一、企业简介

       一汽-大众汽车有限公司佛山分公司（以下简称“一汽-大众佛山分公司”）是一汽-大众在华南的整车制造基地，是一汽集团华南发展战略的重要组成部分，公司占地166.3万平方米，具备60万辆年产能力，分一、二期项目分步实施,一期项目于2013年9月建成投产，二期项目于2018年正式全面建成投产。佛山分公司是一汽-大众基于电动汽车战略MEB平台的智慧工厂、样板工厂，主导产品生产一汽-大众大众品牌MEB平台纯电动产品SUV ID.4 CROZZ、ID.6 CROZZ、ID.7 VIZZION、奥迪Q4等车型，以及一汽-大众首款大众品牌SUV T-ROC探歌，第八代全新数字高尔夫，一汽-大众奥迪品牌紧凑型SUV奥迪Q2L及奥迪Q2L电动车，公司产销量在国内的第一梯队，员工总数约4600人。
二、企业在智能制造方面的现状

       佛山全过程数智化工厂的建设：

       （1）全过程信息化建设情况

       设备控制层面：拥有高安全、高可信的嵌入式实时工业操作系统比如Simatic Step7、Intouch、WinCC等，智能测控装置及核心智能制造装备嵌入式组态软件（如Win PISA、VMT视觉系统、ISRA视觉系统）

       采集监控层面：制造执行系统（E-MES、Legato、BDE、Ecoemos）、工艺管理系统（AP系统）。

       MES层面：以Fis生产系统、Fis-eqs、Fis-Optimo定制开发的冲压设备状态监控和预测性维修，焊装MISP节拍可视化系统、焊接质量监控大数据和可视化系统，涂装车间的能源系统及云涂驾驶舱，总装的质量大数据系统及拧紧大数据平台，另外还有数据挖掘分析平台（中心库房系统、DWMS）、基于大数据的物流管理系统（卡车调度系统）。

       ERP层面：设计、工艺仿真软件。计算机辅助类软件、基于数据驱动的三维设计与建模软件（如CATIA）、数值分析与可视化仿真软件(如Ansys、VRED、RTT)、模块化设计工具以及专用知识、模型、零件、工艺和标准数据库等。比如在冲焊涂总电五大专业实现产品开发和工艺产线的三维设计与仿真建模，在焊装专业在设备安装调试阶段采用虚拟调试。

       业务管理软件：企业资源管理软件（SAP、EBM、固定资产验收系统、PMM系统等）、供应链管理软件（SCM）、产品全生命周期管理软件（PLM）、商业智能软件（物流BI系统）等。另外还有Excel服务器低代码编程系统，工程师根据业务需要实现定制化，快速迭代，实现敏捷开发，目前诗经实现了维修过程数字化、备件全生命周期管理等11套业务管理模块。

       数据管理软件：定制开发的冲压设备状态监控和预测性维修，焊装MISP节拍可视化系统、焊接质量监控大数据和可视化系统，能源系统，总装的质量大数据系统及拧紧大数据平台，中心库房系统、DWMS、基于大数据的物流管理系统（卡车调度系统）。

       （2）智能制造、黑灯工厂建设

       全面建设黑灯工厂，工厂内已经实现大面积黑灯。工业机器人数量达2855台，人机协助机器人逐步采用，并仍在持续增加中。

       冲压：1.舒勒工业机器人27台，多达八个可控制轴，采用伺服驱动，能走停运动也能连续运动，高效灵活，刚性高，模块化设计，是目前最佳的连线系统，在保证上下序零件精确定位及冲压件尺寸精度的同时，实现高速自动化，提高生产效率。2.KUKA机器人18台将板料由料垛小车拾取并放置在节拍皮带机上，对中矫正及线尾零件放到出料皮带上，全过程、全自动机器人拆垛及抓取。

       焊装：焊接机器人、搬运机器人、涂胶机器人、自动打磨机器人、自动测量机器人等几十种应用场景，总计2341台库卡机器人，实现全过程自动化率90%。

       涂装：机器人290台，从底板粗密封、车身细密封、座舱细密封、四门两盖细密封、到车身内表吹净、外表面清擦、预喷涂、内外表喷涂、膜厚检测全过程、全自动机器人喷涂。

       总装：59台机器人分别用于实现天窗、风挡、DVD板自动涂胶、天窗自动安装、底盘号自动打刻、车门密封条自动粘接、各类螺钉的自动拧紧。

       电池车间：120台机器人，分别用于装配、涂胶、焊接、铆接、拧紧等关键工序上，是目前最先进的电池车间。

       （3）数据采集和应用情况

       通过制造执行系统（E-MES、Legato、BDE、Ecoemos）实现设备采集100%联网，基于数据采集定制开发的冲压设备状态监控和预测性维修，焊装MISP节拍可视化系统、焊接质量监控大数据和可视化系统，涂装车间的能源系统及云涂驾驶舱，总装的质量大数据系统及拧紧大数据平台，另外还有数据挖掘分析平台（中心库房系统、DWMS）、基于大数据的物流管理系统（卡车调度系统）。实现制造装备的自感知、自学习、自适应、自控制的嵌入计算机视听觉（比如机器人搭载VMT的3D、BK、DK视觉深度学习系统进行自校正、Smartray焊缝自检测学习系统、颜色自动编组系统、拧紧深度学习系统）、生物特征识别（人脸识别系统）、智能决策控制（冲压的预测性维修洗系统）等人工智能软件。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

1. 项目背景介绍

       面对存量市场的白热化竞争，市场竞争压力大：随着新能源汽车的蓬勃发展、互联网造车等新力量的进入，传统车企面临着越来越激烈的市场竞争压力。市场份额被逐渐侵蚀风险，企业盈利能力下降风险。随着消费升级及换代，用户的喜好及选车、用车方式正在发生剧烈变化，以用户中心的理念越加重要，从研发、生产、供应、销售、服务全链路。为了应对外部挑战和内部发展需求，承载股东双方目标，一汽-大众率先行业制定全面数智化转型战略，以数字化开启全领域业务转型之路，利用新的技术驱动行业的创新与发展，改善用户体验、重构商业模式、降本增效。

       一汽-大众佛山分公司数字化转型的痛点主要有3个方面：

       1.没有可直接照搬的汽车行业数字化转型模板，如何做数智化转型？

       2.数字化转型实际存在大量的投入，如何实现精益可持续的转型？

       3.并非数字化原生企业，如何能让数字化能力在工厂中生根发芽、项目敏捷迭代？

       结合战略方向，思考从构建清晰的转型路径、探索精益、低成本的项目实施、培育创新转型文化这3个角度进行数字化转型探索，打造用户认可、伙伴感知、制造先进、流程高效的中国数智化标杆工厂。

       总体目标：自动化率提升5%、成本优化2000万、培养数字化人才100人、效率提升15000人时。

       实施过程中遵循系统性业务变革、生产端过程智能制造、运营端数据驱动决策、自主人才培养的基本原则，实现高效、精益、可持续的数字化转型。

2. 项目实施与应用情况详细介绍

       佛山工厂作为一汽-大众“南方战略”的核心，具备最先进的工艺装备技术和最前沿的产品，从2018年-2020年开启智慧工厂建设之路，探索工业4.0模式的智慧工厂。先期探索主要集中在散点式的应用场景。从2021年开始，以打造全过程数智化的高质量新能源样板基地为目标的战略指导下，工厂数智化建设进入全新阶段，从智能制造、智慧物流、绿色园区、智慧社区、流程孪生等五大领域为切入，全面提升数智化、智能化水平。通过强有力的组织机构和管理模式，提升项目推进效能。以创新的文化模式，打造数智化核心能力，让佛山工厂成为用户认可、伙伴感知、制造先进、流程高效的中国数智化标杆工厂，实现打造全过程数智化的高质量新能源样板基地的愿景目标，为行业和制造业贡献探索经验。
       针对上述提到的3个数字化转型痛点和难点，我们也有制定了相应的举措。

       （1）战略层面

       围绕智能制造、智慧物流、绿色园区、智慧社区、流程孪生五大领域，将业务系统分解后，寻求数字化变革的机会。
       在整体架构层面，一汽-大众以业务+IT双轮驱动全面铺开，采用“点（变革项目）、线（企业架构梳理）、面（数据治理与应用）”一体化推进转型，实现端到端的业务价值。 

       佛山工厂聚焦制造领域，从订单到交付、生产管理、设备管理、质量管理、能源管理、成本管理等业务为基础，绘制工厂数智化架构蓝图。同时，建立以业务产生数据、数据驱动业务、业务实现转型的数智化转型价值飞轮。
       同时，建立以业务产生数据、数据驱动业务、业务实现转型的数智化转型价值飞轮。
       （2）在智能生产装备的投入

       一汽-大众佛山分公司在工厂规划建设或技术改造中加强智能制造技术和自动化装备的使用，不断提高汽车制造的智能化水平。为加强工厂绿色、高效、环保生产，一汽-大众佛山分公司在冲压、焊装、涂装、总装等环节采用先进的智能化生产线，智能生产装备包括工业机器人、工业控制系统装备、智能传感装备等，致力于打造佛山冲压梦工厂、焊装黑灯车间、涂装智涂车间、总装先导车间。

       a.冲压梦工场

       作为整车制造的第一道工序，一汽大众佛山工厂冲压车间拥有2条钢铝混合开卷落料线、3台2100吨调试压机、1台端拾器全自动立体库、1条6900吨全自动冲压线和3条8100吨全自动冲压线。6台Schuler机械压力机或伺服压力机组成一条冲压线，采用6序冲压工艺，实现全封闭、全自动化，钢铝混合生产，使车身棱线更加犀利美观。可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换；冲压线在连续运行模式下整线节拍最快可达到每分钟17次。其中冲压线供使用舒勒工业机器人27台，采用CROSSBAR高速自动化系统，多达八个可控制轴，采用伺服驱动，能走停运动也能连续运动，高效灵活，刚性高，模块化设计，是目前最佳的连线系统，在保证上下序零件精确定位及冲压件尺寸精度的同时，实现高速自动化，提高生产效率，相比传统机械手，生产速度可以提高近三分之一，位居世界领先水平。18台KUKA机器人将板料由料垛小车拾取并放置在节拍皮带机上，对中矫正及线尾零件放到出料皮带上，全过程、全自动机器人拆垛及抓取。
       b.焊装黑灯车间

       MEB焊装车间是一汽-大众第一个采用大众集团最新的VASS V06电气标准的车间，投资高达40亿元，拥有两条完整车身生产线。大量、复杂的自动化设备结合最新电气标准的应用，黑灯区域占比高达90%。高自动化率、少人化是车间的显著特点。

       焊装黑灯车间共有8款产品混线生产（5款NEV）、19种制造工艺环节、机器人数量2341台、自动焊钳1500把，自动化率高达90%以上。主要智能生产设备有康采恩框架4套，可以实现8款车型的混线生产，国际领先的顶盖与侧围的高质量高速激光焊接设备、MAG焊接设备、自动涂胶设备、TOX冲铆设备等，确保白车身的装配准确性、可靠性和安全性。
       自主开发低成本涂胶视觉智能监控设备，通过工业相机对胶道进行摄像，利用算法提取胶道，并评价胶道与样件的一致性，同时与设备关联实现停机互联，100%监控涂胶状态，实现智能分析及管控。

       c.涂装智涂车间

       一汽大众佛山分公司涂装车间占地面积36440平方米，拥有24种颜色的喷涂能力，同时兼容奥迪、大众双品牌车型柔性生产，整体设备自动化率高达72%，以下是涂装车间的设备工艺亮点。

       ①2010+免中涂水性漆工艺 2010+Prozess        2010+工艺相比传统5A工艺，缩短了工艺流程，提高了生产节拍，实现了低成本稳定运行，也有效的将面漆工艺质量稳固提升。另外，水性底色漆材料安全性能好，对节能及环保也有很大的作用。

       ②Eisenmann干式漆雾分离系统E-Cube
       E-Cube 废漆处理技术不使用水、化学药剂和添加剂；采用物理方式分离过喷漆雾，操作简便；相比E-Scrub设备，单车成本下降10%，维护耗时下降30%。

       ③E-Shuttle 穿梭机输送系统 

       E-SHUTTLE为汽车行业前处理和涂装工艺设计，它可以在浸渍过程中单独改变浸渍曲线、运作模式和控制过程时间。通过试验和测试元件，建立一个可以产生运营利润的新系统。它处理方式简单，设计紧凑。以此实现削减成本，节约能源的目的。
       每个SHUTTLE有其独立控制器来控制车身浸渍曲线并监视其过程时间。浸渍曲线和过程时间可以根据不同车型和工艺单独编程。此外，还可以跳过一些前处理和电泳区的浸渍。E|SHUTTLE有三个可自由编程的轴：水平轴、升降轴和转轴。这些轴允许单独调节浸渍曲线和每个可以想到的运动模式，如顶端，下端和其间任何位置。车身都能沉浸在其中实现抬起和转向移动，它们可以旋转360°甚至完全垂直。因此车体能迅速浸入电泳液并迅速排干。这对电泳的实施和减少化学品的消耗都很有好处。

      ④废气焚烧装置

       涂装车间使用的空气约80%能够进行循环使用，其余不能循环的废气将通过废气焚烧装置将其燃烧净化。废气焚烧装置的废气处理方式在国内处于领先水平，经其净化处理的废气能直接排放到大气，完全符合广东省相关部门的排放要求。
       d.总装先导车间

       按照大众集团完美工厂进行规划、建设、生产、管理，车间生产线布局采用h型布置，采用了世界最先进的拉动式物流供货模式，现场使用全程全高度自由升降式整车吊架和模块化的精益生产装配模式，大幅降低了设备投入和工人的劳动强度。汽车流水线不仅可以水平方向移动，还可以根据工人的身高自动调整工位的高度。

       在内饰区域，主要智能生产装备有自动打号设备、OCR检测设备、PGD自动涂胶安装设备、门洞条柔性自动滚压设备、ESP自动拧紧站、仪表全自动结合设备、风挡自动上件设备、视觉仿差错设备、工位智能终端、风挡自动涂胶设备、AR-HUD自动调整设备等，大量运用协作机器人、KUKA工业机器人、工业相机、智能终端、EC扳手等设备实现内饰区域智能设备联动式生产、工位智能终端覆盖、数据透明化管理、人机工程100%绿灯。
       在外饰区域，主要智能生产设备有后杠骨架+蓄电池+转向柱对中+前段集约式自动化装配站、自动加注系统平台、轮胎+座椅+亮条/标识滚压集约式自动化装配站等，大量运用KUKA 工业机器人、工业视觉相机、自动滚压头、智能终端、EC扳手等设备实现外饰区域设备集约式自动化装配、工位智能终端覆盖、加注设备云平台、人机工程100%绿灯。
       在底盘区域，致力于打造底盘结合“黑灯”线。主要智能生产设备有基于视觉的车身与底盘孔位检测设备、电池表面异物检测设备、前后滑柱自动供钉及拧紧设备、NC轴自动拧紧设备、托盘检测设备、底盘结合智能返修设备等。底盘结合全自动“黑灯”线是智慧总装特色项目，10个结合工位已实现100%自动化率，国内汽车行业首创。针对性地开发3种不同形式的全自动送钉直接拧紧技术和机器人全自动调整前悬挂技术，以全过程拧紧参数监控为核心的数据驱动，达到车身质量、总装工艺质量提升和拧紧设备精益维保，实现底盘结合线100%柔性全自动装配，拧紧合格率提升至99.5%，人效提升4人/班次。
       （3）在智能检测与监控装备应用的投入

       佛山分公司打造“小智之眼”视觉识别全链路应用，通过自主开发，采用低成本、高敏捷的视觉设备应用于质量控制，围绕点（单点式应用场景挖掘）、线（制造流视觉应用数据连通）、面（全链路成体系式的视觉应用）行动规划，形成一汽-大众佛山工厂产品质量、过程质量、零部件、数据连通视觉全链路方案“小智之眼”。
       在产品质量视觉检测业务场景，在冲压车间首次开发引入金属板材缺陷在线视觉检测，实现了开料板料表面缺陷100%全检，避免缺陷件流出；在焊装车间主焊、门盖、侧围等区域对辅助抓取、焊缝检测、涂胶监控、点焊等检查内容进行规划布局，自主开发焊缝质量视觉检测系统、涂胶质量监控系统，投资引入在线间隙平度测量设备，实现低成本MAG焊智能监控、低成本涂胶质检监控、在线间隙平度测量，避免不良品流出；在涂装车间PVC、面漆、修饰等位置对错漏装、胶、漆面质量等进行规划布局，自主开发堵件安装质量检测系统、门槛胶识别系统、白车身关键表面缺陷识别、漆面缺陷识别系统等检测设备，实现堵件错漏装检测、门槛胶质量检测、白车身关键表面缺陷检测、漆面缺陷检测，避免缺陷件流出；在总装车间BA1-BA7、车门前段分装等位置对错漏装等内容进行规划布局，自主开发错漏装视觉识别系统、在线间隙平度测量、漆面坑包划伤检测等检测设备，实现装配件错漏装检测、间隙平度检测、漆面缺陷检测等功能，避免不良品流出。
       在过程质量视觉检测业务场景，围绕人机料法环等环节，自主开发人员抓取零件AI视觉分析、滑撬尺寸3D视觉检测、散热器/冷凝器表面缺陷检测、AI视觉拧紧防差错等视觉检测项目，实现生产过程关键质量要素智能分析、智能管控。
       尺寸测量是整车生产中不可缺少的重要环节之一，是维持或保证整车平顺化生产的重要前提，是延长零件使用寿命并使其经常处于完好技术状态的主要依据。佛山分公司尺寸测量方式分为在线测量、离线测量两种方式，其中在线测量包含焊装下部、主焊、白车身，总装ZP7等关键工艺区域，离线测量可以测量所有零件或整车，其测量方式分为检具测量、三坐标测量、激光雷达测量、GOM测量等。同时为了更能精准展现零件匹配状态，针对每款车型开发FMB（内间隙精测样架平台）、AMB（外间隙精测样架平台），用来检测车身相关零件匹配状态，以及Cubing（标准车身检具）用来检测内外饰零件匹配状态。按照零件类型分为单件、总成、外购件、整车等，不同测量方式按照生产工艺布局分布在各个区域。

       为了更好管理诸多测量平台以及检测输出结果，佛山分公司采用一站式尺寸管理系统，包含测量需求、测量报告查看、指标管理、尺寸超差预警，问题管理等功能，高效快速获取数据信息并实现预防式管理。
       数字化非接触精密测量、在线无损检测系统装备，如焊装、总装在线测量：实现焊装、总装在线测量数据联动，实现匹配数据专业间打通；非接触式、集成度、精度属于行业领先水平比如涂装的膜厚自动检测机器人通过Phototherm激光探头发射的激光束落到色漆漆膜，利用车身基板反射带来的相位差，实现对色漆漆膜厚度的测量；激光跟踪测量设备大量的装载在输送设备上，如升降机、横移机等，实现位置的精准定位；冲压大型设备上装载着大量的振动传感器、温度传感器等结合相应的分析系统实现设备的全生命周期健康检测诊断；高柔性的设备如焊装康采恩框架实现8款跨平台车型全自动柔性切换；总装加注及加注过程全监控设备，采用MDTA与加注设备协同控制方案，对整个加注过程进行实时检测监控、评价；新能源汽车动力电池专用工艺装备：首次采用高速冲铆技术，配合在线监控采用perception和smartray技术实现电池壳体的腔体的密封性保障；采用行业最先进的红外成像对电池温度进行全范围实时监控和预警，以实现安全、精准、稳定生产；首次采用的FDS热熔钻技术、德国佛罗里西气密测试系统等保障电池的稳定性。

       （4）在智能物流装备的投入

       一汽-大众佛山分公司已经实现从入厂到上线全过程物流装备的全覆盖应用，具有高度智能化。行业首个卡车智能调度系统、行业第一个RFID自动入库门、行业最复杂自动化立体库、行业首个货到人超市2.0、行业第一个货到机器人模式的天窗超市3.0、以及行业落地速度最快的智能配送机器人AntS蚁群AGV，众多行业之最组成了目前一汽大众自动化率最高也是智能化水平最高的智慧物流工厂。

       a.入厂环节

       行业第一个“滴滴”卡车智能调度系统。“滴滴”卡车智能任务调度系统，是行业第一个通过远程系统和RFID定位实现卡车调度的系统。卡车进入园区外的调度区，系统自动匹配卡车的车牌号和任务，并进入系统任务排序，按规则将指令发送至调度区的屏幕以及司机的手机。厂内的RFID可以精确定位卡车所在位置，为整个作业周期形成路径闭环管理。

图27 “小智同学”智慧物流蓝图

       b.入口环节

       行业第一个“ETC收货”模式的RFID物流门在这里装备应用。货物从卡车卸下，叉车将货物运送至车间内，RFID物流门感应扫描货物上的信息便可自动入库，节约了传统情况下人工拿扫码枪逐个扫码的繁琐操作。

       c.存储环节

       行业最复杂自动化立体库。佛山分公司装备的自动化立体库包括了大件库和小件库两大部分，总投资额近一亿元。大件库具有通过母托盘实现不同尺寸货物的存储，小件库可以兼容多种不同尺寸的货物。立体库系统通过大数据和智能预测，将高消耗和即将使用的货物提前部署在出口附近，从而极大地提高出库效率。
       d.备货环节

       ①行业首个“货到人模式”超市2.0。传统超市备货需要人工逐个拣货，而采用AGV技术的超市2.0实现了“货到人备货模式”，由AGV将存放在超市区内的货物搬运到备货口，备货员只需要在备货口等待接到任务的AGV将货物送到面前即可进行拣货。超市2.0模式最大限度地降低员工的劳动负荷，提高拣选备货的效率和降低差错。

       ②行业第一个“货到机器人模式”的天窗备货超市3.0。突破了超市2.0货到人的模式，在天窗超市3.0的流程中，AGV将天窗送到机器人边，由机器人根据排序任务进行不同天窗的排序备货，并由AGV送货上线。实现了完全无人化的备货模式，适合重、大型零件的无人化备货。
       ③防差错灯光拣选和语音拣选。在需要人工排序备货的环节中，由于零件的复杂程度较高，人工拣货容易产生差错。为了降低排序差错，装备了灯光拣选系统和语音拣选系统以辅助员工进行排序件备货。

       e.上线环节

       ①行业落地最快智能调度“AntS”项目。AntS蚁群智能配送AGV系统，对比传统磁导航AGV，其通过系统智能调度和任务分配，实现不同配送任务共用线路、共用载具和共用AGV，大幅提升AGV的使用率和配送效率。
       ②磁导航AGV应用。装备了超过160台不同线路的磁导航AGV，替代人工上线作业。

       （5）数字化人才培养

       数智化人才能力提升是数智化转型战略落地的根本保障，在公司“1521”数字化转型战略指引下，佛山分公司过去几年致力于数智化人才梯队的建设，通过赋能培训、产学研合作、项目时间、多维激励等重要建设举措，针对全员、专家级人才、策略型业务型人才分别开发专项培训及实战训练，结合区域优势资源，高质量推进人才队伍建。

       ①赋能培训：通过公司在线学习平台学习、线下公司内部兼职培训师课程培训以及外部专家高精尖技能强化，共开展34门专业数字化课程的培训，覆盖低代码、数据分析、数字化思维、高代码编程、网页开发等课程，培训超过2000人次。
       ②产学研合作：引入粤港澳大湾区优质产学研资源，注入新能力。与美的、华为、联通等企业开展多轮交流，开阔内部思维，扩展边界能力；与季华实验室、华南师范等高校/研究院合作，形成以促进解决企业课题为导向的合作模式。

       ③项目实战：承接战略，规划自主项目92项，牵引12个团队自主开发落地项目46项，升级技能创新工作室9个。

       ④多维激励：部门设立创新激励奖，数智化项目获奖每年10+项，特殊贡献奖年度激励20+技能序列人才。公司内组织数字化技能竞赛、小智同学创新技术展，鼓励数字化团队参加外部创新大赛、数字化技术大赛，充分给予员工展示成果的平台和机会。

       ⑤创新工作室建设：打造“六大五小”创新工作室集群，每个车间、科室都有专属的领域或技术创新工作室，为员工提供良好的创新环境，提高他们的创新能力，并提供资源和支持来鼓励思考问题的新方式并提出解决方案，将创新的成果运用于实际生产中。创新工作室也是一个交流和合作的平台，创新者之间的交流和合作可以激发创新灵感，促进创新成果的共享和互补。通过持续的创新，降低生产、运营成本，提高效率，让公司保持竞争优势，进一步推动公司的发展。
3. 效益分析

       在一汽-大众佛山分公司开展数智化转型以来，已经取得了显著的成果，设备自动化率全面提升、设备联网率100%，数字化系统实现了从设备管理层面、制造执行层面、工厂运营层面的全部覆盖，数据驱动业务的转型成果逐步彰显。公司在成本、质量、效率、环保等多方面指标实现了全面优化和提升。

       成本优化方面：成本贡献超3000万，费用成本优化连续三年大于18%，降低备件库存超1000万，成本优化降幅在一汽-大众内部排名第一。能源系统如云涂驾驶舱能源模块、风机自动控制等实现智能管控减少能源使用10%以上；无人库房、中心库房系统利用共享思路，促进物资、库存的共享共用，减少库存1000万以上。

       效率提升方面：自动化率提升5%，岗位优化20%，单车工时优化16%，检返人员工时优化20%。通过Fis-optimo、车间滞留车管理系统等实现TST提升至100%，实现生产效率的提升。通过四大专业自动化改造减少直接人员的投入；总装返修抢单系统、超市2.0、焊装总装在线测量等通过模式创新提升效率，减少间接人员投入；AGV网联化、设备监控系统等提升维修维护效率，节省维护人员工时；而云涂驾驶舱、Excel服务器等将日常科室的业务流程化、信息化、数字化，提高管理人员的工作效率。

       质量改善方面：一次交检合格率提升14%，全过程DLQ提升至83.1%。焊装自适应涂胶系统、涂装的细密封自动喷涂等自动矫正偏差值，避免产生缺陷。堵件错漏装识别系统、涂胶识别系统等自动判断缺陷，避免缺陷流出。焊装总装在线测量、总装质量大数据平台等记录过程质量快速定位质量问题来制定措施，避免重复发生。

       节能减排方面：单车能耗下降16%、废弃物排放降低23%、VOC减排27%。利用先进制造工艺实现生产过程的绿色环保，比如工厂中水回用、涂装增加余热回收装置、总装淋雨线节水改造、涂装面漆烘干炉节能等；引入光伏清洁能源，每年发电量2000万度；对工厂生产、办公等领域能耗的数据进行采集和实时监控，实现智慧能效管理。

       人才培养方面：为佛山数字化智慧工厂战队培养150名专业人才，覆盖各专业车间和业务部门，其中管理人员序列67人，技能人员序列83人。掌握低代码编程能力150人、Python编程语言50人、数据分析83人、软件编程43人、物联网技术43人、机器视觉19人。人员能力由以前不具备数字化自研能力，到简单系统开发，再到复杂系统的开发，人才跨越式发展催生数字化业务模式逐步转型，以前数字化业务依赖外包，现在已经转变为大面积自研开发，成熟项目还对外输出。