为了实现这一目标，通常的做法是在PLM中利用零件修订，有时甚至在ERP中，目的是了解产品是使用哪个零件修订来构建、交付和当前在现场运行的。

       实际上是否有可能使用零件修订来确定产品的准确出厂配置、出厂配置和维护配置？

       在我们回答这个问题之前，回顾一下配置管理的两个重要原则很重要：

       1.形式、配合和功能：形式、配合和功能原则规定，零件的任何后续修订必须保持其最初预期的形式、配合和功能，从而能够完全替代同一零件的所有先前修订。公众号的其他文章中有详细讲解。

       2.部件的修订：根据配置管理最佳实践，部件由唯一标识符（部件标识号或PIN）及其存储的库存位置来标识。修订版不是零件标识的要素（MIL-STD-100G、ASME Y14.24M和MIL-STD-961）。

       鉴于这两个原则，零件修订是否可以并且应该用于可追溯性？从技术和业务运营的角度来看是否可行？如果可以，这样做的好处和挑战是什么？

       首先，让我们看看技术可能性：大多数PLM系统都能够管理零件修订。另一方面，许多ERP系统根本不具备或仅具有部分能力，即某些模块支持部分修订，而其他一些模块则不支持。这已经带来了第一个挑战：如果零件在PLM中进行了修订，但在ERP中没有，即ERP中的BOM没有标出特定的零件修订版本，而只是零件编号，我们如何知道并跟踪实际正在构建的内容在车间然后交付给客户？这是基于修订的可追溯性的第一次细分。

       其次，我们从业务运营的角度来看溯源。遵循上面提到的关于零件和修订的配置管理的第二个原则，零件仅按零件编号存储在库存中，而不是按修订存储。这使得无法确定在制造过程中使用了哪些零件修订，因此是基于修订的可追溯性的第二次细分。

       让我们更详细地研究这个特定的实践：假设一个零件是根据当前生产发布的文档修订版在某个日期制造的。进一步说，该零件现在进入库存，其他零件具有相同的零件编号。这是正常的商业惯例。根据配置管理最佳实践，尽管这个新部件（或当前位于该库存位置的任何其他部件）既没有标识修订版也没有制造日期，即，如果我们查看该部件，我们无法根据什么文档修订版或基于该库存位置中任何零件的制造日期。

       如果现在从库存中取出其中一个零件进行制造，或者稍后作为替换零件，此时没有人可以知道该零件的修订版本或制造时间。因此，当该部件现在用于制造或投入现场时，我们不知道它是什么修订版。因此，通常不可能通过零件的修订来追踪零件。

       第三，让我们从流程的角度来看待修订的可追溯性。尽管PLM能够管理零件修订，并且即使我们能够准确知道哪个零件修订正在用于制造或在现场需要替换，也需要公司 1)在PLM中管理单元BOM，2)服务组织还使用PLM并在现场更换零件（修订版）时更新PLM中的单元BOM，或者其他人在收到现场通知后通过紧密集成的流程更新PLM部分已被更换。如今，很少有公司拥有这样的流程。

       考虑到这三种情况，遵循配置管理最佳实践，通常不可能通过使用零件修订来确定产品的准确出厂配置、出厂配置和维护配置。如果我们需要在现场真正的可追溯性，我们需要使用新的零件号。当然，我们可以实施特殊的实践和流程并定制工具来实现修订可追溯性，但这会带来许多其他挑战。