产线数据自动上传率达到70%以上，提高了生产效率和生产质量，降低了成本，公司营收年复合增长率近15%。
上海海立（集团）股份有限公司南昌海立智能工厂
南昌海立大规格空调压缩机智能工厂以客户个性化需求为导向，以装配线建设为核心，打造产品数字化、装配智能化、物流自动化、端到端信息化、网络化和集成化、产供销计划一体、供应链质量追溯、跨区域统筹协同，建立以客户为中心的"海立大规模定制智能制造系统"。通过ERP、PLM、MES、WMS、供销一体化计划系统（HCM）、供应链管理系统（SCM）等系统以及自动加工设备、加工中心、自动生产流水线、AGV、自动立库、工业用搬运及焊接机器人等装备，提升了工作效率和产能的同时降低了产品成本和提高了产品质量。
广东联塑科技实业有限公司涌口智能制造示范车间
广东联塑智能工厂搭建MES系统、ERP系统、PLM系统、供应链管理系统、LIMS系统、分析系统、自动化控制系统等工业应用系统，系统之间数据集成交互；引进智能生产设备、自动化包装设备、机器人、工业智能控制系统、AGV等智能装备，采用工业互联网技术让设备之间智能联动控制，在生产、产品水口分离、产品周转运输、打码、包装、堆垛等环节进行了自动化、智能化改造；在质量检测方面采用了机器视觉识别、超声波识别等新技术辅助产品质量鉴别；能够采集工艺数据、生产数据、设备状态数据等，进行工艺分析、生产效率分析、质量分析、设备健康状况分析、能耗分析，从而提升工厂的运营绩效。
赛轮集团股份有限公司青岛工厂
赛轮青岛工厂面向传统轮胎生产不足以满足当前多品种小批量生产需求的痛点，紧密围绕橡胶轮胎产业链积极应用新技术，利用5G+AR实施生产设备的数据透视提高设备巡检效率；创建"橡胶工业设备声纹库"并结合边缘计算对设备实时监测；利用5G+AI+图像实施轮胎病疵识别；基于模式识别算法实现硫化工艺参数优化；利用5G+AR鹰眼实现对车辆原材料信息的实时展示和追踪等。通过智能工厂的建设，赛轮实现了从传统轮胎生产向大规模个性化定制及"一矿一配方"的生产模式转型。
安徽华润金蟾药业股份有限公司
安徽华润金蟾药业股份有限公司建立集生产管控、质量控制、设备监控等一体的生产监控指挥中心，对生产制造全过程进行实时动态的一体化管理控制，实现品质与效率的提升。引进了 ERP系统、LIMS系统、MES系统、WMS系统、SCADA系统，为生产提供快速的决策依据，提高生产管理的效率,利于及时调配资源，提高生产、质量、设备管控效率。生产控制自动化控制系统使各工序的过程控制达到了自动化、可视化、标准化，解决了传统中药提取工艺控制不稳定而导致批次间产品质量不稳定的难题，提升产能、降低成本和劳动强度，保障生产安全。
海尔天津洗衣机互联工厂
天津海尔洗衣机工厂针对洗衣机产品生产工艺流程，瞄准信息深度自知感，智慧优化自决策，精准控制自治性技术水平，集成一批软件系统、一批智能制造核心设备和短板设备，在核心工序方面采用引领的高自动化线体，物流方面采用快速柔性无人配送模式，系统方面采用IMES为核心的数字化系统，打通从用户、到研发、到制造、到模块商、到售后的全流程信息互联，建成包括大数据信息化控制平台和洗衣机产品智能化生产车间，建成国际一流的洗衣机智能工厂。
江苏永钢固废利用智能工厂
江苏永钢固废利用智能工厂是专门针对钢铁生产过程中所产生固废的再利用工厂。该工厂大量引入新兴技术，通过中控"智脑"，结合模型算法实现预测性设备诊断、对转底炉生产进行有效控制，基于BIM技术和"虚拟员工"对工厂点巡检，利用高精度定位和5G技术监控厂区内人员运动轨迹和安全。并且，永钢固废建立产耗预测模型，实现了工厂对水、电、氧、气（汽）等消耗的实时监控和指标超预警，并通过物料消耗的配料计算模型，实现原辅料最低成本配比。永钢固废利用智能工厂通过智能化建设不仅加快了冶金固废循环利用，也为行业内绿色制造起到了标杆作用。
东方电气大型清洁高效发电设备核心零部件智能制造数字化车间
东方电气建成全国首个定子冲片、线圈数字化车间，创新了发电设备智能制造新模式。东方电气整体构建一个协同制造平台，建设定子线圈、转子线圈和定子冲片数字化车间，形成N个智能制造单元。通过智能传感、数字化设备、制造执行和数字化决策之间的业务数据驱动，实现"设计工艺并行、生产物流协同、过程管控一体"，推进数字化、智能化转型升级，发电设备新旧制造模式转换，实现产品开发数字化、工艺流程高效化、制造过程智能化、业务管理数字化、制造环境绿色化。
广汽研究院数字化试制工厂
广汽研究院试制智能工厂主要面向广汽集团新车型的个性化试制。为了突破试制产能的瓶颈，试制智能工厂建成铝合金白车身焊装自动化试制线，实现多车型柔性共线和快速切换，最快低至半小时。通过试制工程数字化平台建设，以及充分利用大数据、移动应用、VR/AR等技术，广汽研究院试制工厂实现业务数据化，保障物料及时供应、质量快速处理和实时决策，并实施样车生命周期管理和样车履历的数字化交付，以数据驱动个性化试制，实现了试制业务的模式创新。
浙江传化化学品有限公司
浙江传化化学品有限公司以纺织化学品生产为主，鉴于精细化工多品种、小批量、间歇式生产，以及安全风险高、对环境影响大的生产特点，传化在不断改进原有生产工艺的同时，通过研发自主可控的智能装备、智能操作、智能运营等关键技术和系统，实现异构系统以及底层设备间的互联互通，结合工业互联网、大数据和人工智能等技术，建成多元可视化数字化智能工厂，通过数据的最大化利用，达到智能工厂的全面感知、整合优化、精细管理和安全稳定运行的目的。
三一重能风电整机智能工厂
三一重能风电整机智能工厂的核心业务之一是发电机的整机装配。结合风电行业特点，采用"IT+OT"模式，基于制造过程实时数据的采集与应用，以及新一代信息技术的实践，打通工厂的数字链路，实现可视化管控；在供应链层面，对关重件进行数字化追踪，确保产线的齐套和生产效率。并且，为提升装配效率和生产节拍，该工厂还特别建成脉动式装配线以及研制专用机器人、工装，大幅提高装配效率和柔性化水平，取得了年产量大幅增长、单台制造周期和成本大幅下降、关键工序人员大幅减少的显著成效。
日立电梯（中国）有限公司广州工厂
日立电梯广州工厂针对电梯行业个性化定制的特点，结合工艺改造，利用冲剪中心、焊接机器人工作站、激光切割单元等智能装备，建立柔性自动化生产线，部分部件实现全自动生产。并务实推进精益生产，不断提升生产计划的准确性，精确安排零部件投入和产出时间，降低半成品与线边库存，在缩短制造周期的同时，大幅降低各类制造成本。通过智能工厂的建设，日立电梯广州工厂在供应链管理、排产制造、物流发货等环节领跑业界，实现出货台量逐年大幅增长，确保公司的行业领军地位。
山东东华水泥有限公司
山东华东水泥打造了行业内首家以工业大数据驱动的水泥工业大脑，践行了AI+行业的首次实践。工厂以大数据驱动生产，建设智能安全生产系统、智能质控系统、智能物流系统、数字矿山系统、智能设备管理系统、智慧能源系统为六大子模块，通过DCS网络、工业传感器采集等方式获取生产过程中产生的大量数据，利用采集的历史数据进行优化模型建立、训练与验证，通过DCS等工业自动化控制，实现模型的智能控制，水泥工业大脑与熟料生产深度融合，建设水泥生产的智能化工厂，达成了水泥生产的高效、智能、绿色、低碳、可持续的目标。
烟台冰轮智能机械科技有限公司
烟台冰轮智能机械科技有限公司基于"云＋网＋厂"的新一代铸造智能工厂架构，采用5G、3D打印、人工智能、大数据、工业互联网等先进技术，引入3D打印机、AGV、桁架机器人、立体库、浇注压箱系统等先进智能设备，通过建设物联网实现设备数据采集、存储、上传至ERP、全流程虚拟铸造系统（VCS）、LIMS、MES、单元控制系统等信息系统，打通了人、设备、系统之间的数据通道，实现了业务的集成与高效协同，建成了技术领先的全流程3D打印智能工厂。总体效益上产品升级周期缩短71%，产品不良品率降低25~30%，建立了绿色铸造新模式，大大提高了企业竞争力。
中国空空导弹研究院雷达产品总装厂
中国空空导弹研究院雷达产品总装厂以数据为抓手，构建了总装车间多型号混线生产智能运营平台。通过制造物联网将软件服务与制造资源有机集成，实现多型混线装配调试快速化、柔性化、智能化，并完成总装车间集成应用验证，达成多型产品柔性、敏捷、高效制造管控能力。此外，中心建立了虚实融合的装配工厂数字孪生，通过对制造设备与产线、物流设备的互联与数据采集，基于实时、准确的数据支撑，实时感知工况、质量与计划执行反馈，通过系统仿真进行预测，提供决策支持，实现动态调度与优化，生产等待时间降低29%，总装效率提高33%，车间关键资源利用率提高50%。
武汉裕大华纺织有限公司全流程智能纺纱新模式运用工厂
武汉裕大华处于传统的纺织行业。针对部分工艺装备落后，部分产品档次较低、产量低，用工多，单位能耗大，产品一致性差的行业痛点，裕大华突破关键智能纺纱装备国产化难题，大量研发智能纺纱装备，首创全流程智能纺纱物流输送系统、全流程智能纺纱回花收付系统、全流程智能纺纱质量追溯系统，实现纺纱全流程自动配送、部分产线夜间无人值守、设备参数实时监测、大幅度减少用工，达成万锭用工15人的目标，从而由传统落后产业变身为全面自动化、信息化、数据化、智能化相融合的全流程智能化纺纱示范工厂。
晶科能源股份有限公司上饶五厂
晶科能源有限公司上饶五厂建立高效太阳能电池组件智能制造数字化车间。基于集团内全球统一的MES系统、WMS系统、QMS系统、AGV调度系统、EAP系统，以及AI与机器视觉等新技术的融合应用，实现了生产过程全追溯、生产数据采集全自动、车间物流调度全智能、设备状态采集与实时监控、质量过程全控制、车间生产无纸化少人化，实现从"人推人"到"数据推人"再到"数据推数据"的管理转型，大幅提升生产效率和产品良率，同时带来运营成本和单位产品能耗大幅降低的明显效益。
安徽合力股份有限公司
安徽合力股份有限公司智能工厂以自动化、网络化、信息化、智能化技术为依托，打造定制化的柔性生产新模式和新模式下的企业生态系统，形成有合力特色的离散型智能制造应用新模式。工厂实现了研发平台、生产运作平台和服务平台的无缝集成以及与设备的实现互联互通，并建设完成了基于合力云平台的工业APP应用；建成数条流线化、自动化、柔性化、信息化的车架焊接、门架焊接生产线、涂装生产线、小吨位叉车整机装配生产线、变速箱体加工流水线，提高了叉车生产的智能制造水平，打造出了实时、协作、透明、数字化的高效智能工厂。
中集冷藏箱制造有限公司
中集冷藏箱制造有限公司基于"数字化、全价值链敏捷-精益制造+智能服务"的目标打造面向客户需求的智能工厂。工厂以MES系统为纽带，与生产线相关的硬件，包括设备PLC、电子看板、Andon、线边操作终端、手持终端等进行了深度整合，并集成了ERP、HR等信息系统，实现了制造过程多层级、一体化的智能化管控。同时IOT设备与MES系统集成，打通设备与管理系统之间的信息通道，实现设备状态在线监控、工艺大数据机器学习及分析、精细化的能源管控，为生产管理提供数据依据。通过过程"大数据"的采集，使各关键要素得到全面分析与过程管控，确保内部资源得到快速调配与持续配置优化，提升基于市场需求变化波动的快速反应能力。
河南许继仪表有限公司
许继仪表通过精益生产模式，设计智能自动化生产线，通过自主和技术联合的形式开发了智能焊接机、智能打钉机、智能贴标机、智能机械手等18种先进的智能加工设备和智能检测设备，实现了关键工序自动化生产。软件方面以ERP为中心平台，联接CRM客户关系管理、SRM供应商关系管理、MES制造执行系统等四大接口系统为控制中枢，构建了许继仪表一体化的软件系统。通过数据采集，数据运营，实现透明化管理、生产运营数据化，打通贯穿全价值链的数字神经系统，消除信息孤岛，实现人、机器、产品互联互通，形成网络状联通结构。
尚纬股份有限公司
尚纬股份有限公司已完成ERP、BI、WMS、MES、OA、大数据分析系统等大量信息系统建设，在此基础上，实现生产基础设计层、自动化控制层、执行控制层、生产管理层、企业管理层、智能数据层各系统之间横向与纵向打通。工厂深入推进精益管理项目，采用了自动排线机器人、视觉检测设备等，实行了工厂无纸化管理。关键核心设备联网率达到90%以上，可实现多品种小批量定制生产的低成本和高可靠性及生产过程的追溯。生产效率提高15.38%，产品不良品率降低33.3%。
多氟多化工股份有限公司四分厂
多氟多化工股份有限公司四分厂融合了国内外先进技术，以智能工厂的标准进行规划建设，从实现各工序自动化方面着手，从而打通工艺全流程过程自动化，最终实现整个生产自动化，以DCS系统及PLC为数据基础，引入边缘计算、LIMS系统、六氟磷酸锂包装追溯系统等，实现对生产过程的智能化管控。同时，运用了大数据分析以及VR技术用于优化生产过程控制参数，促进产品质量提升，以及对员工的培训。此外，将DCS、PLC以及物联网终端等底层数据进行采集，运用综合化管理平台筛选、分析以及展示，实现了智能工厂管理的可视化、平台协同全生命周期管理的新模式。
美巢集团北京工厂
美巢北京工厂以生产室内装饰辅料产品为主。针对行业供应链协同、产品及制造过程的高环保需求，美巢北京工厂通过信息化与设备自动化的深度融合，利用各种传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化生产线，构建设计制造一体化、管理智能化、数据信息化、控制自动化的生产制造基地，因此，极大地减少了一线工人的数量，每条产线仅需3人。美巢奉行可持续发展理念，生产车间建造了高标准收尘系统，可以直接拦截粒径0.5微米的颗粒物，改变了砂浆企业生产环境尘土飞扬的场面。
中信重工机械股份有限公司特种机器人制造智能化工厂
中信重工特种机器人制造智能化工厂对传统的生产管理模式进行梳理，优化生产管理流程和方法。该工厂在硬件上，通过最小工艺智能制造岛，搭建智能工厂柔性可重构平台，使得整个智能工厂具备多品种、小批量及持续升级改善的能力；在软件上，通过工厂设计数字化仿真及车间工艺仿真，搭建智能工厂数字化仿真平台，与工厂信息化系统互联互通，实现真实的数字化虚拟工厂和智能工厂的全生命周期管理。智能工厂的建设整体提升了中信重工在产品设计、工艺、制造、检测、物流等全生命周期各环节的智能化水平，实现了特种机器人的智能柔性制造。
芜湖中集瑞江汽车有限公司
芜湖中集瑞江汽车有限公司应用了DMS、PLM、ERP、MES、TPM、质量售后管理系统，建立了物联网平台，实现了设备监控、能耗管理、异常监控、可视化、无纸化生产等。通过实时采集设备工艺参数，实现物联设备的生产过程质量追溯及多品种小批量的柔性生产。通过持续积累关键设备属性信息，异常数据训练监测、数据预警、异常数据检测、机器学习、数据建模等等技术方式实现设备预测性维护。中集瑞江涂装线相比传统油漆喷涂工艺所需人员减少了80%，人均效率提升10倍，生产产能提高超过100%，单台成本降低30%左右。
九牧淋浴房工厂
九牧淋浴房工厂以用户为中心，通过互联工厂的全流程实时互联，快速满足用户全流程最佳体验，打造"五星定制"平台，实现非标产品的定制化生产。工厂智能化建设重点是玻璃车间、铝材车间、组装车间三个车间。利用公司 MES系统与设备相结合，实现了系统，设备之间信息互通。淋浴房生产模式实现个性化定制，所有的产线设计为按单生产模式，实现精细化排程，玻璃、型材、配件、包装等都实现柔性自动化生产，全面提升了工厂个性化定制服务、产品设计、柔性制造、需求预测等多方面的能力，为用户提供整体卫浴的从设计、生产、物流到安装和售后的定制化服务。
重庆小康动力有限公司
重庆小康动力的智能工厂覆盖节能发动机产品全生命周期，采用了产品设计云平台协同研发的新模式，并以市场需求为导向，建设了高度自动、智能检测、柔性混合的生产线。工厂广泛应用了射频识别技术（RFID）、超声波技术、伺服控制技术、冷试技术、在线检测技术、视觉影像技术、扫描追溯技术、系统协同技术、MES/WM/PDM/PLM等，结合大量智能化生产、检测、物流装备的应用，全面实现了工厂的互联互通与高效集成。首创的发动机机器人冷试机，可对制造过程9大类共1000余项发动机故障实现有效控制，检测准确率达到100%。
湖北恒隆汽车系统集团有限公司恒盛工厂
湖北恒隆汽车系统集团有限公司恒盛工厂首创新能源汽车转向器生产智能制造新模式，建成先进的车间级智能化系统，首创新能源汽车转向器生产智能制造新模式。恒盛工厂基于数字化设备基础，对制造过程实施数据采集和实时监控，通过物联网、IT和OT的深度融合在纵向上实现了从设备到运营的计划下达和执行反馈，实现核心业务的数字化。作为典型的机加制造企业，通过对刀具实施数字化监控，以及与在线质量检测的结合，使产品不良率下降了25%。同时，应用互联网思维以物联网、大数据、云计算技术打造企业的供应链，推动管理、制造方式、销售和服务模式的战略转型。
金盘科技海口高端干式变压器数字化工厂
金盘科技海口高端干式变压器数字化工厂围绕"三大基础、两大仿真"构建。该工厂结合铁芯加工工艺特点，将仿真、传感器、数据采集、大数据、人工智能、自动化、信息化等技术与变压器设计、制造技术以及制造装备进行深度融合，打造生产线自动化、物流自动化、数据信息流自动化"三大基础"，实现铁芯车间少人化目标。并且，海口工厂在设计端和工艺端引入"两大仿真"应用，针对变压器产品实施多学科设计仿真，大幅提升设计效率，并有效规避了产品设计失效的风险。基于工艺的产线仿真、虚拟调试，帮助金盘海口工厂提升产级调试效率以及产线的柔性能力和综合效率。
成都领克汽车有限公司
吉利成都领克汽车智能工厂是在智能制造、产供销一体化的背景下打造的全新工厂，冲压、焊装、涂装、总装车间均按照自动化、智能化方向建设。冲压采用2条全自动的高速生产线，行业内首创生产线自动进行板料计数并把数据上传到LES，板料入库检查及配送全部通过系统与财务结算系统联通，线末冲压件通过AGV自动入库并上传数据。焊接车间采用504台机器人，自动化率达到100%，通过群控系统实现互联互通，焊接参数、涂胶参数、设备诊断等全部实现大数据系统监控。此外，工厂融合了32个信息化系统，覆盖产供销存各领域。
一汽-大众动力总成事业部数字化工厂
一汽-大众动力总成事业部动力电池数字化工厂以实现装备高效自动化、数据基础标准化、经营业务在线化和管理决策智能化的目标，综合考虑方案先进性、系统实用性、投资经济性，在装备层强化智能装备应用，在物联层打造数据标准体系，在业务IT层建设数字化管控系统群，在管理层丰富人工智能应用，通过虚拟仿真、机器视觉、人工智能等技术，结合数据标准体系、数字化管控系统群的应用，全面构成了新能源数字化工厂，保证工厂运营优质高效，更质量精细、更安全可靠、更柔性敏捷、更节能环保运营。
三棵树涂料股份有限公司集团工厂
三棵树智能工厂建设以供应链平台为重点，围绕产品全生命流程展开，对生产管理、原材料管理与产成品业务流程优化升级，进行工厂自动化 、智能化改造的同时，对MES、DCS、WMS、WCS、成品自动化立库等智能工厂关键系统进行整体规划，打造管控标准化和透明化的生产车间，生产物料按需配送，部分关键技术装备之间的信息已实现互联互通与集成，使涂料产品生产质量稳定、质量等级得以提升，达到全面质量管控，从而实现客户、供应商、多工厂、多车间之间的高效协同。
海尔中德热水器互联工厂
海尔中德热水器工厂基于海尔集团智能制造云平台COSMOPlat构建。根据热水器的制造工艺，中德热水器工厂大量研发专用智能化的生产、物流和质量检验装备，90%以上的生产设备实现数控化。行业首创自动化程度最高的铜管加工中心，可实现从铜管盘料输入到成品输出，加工全过程实现无人化。通过各类数据采集模式以及MES、WMS信息系统的应用及与SCADA集成，使得数据在工厂贯通，实现制造过程可视、设备的可控。产线的柔性化、智能化能力促进用人减半，单台制造费用大幅降低。
宗申动力101工厂
宗申动力101工厂通过运用RFID标签、视觉识别、激光检测、扭矩检测、伺服压装、气密检测等前沿技术，实现生产过程的数字化、透明化、柔性化、智能化。通过产品定制化服务平台和SRM、CRM、ERP、MES、PDM等系统的协同互通，实现全电子化产品定制化服务流程。以物料推送式管理和JIT准时配送为物流系统的管理理念，通过建设全自动重力库、周转AGV、生产线AGV等多个系统，实现了生产线物料供应系统与生产线执行情况、计划情况等联动配送物料。智能生产线以机器人、RFID、无线通讯、网络通讯、智能物流、自动装配等先进技术为基础，提高了生产效率及产品质量。
河南森源电气股份有限公司电力装备智能工厂
河南森源电气股份有限公司电力装备智能工厂通过全面应用工业自动化技术、IT技术、制造物联网技术、数据驱动的智能决策技术来构建数字化平台，为输变电产品的研制、生产和服务提供先进的技术支撑和管理保障体系，达到无纸化设计生产制造，实现10000套输变电装备的生产能力。通过构建多主体协同的智能化产品、数字化制造及信息化管理，在设计、工艺、计划、制造、质量控制、生产系统状态检测、物料配送等过程的信息集成，实现产品制造、质量控制和数字化检测等各环节的集成，实现数控机床装备的高效利用。
安徽天航机电有限公司智能工厂
天航机电通过智能工厂建设构建了完整的数字化加工、检测能力及信息化管理平台，形成全流程智能化制造加工能力，整体提升了企业的管理能力、生产效率和高端制造水平。通过引入数控加工中心、热处理智能化产线、AGV智能配送系统、3D打印设备、工业机器人以及柔性生产线的建设，天航机电实现了设计/制造一体化、供应链及库存管理信息化、质量控制自动化，在保证产品质量的前提下，实现了资源的整合优化，生产过程的能效提高，使企业生产制造周期减少30%，产品不良品率降低了6%，设备利用率提升约15%，运营成本降低了12-14%。
四川亚度家具有限公司定制家具工厂
四川亚度家具有限公司工厂建设以"数字化、网络化、智能化"为主线，把制造过程的"人、机、料、法、环"进行有机集成。以智能化设备改造与接入为设备感知层，以MES、WMS、APS等为生产过程管理层，以生产看板、设备看板、质量监测为集中控制层，以质量控制与追溯分析、设备故障与效能为智能数据决策中心，四层数据互联互通，以智能集成平台进行逻辑管理、服务交互以及异常监控，通过智能数据分析平台端为管理人员提供数据分析与数据发掘，以集中控制决策中心，实现系统自行管理调度，生产产线异常调节，设备检出与产品全生命周期追溯。
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