第一站：北京发那科

       智能工厂建设一直是推进智能制造的重要载体，而智能装备与智能产线作为智能工厂的重要抓手，正在成为越来越多制造企业数字化转型升级的“敲门砖”。

       2024年6月5日上午，e-works 2024北京天津标杆智能工厂考察团在e-works常务副总经理李翔的带领下，来到了本次考察的首站——北京发那科。本次考察团参观了智造无限展厅、智能化产线等，近距离考察了CNC智能生产线，并在参观后针对企业如何推进数字化转型升级进行了深入的座谈，共同探索了智能工厂建设“方法论”。

       北京发那科作为中国数控及工厂自动化领域的专业品牌，见证并深度参与了中国制造业蓬勃发展的30年，目前已有超130万台产品应用于10万多家各行业企业，助力中国先进制造业转型升级。产品与服务覆盖了汽车、通讯、电子、新能源、智能制造等先进制造全领域。为了满足客户对生产效率和质量不断提升的需求，北京发那科不断创新，开发出了一系列具有前瞻性的柔性化数控技术、机加工艺精益制造、自动化、数字化等技术与服务，体现了北京发那科在技术创新和产品研发方面的实力。

       本次考察团参观的北京发那科稻香湖园区工厂，是北京市首批获得智能制造示范工厂单位。通过将自研MES系统与SAP系统、WMS系统、MOS等多系统平台无缝结合，北京发那科稻香湖园区工厂可满足日产1000台以上CNC系统的制造生产能力，自动化立体仓库入出库吞吐量达200托盘/小时。借助全生命周期的设备数据采集及控制，稻香湖园区工厂持续提高生产管理水平，降低工人作业量，并充分利用了仓库的有效面积。

       在智造无限展厅，考察团听取了工作人员对北京发那科发展历程、生态合作和全价值链产品与服务整体解决方案的介绍内容。北京发那科始终坚持切实创新和持续管理变革，以“成为智能制造价值型最佳伙伴”为愿景，前瞻的行业洞察视角、有效的创新方法论、全价值链的解决方案、专业的人才梯队，长期陪伴客户一起成长，共同构建驱动未来的生态联盟，实现人、技术、产品和方案、资源和生态的互通与价值重构，成就行业永续发展。在深耕智能制造的过程中，北京发那科还研发申报了多项数控专利技术，积极投身数字化转型浪潮，与中国企业一道共创“智造无限”。

       众所周知，机械加工过程中，多轴定位、多轴联动这类比较复杂、且有难度的加工需求正逐渐增多。在北京发那科自动化柔性产线展示基地，考察团近距离参观了智能拆码垛单元、柔性夹具快换单元、柔性刀具快换单元、车削智能加工单元、多轴智能加工单元、立加智能加工单元、智能检测单元等解决方案及实物运作的场景化展示。已实现快速、精准的实现自动上下料和加工，打造了无人值守的智能产线。

       随后，考察团一行来到了北京发那科CNC智能生产线。根据负责人介绍，整条CNC智能生产线的MES系统与WMS和ERP等系统进行了集成打通，可以根据销售订单自动将任务下发到各个生产单元。按照目前的订单排期，CNC智能生产线每天可生产超过1000台以上的定制化CNC数控系统。在各种自动化设备的加持下，如针对每道工序应用机器视觉质检，使整条CNC智能生产线工人由原来的15人缩减至4人，生产效率得到大幅度提升。

       在座谈环节，北京发那科副总经理赵松伦对考察团的到来表示了热烈欢迎，他介绍北京发那科一直秉承高加工性能、高易用性、高运转率的理念，并将其贯穿于产品设计与服务中。随后，IoT事业部技师长孙文超分享了《数字化转型及落地实践》，帮助企业看清数字化工厂的未来样子。企业MIS/MES/MOM升级迭代，从事件响应到运营效率提升，是数字化转型的核心，通过计划管理、生产执行、模具管理、质量管理、程序管理、设备管理、刀具管理等具体化场景案例，给出了优化方案与实际效率提升对比。

       就考察团员关心的“如何根据自身需求进行产线柔性化改造？如何部署机器视觉应用？如何定位数字化转型中IT与业务部门的职责？”等问题，北京发那科IoT事业部部长助理李晓坤等给出了详细的解答，并提供了具有参考价值的方法论，让嘉宾们对企业数字化转型有了更深刻的认知，赢得了考察团员的阵阵掌声。

       本次考察团走进北京发那科活动，大家收获颇丰。我们不仅深入了解了北京发那科在智能制造领域的先进技术和成功经验，为企业自身的数字化转型和升级提供了宝贵的参考和借鉴。同时，我们感受到北京发那科为推动智能制造领域的发展注入了强大的动力，以及与合作伙伴共同推动智能制造发展的强烈愿望。我们对智能制造的未来充满了信心，期待与各方携手共创“智造无限”的美好未来。

第二站：施耐德（北京）低压电器有限公司

       2024年6月5日下午，e-works2024北京天津标杆智能工厂考察来到施耐德电气北京园区。在施耐德（北京）低压电器有限公司技术总工马文、施耐德电气智能制造业务经理张晖等带领下，考察团一行参观了施耐德电气的创新展厅，走进中&低压电器的生产车间，深入了解了施耐德电气在能源管理、工业自动化方面的实践经验，团员们纷纷表示收获满满。

       在施耐德电气展厅，团员们了解到施耐德电气的发展历程。施耐德电气（Schneider Electric）成立于1836年，是全球能源管理和自动化领域的数字化转型专家。施耐德电气通过集成优秀的工艺和能源管理技术，为客户提供互联互通产品、边缘控制、软件、应用、分析及服务。此外，通过数字孪生技术，施耐德电气为工业企业提供从设计建造到运营维护的全生命周期数字化解决方案，助力企业实现数字化和绿色化的双转型，加速迈向未来工业。

       施耐德电气以“Life Is On”的可持续发展为愿景，以“成为您实现高效和可持续发展的数字化伙伴”为使命，长期推进自身的可持续发展转型，致力于最大限度地利用能源和资源，实现高效和可持续。

       中国作为施耐德电气全球第二大市场，已建立了22家工厂、7个物流中心和5大研发中心。此次考察的施耐德（北京）低压电器有限公司是工信部认证的国家级“绿色工厂”，以及施耐德电气全球“智慧工厂”项目中的样板工厂。2022年，该工厂通过了钛和认证（上海）有限公司认证并获颁零碳证书，成为施耐德中国区首家零碳工厂。 

       在数字化创新能力展区，团员们通过数据看板直观地了解到车间各条产线的能源消耗情况。据介绍，工厂为每条产线都制定了能源消耗计划，一旦某条产线的能源消耗超出预定计划，系统便会自动触发报警，确保工作人员能第一时间介入，迅速排查并解决问题。通过能源流向监控系统，团员们可以在数据看板中清晰地观测到电力、电网、楼宇间的能源分配情况，不仅有助于企业全面掌握能源使用状况，还能为能源的合理调度提供有力支持，进一步优化能源使用率。通过这些数字化工具的应用，施耐德电气北京园区在能源管理和使用上实现了精细化和智能化。

       走进工厂，施耐德电气自主研发的AOA增强现实顾问吸引了团员们的注意。工作人员对电控柜进行扫描后，平板上会显示出测试台的每个测试项，通过可互动触摸标记，可以获取设备运行的实时参数、维修规范标准流程、图纸等内容，减少了寻找纸质图纸的时间，大大提升了维修效率。该系统还支持多种数据库连接查询测试记录和测试参数，通过虚拟化管控，所有的反馈都通过终端实现。

       为了确保工厂生产线的高效运转，工厂将所面临的问题根据其紧急程度划分为两个系统管理。对于需要迅速应对的短期问题，工厂依靠安灯系统进行实时监控与处理。该系统通过红、黄、白信号灯来明确标识问题的不同状态。对于需要长期协作和规划的问题，工厂采用SIM系统来进行管理。根据问题的处理时长系统划分了不同的层级，层级越高意味着解决问题所需的时间越长，同时涉及的管理层级也越高。这种设计不仅能有效督促员工尽快处理问题，避免拖延，还能确保各个协同部门的管理层及时了解问题进展，从而尽早提出切实可行的解决方案。通过这两个系统的配合使用，该工厂实现了对生产问题的全面、高效管理。

       产线上，施耐德电气在该工厂配备了动作防错系统。工人扫描制品二维码后，系统会自动调出该制品的安装流程，工位看板上显示安装视频，装配盒上的指示灯则会按顺序亮起指引工人进行装配。如果装配顺序不符合要求，则无法进行下一步。一方面，避免了经验主义的无序制作，另一方面，完全按照流程制作的产品，对产品品质也是一种保障。

       在交流分享环节，张晖表示，施耐德电气坚持通过“五维融合”实现数字化转型，即能源和自动化融合实现效率提升和节能降耗；通过终端到云端的融合，打通所有数据，利用数据价值为企业赋能；从设计建造到运营维护的融合，打通业务之间的信息孤岛；从分散式管理到集成式管理的融合，通过数字化平台，将分散、独立的点连接起来，实现集成化管理；从随机能源使用到可持续的综合能源管理，根据企业的具体能源需求确定最佳能源供应来源。

       施耐德电气既是数字化转型的实践者，也是赋能者，在实现自身转型的道路上，也将为其他行业企业数字化转型赋能。

第三站：北汽越野车

       在“新四化”的要求下，传统车企如何推进智能制造，打造属于自身的核心竞争力？越野车型相较于一般轿车而言，在生产过程中有哪些不同要求？带着这些疑问，e-works 2024 北京天津标杆智能工厂考察团在2024年6月5日下午来到了本次考察的第三站，北京汽车集团越野车有限公司（下文简称“北汽越野车”）。北汽越野车供应链系统高级经理张樯和自动化业务高级经理吴超热情接待了考察团一行。本次考察团参观了北汽越野车工厂冲压车间、车身车间、总装车间，亲自体验了越野车产品，并在参观后的座谈环节中全面了解了北汽越野车的智能工厂建设路径。

       2013年6月，北汽集团承接了第三代军车“勇士”改进型研发任务，为推进专业化发展，北汽越野车分公司正式成立。作为中国专业化军车和越野车制造基地，北汽越野车建筑面积24万平方米，占地面积约54万平方米，主要生产“勇士”特种车改进型（B80J）和“北京”牌越野车型BJ40、BJ60、BJ80、BJ90等，产能10万辆/年。

       在北汽越野车展厅，工作人员向考察团员详细介绍了智能工厂规划布局与主营越野车产品BJ60、BJ40（荣耀版）、BJ80特性。北汽越野车智能工厂由成品车停放场、车架大件存放场、配送中心、试制车间、冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间等构成。在“市场导向、精益运营、价值增长”为核心的经营理念下，北汽越野车致力于打造“智能化、数字化、绿色化”的产销协同体系，目前已建立了以ERP系统为核心，集成BOM、MES、LES、SRM、QMS等生产制造系统的一体化运营支撑平台，实现对研产供销全价值链的闭环管控、生产制造柔性化、智能化管控等目标。

       随后，考察团一行近距离参观了北汽越野冲压车间、车身车间以及总装车间。进入冲压车间，映入眼帘的是其车身材料库和成型存品库，前方则是全自动生产线，整个生产过程在密闭空间内进行，借助先进的冲压技术与标准，保证了冲压件的高品质和稳定性。

       在车身车间，可以看到其广泛应用了机器人进行作业，每道工序都配以智能监测系统，使得车身连接的精度和强度完全满足越野车身高强度需求。以B80型号车身生产线为例，可实现3种不同车型的共线生产，通过配置25台德国KUKA点焊机器人，3台ABB滚边机器人，下车体总成自动化率达到了96.3%。

       据工作人员介绍，北汽越野车总拼工位采用了机器人抓取工装定位方式，可以实现两种车身侧围内板总成和外板总成的合装。利用德国KUMA重载机器人进行自动化抓取上件和焊接，在保证车身总成骨架尺寸和焊接强度的同时，提供了柔性化的生产能力和良好的拓展空间。

       在总装车间，智能化的生产控制系统可以根据客户订单，对不同车型的所有零部件进行自动排序和匹配，并实现位置、型号、质量等信息的关联、反馈和保存。总装过程的主要拧紧设备，均采用了进口电动扭力设备。关键重要件建立了追溯机制，装配数据实时上传，与VIN码一一对应。例如制动液、助力转向液、空调液在加注时，加注精度能达到规定液面的±2毫米，保证工序装配质量。

       在上述车间参观过程中，考察团员看到了北汽越野车拥有丰富的物流配送模式，包括巡线拉动、当量拉动、排序拉动、时区配送等多种方式，可以根据零部件不同物料属性，以及生产线实施过点信息、排队序列、生产计划，规划最优配送路径，减少线边库存。
在座谈环节，北汽越野车供应链系统高级经理张樯详细介绍了智能工厂的建设历程，并就考察团员关心的问题进行了解答。他表示，通过ERP与MES系统对接，北汽越野车实现了生产主计划导入，并通过MES系统实时统计生产队列数据，完成执行计划排序。同时，对各车间运转水平进行监控评估，结合当下时间点各生产线运转率、生产停线及生产转序情况，有序调整各车间执行队列。MES系统覆盖冲焊涂总四大车间，主要功能包括订单管理、生产过程跟踪、车辆关键零件采集、生产作业指导、车辆基础信息、车辆路由控制、设备数据对接等，保障工厂顺利开展车辆生产相关业务。

       谈及北汽越野车数字化转型的心得体会，张樯表示是一个“双向奔赴”的过程。一方面，企业需要自顶向下，根据自身需求确定方向，规划好蓝图；另一方面，需要基于业务以试点方式进行改善，坚持一步一个脚印。他对北汽越野车各个系统模块的搭建过程进行了详细介绍，包括LES物流执行系统、SPS仓储物流、质量管理、供应链管理、能源管理、安全生产、信息安全、环保管理、数字化工具、数据湖、智能决策、大数据应用、大规模个性化定制、网络协同制造等模块逐一进行了介绍，并强调这些系统和应用也是北汽越野车在SAP基础上，根据自身业务发展需求，逐渐自主研发建设的。

       汽车产业历经百年沉淀，已跨越“机械定义-硬件定义”的鸿沟，走向科技赋能创新融合的新阶段。北汽越野车通过全方位的数字化转型升级，提升了自身在生产过程、供应链物流等环节能力，为考察团员未来推进企业智能制造提供了参考和方向。本次e-works 2024 北京天津标杆智能工厂考察团为期三天，更多详细报道欢迎点击：https://www.e-works.net.cn/report/20240605beijing/beijing.html

第四站：联想天津零碳智能工厂

       2024年6月6日上午，e-works2024北京天津标杆智能工厂考察来到联想创新科技（天津）有限公司（简称：联想天津零碳智能工厂）。在联想创新科技（天津）有限公司EHS经理邵帅和数字化经理卜祥亮等工作人员带领下，考察团一行参观了联想未来中心数字文明展和3S行业智能化展厅，并走进联想天津零碳智能工厂，近距离了解智慧立体仓库、绿色零碳工厂等方面的实践经验，同时与联想专家就减碳实践、智能工厂数字化建设等内容进行了交流研讨，考察团成员纷纷表示收获颇丰。

       在联想未来中心数字文明展和3S行业智能化展厅，考察团成员近距离了解到联想成立四十年来代表性的科技发展历程。联想通过展示一系列与数字文明相关的艺术品，深入探讨了数字文明的发展历程和未来趋势，为考察团提供一个独特而富有启发性的参观体验。

       在3S行业智能化展厅，考察团成员重点参观了联想的行业智能化实践。联想工作人员展示了他们如何利用人工智能、大数据等先进技术，推动各行业的智能化进程。在这里，通过丰富的介绍和生动的模拟演示，考察团成员亲身感受到智能化是如何提高生产效率、优化工作流程，并为各行业带来革命性变革。其中，联想以“端边云网智”的新IT架构为基础，实现全栈智能布局，结合算力、算法、数据等要素的快速迭代升级，为服务注入更多的可能。

       在联想“东西南北中”的全方位布局中，联想合肥产业基地是目前全球最大的智能计算设备研发和制造“灯塔工厂”，联想武汉产业基地是联想移动终端制造最大、最先进的自有工厂，联想深圳南方制造基地是联想集团全球“母本工厂”，而联想天津零碳智能工厂则是中国ICT行业首家“零碳工厂”。

       联想天津零碳智能工厂利用物联网、5G、大数据、边缘计算、数字孪生、AI等多项先进智能和绿色技术，融合了近千项联想专利，展现了联想集团、乃至ICT行业最高的零碳智造水准，是联想成立四十年自有制造摸索的“集大成”呈现。产业园以“绿色零碳、数智引领、灯塔工厂”为核心定位，集生产制造、研发实验、数字化展示于一体，融合高自动化产线和人、机、料、法、环、测等全领域智能化场景应用，打造更高效、智能、绿色环保的零碳智能车间，智慧物流及智慧园区。

       在联想天津零碳智能工厂的笔记本生产线，自动化率超过60%。目前，该产线每9秒即可下线一台笔记本，年产量为180万台。除笔记本产线外，车间中还有两条高性能智能主板生产线。两条主板产线分别长120米，自动化率超过80%。其中智能贴片段采用最新工艺，自动化率提升到了92%，主板测试段实现了全自动智能黑灯测试，达到行业一流水平。

       产线参观过程中，除了“看得见”的先进智能化技术与设备支撑，更有“看不见”的智能化系统在“默默发力”。在联想天津零碳智能工厂，产线和车间综合运用了智能排产、智能工艺平台、制造执行等智能化系统，其中，智能排产系统排产效率由传统的6小时提升到1.5分钟，产量提升19%，也推动了节约资源与能源。

       当笔记本完成组装、测试和包装之后，便被送往“零碳智慧仓“。该智慧仓库是行业内支持场景最多、响应速度最快的“智能黑灯仓库”。通过这一系列技术创新与实践，天津零碳智慧仓储较行业平均水平节约了80%的人力，备料拣选效率提升了10倍，拣货准确率远超99.99%，达到了零碳黑灯智慧化立体仓库业内最高水准。

       为了方便管理人员的全局感知与管理，联想还为“零碳智慧仓”开发了数字孪生系统，该系统可以将高24米，拥有13个巷道的智慧仓在系统中进行数字化映射，让管理人员第一时间获取对关键设备和业务流程的精准预测。

       据介绍，在智能化产线、车间与仓库基础上，联想天津工厂已经建成了可展示车间生产运营的实时状态的数字化中控管理平台。该平台中包括产品累计产出量、当月的出货达成率、投入产出趋势及关键KPI的达成情况。该平台确保了生产运作的高效率、高质量、敏捷交付和低能耗排放，实现智慧园区运营可看见、可分析、可预测、可感知，提升了管理效率及15%综合能耗降低。

       在交流分享环节，邵帅和卜祥亮二位专家分享了联想通过数实融合打造零碳工厂的历程与实践。目前，联想天津工厂已经在建筑设计、施工过程、园区管理、生产制程等九大领域，落地实现90个减碳场景。据统计，园区年碳排放量约1.2万吨，通过智能化手段确定碳排，并采用一套降碳组合拳后，工厂将完成碳中和。

       基于制造数字化转型策略框架，联想正通过数字化、智能化技术全面深化应用，推动全球智能制造升级与可持续发展，提升产品及客户体验，成为行业的引领者与赋能者。未来，联想天津零碳制造工厂还将为三大目标而努力——具备制造功能的联想智能制造展示中心；展示的内容代表联想智能制造最高水平；打造出科学可复制的零碳智造解决方案。

第六站：丹佛斯商用压缩机中国（天津）工厂

       2024年6月7日上午，e-works 2024北京天津标杆智能工厂考察团来到位于天津武清的“灯塔工厂”——丹佛斯商用压缩机中国（天津）工厂，丹佛斯（天津）有限公司高级总监张瑞兴热情接待了考察团。在工作人员的带领下，e-works考察团详细了解了丹佛斯的发展历程、主营业务和丹佛斯的精益化理念，深入参观了丹佛斯灯塔工厂，在交流环节，丹佛斯专家还分享了其持续改善生产制造过程、务实推进数字化建设、打造“灯塔工厂”的历程与实践。

       丹麦丹佛斯公司成立于1933年，是世界制冷和空调控制、供热、传动及动力系统解决方案的领军企业，旗下工厂、分公司和代表处遍布百余个国家，拥有员工4.2万人。位于武清经济开发区的丹佛斯商用压缩机工厂是世界经济论坛评为引领第四次工业革命智能制造的“灯塔工厂”，是全球首批16家家灯塔工厂之一。

       丹佛斯(天津)有限公司成立于1996年，投资数亿元人民币在武清建立生产基地，发展温控和制冷业务。天津工厂是丹佛斯在中国投资的第一站，20多年来已发展成为一家集研发、新产品测试、智能制造为一体的现代化工厂。如今，中国已成为丹佛斯的“第二家乡”，武清则是重要的“大本营”。

       e-works考察团参观了丹佛斯生产线、机加工区、装配车间及立体仓库等场景。走进丹佛斯厂区，第一印象就是简约而整洁：工厂布局紧凑但有序，自动化生产线上生产流程有条不紊。在这里，每年有几十万台压缩机排队下线，运往全球各地，为众多商超、写字楼、冷链物流提供强劲“冻”力。

       工作人员介绍，从2012年开始，丹佛斯武清全数字追溯系统正式启动。从打造数字化追溯系统，到应用各种数字化工具，再到引入机器人和视觉系统，整个工厂变得更加聪明、高效。值得一提的是，丹佛斯工厂的防呆防错应用在了工艺的各个环节。为了解决错装、漏装等装配环节问题，每个工作站都通过连锁系统实行“互锁”模式：前一个环节发生错误，就进入不到下一道工序，这确保了客户投诉率保持在百万分之五十以下。

       过去十年间，丹佛斯商用压缩机工厂的员工数几乎稳定不变，年产量却提升了近三倍，组装单台产品的平均耗时也大幅减少。于此同时，丹佛斯的仓库面积并没有扩大，而是提高库存迭代率。

       丹佛斯商用压缩机工厂凭借全数字追溯系统与智能传感器、视觉检测，自动监控系统等数字工具成功改善了质量控制体系，两年内劳动生产率得到大幅提高，客户投诉率也极大程度地减少。

       此外，丹佛斯天津工厂的大部分智能化升级改造，很多都是由其自身设备工程师联合供应商自主完成。工厂不仅设立了早会制度，确保工艺、质量等部门保持沟通，出现质量问题随时提出随时解决；还设立了针对生产过程改善的建议墙，一线员工可以直接提出工作中出现的问题，相关负责人包括一线员工会积极针对问题提出改善方式，以及最后获得效益，从而形成持续改善的文化。

       “持续改善、务实推进智能工厂建设”一直是丹佛斯天津工厂的传统，不仅每月展示改善内容，还由厂长亲自参与。这也是其被评为“灯塔工厂”的重要原因之一。

       在互动交流环节，丹佛斯的业务专家详细介绍了天津工厂的智能化升级历程，如何通过一个个细节去完成对生产工艺的持续改善。通过此次深入丹佛斯天津工厂的参观，考察团成员深谙企业不能为了自动化而自动化、为了数字化而数字化，必须结合实际需求，将生产改善落到实处。通过近距离考察和了解丹佛斯灯塔工厂的自动化改造、数字化转型等方面的实践经验，同时与丹佛斯专家就智能工厂、数字化建设等内容进行了交流研讨，考察团成员纷纷表示收获满满，受益颇丰。

第七站：天津宜科自动化股份有限公司

       2024年6月7日，e-works考察团来到了此次考察的最后一站天津宜科自动化股份有限公司（简称：宜科），董事长张鑫热情地接待了考察团一行。工作人员带领考察团参观了宜科的展厅，观摩了编码器车间工作流程，深入了解宜科在帮助企业实现智能制造方面的实践经验。

       在宜科的展厅，团员们了解到宜科的发展历程。宜科成立于2003年，是中国本土工业自动化产品的提供商和智能制造解决方案的供应商。在汽车、汽车零部件、工程机械、新能源、物流设备、食品制药、印刷包装等诸多领域占据领先地位。2008年起，宜科聚焦企业生产信息、数字化、工业物联网，以及工业互联网在内的智能制造解决方案交付与落地建设，为用户智能制造整体规划与实施提供自系统层、控制层、网络层到执行层自上而下的全系列服务，实现IT与OT能力的有机结合。解决方案包括工业互联网平台解决方案、动环能耗管理解决方案、设备运维管理解决方案等，与宜科支持的5G、4G网络的边缘计算网关、工业智能网关、智能断路器等终端硬件产品，以及集团智能制造生产线及非标定制集成开发能力，帮助用户打造5G+工业互联网的数字化制造应用模式，全方位帮助企业实现智能制造。

       宜科同样具备深厚的生产制造商底蕴。宜科拥有专业的信息化建设团队和应用管理系统，在产品、设计开发、生产过程、企业管理和市场经营等多个领域实现了信息化系统的应用落地。目前，宜科以ERP、MES系统为核心，全面实现了销售、计划、采购、生产、发货、财务回款等业务流程的信息化，提升了企业的运营效率，为宜科在激烈的市场竞争中保持领先地位提供了坚实的技术支撑。

       考察团走进宜科编码器生产车间，在工作人员的带领下观摩了MES系统的运行流程。编码器生产车间是典型的离散制造生产车间，为了实现生产管理水平的提升，宜科引入了MES系统，并构建了面向生产装备、零部件、产品等物理单元虚拟化数字模型，在工厂系统中可以最大限度跟踪生产实时状态，实现企业生产运营关键数据可采集、可显示、可追溯，优化了生产效率和业务流程，生产过程达到了无纸化和可视化。据悉，目前编码器生产车间的设备平均生产效率提高了10%以上，产品生产周期缩短10%，运营成本降低5%以上，产品不良品率下降1%以上。

       值得一提的是，宜科为每一个生产的产品都赋予了一个包含产品信息的二维码。通过精心设计的控制网络，为不同的访问权限设定了专门的接口。当扫描这些二维码后，根据访问网络的不同，将呈现不同的信息内容。在外部网络上扫描，用户可以获取到产品的详细说明和详尽参数，便于了解产品特性和性能。而在内部网络上扫描时，员工可以进一步追溯产品的生产线信息、排程等更为深入复杂的数据，为内部管理和质量控制提供了极大的便利。

       在座谈会上，技术总监王孝强分享了宜科在数字化转型建设中的经验。他表示，无论是供应商还是企业自身，都必须清晰地认识到，数字化转型并非一蹴而就的过程，而是需要精心规划和持续努力的长期战略。在数字化转型的过程中，不仅要确定明确的转型目标，更重要的是制定一份详尽的实施计划。这份计划应该涵盖人员培训、技术选型、数据安全等多个方面，确保转型过程中的每一步都经过深思熟虑，减少风险。