第一站：格力电器（杭州）有限公司

       2024年8月21日上午，e-works 2024第二届长三角标杆智能工厂考察团来到考察的第一站——格力电器（杭州）有限公司（以下简称“杭州格力”），工艺设备部部长冯毅宏与工艺设备部经理谢少平热情接待了考察团一行。本次考察团参观了杭州格力产品展厅，近距离考察了杭州格力智能工厂的注塑分厂、两器分厂、总装分厂与控制器分厂，并就杭州格力的智能制造建设进行了深入的研讨与交流。

       杭州格力成立于2016年，是格力电器在全球兴建的第11大生产基地，主要生产空调分体机、多联内机、除湿机等产品。公司服务市场以出口为主，主要面向南美、中东以及东南亚等国家，同时兼顾内销，范围辐射华东地区全部机型以及国内特殊机型销售，致力于打造格力电器最大的出口基地。自成立以来，杭州格力始终以智能制造为发展战略，依托“五环物流、五化制造”的指导思想，通过工业设计数字化、产品设计科技化、制造数据可视化、生产过程信息化、设备装置自动化、物流配送智能化、能源利用节约化等科技化手段，成功打造了技术领先的工业4.0智能工厂。

       在杭州格力产品展厅，从方型柜机到圆形柜机，从普通空调到新风空调，从传统洗衣机到“净静洗衣机”，无不展现了格力紧跟市场需求、满足客户需求的产品理念，也让考察团感受到了格力科技的魅力。

       走进杭州格力智能工厂，巧妙融合了江东柔性直流电源系统与钱塘江畔丰富的风光资源，七维一体、互联互通、多向流动的“光储直柔”智慧园区体系已然搭建而成；“手臂”灵活翻飞、动作精准高效的工业机器人，活跃在智能工厂各个车间的生产一线；AGV与提升机默契配合，沿着空中轨道、垂直通道与地面通道移动，实现了立库物料的精准配送以及产线成品的下线入库；智能信息集控中心，作为工厂“大脑”，全方位展示了从生产计划到制造执行的实时数据……科技感十足的智造场景扑面而来。

       在注塑分厂，整齐有序的工业机器人已实现空调壳体自动化生产，中央供料系统保障了产线稳定运行，创新模式的教学道场则全面提升了质量管理水平，“制造、质造、智造”的生产理念贯穿始终。在生产空调核心部件蒸发器与冷凝器的两器分厂，通过优化设备布局，由“一人一机”变为“一人两机”，消除了机器等待浪费，充分提升了单人效率；通过应用滑轨接料，由停机取料、人工搬运转变为滑轨直送，解决了频繁停机问题，提升了生产效率的同时，降低了安全隐患。在生产示范转型标杆车间——总装分厂，基于空中环线+垂直提升机+地面AGV的智能物流系统，实现了空调部件从配套车间到总装车间的全自动化配送；融合了3D视觉相机的工业机器人，可以完成空调底盘的自动上线、安装、涂抹以及多角度视觉夹取等任务，降低了员工劳动强度，实现了减员增效。在控制器分厂，印刷、贴片、回流焊、检测等设备正有序运行，送餐机器人穿行其中，实现了PCB板在各工序间的自动流转；空调遥控器也实现了全自动化生产，并且该产线设备均由格力自主研发制造。

       座谈交流环节，工艺装备部冯毅宏部长分享了家电制造企业的智能制造推进经验。他表示，企业要以KPI指标为牵引，遵循整体规划、分步实施、样板先行的策略，逐步推进智能制造。此外，面对考察团员们关心的“智能工厂如何规划？如何定位智能工厂建设过程中IT与业务部门的职责？如何评估数据采集的价值，解决数据采集过程中的难点？”等问题，冯部长结合实践经验给出了详细的解答，并提供了具有参考价值的方法论，让考察团对智能工厂建设有了更广泛而深刻的认知。

       炎炎夏日，空调“智造”的新风自杭州格力徐徐吹来，为考察团驱散了推进企业智能制造的焦灼“暑气”。本次e-works 2024第二届长三角标杆智能工厂考察为期三天，更多详细报道欢迎点击：https://www.e-works.net.cn/report/20240820changsanjiao/changsanjiao.html

第二站：杭州汽轮动力集团股份有限公司

       2024年8月21日下午，e-works 2024第二届长三角标杆智能工厂考察团来到了杭州汽轮动力集团股份有限公司（以下简称“杭汽轮”）。在杭汽轮计算机应用研究所所长陈鲁敏、信息中心系统开发主任工程师王加兴等领导的带领下，考察团参观了杭汽轮发展史馆，近距离考察了转子车间、总装车间与静子车间，并针对企业推进智能制造过程中的难点与挑战进行了深入的研讨，共同探索了智能工厂建设路径。

       1958年，杭汽轮从简陋的作坊式工厂起步，开启了国产工业汽轮机追赶、跨越的征程。走进杭汽轮发展史馆，一张张重要发展时期的照片，让考察团切实感受了杭汽轮六十余载的峥嵘岁月；从蒸汽轮机到燃气轮机，再到光伏发电等新能源领域，也展现了杭汽轮不断开拓的进取精神。

       汽轮机被誉为装备制造业的皇冠，是一个大国完整工业体系中的关键一环。在过去很长一段时间里，汽轮机的设计和制造都被西方发达国家技术垄断。如今，杭汽轮已发展为我国工业汽轮机的专业研发制造服务基地、中国工业汽轮机产品标准制定单位，能够按照API612、NEMA、DIN等国际标准，以及客户个性化要求定制工业汽轮机，技术水平达到世界先进水平。

       转子是汽轮机的“心脏”，主要由主轴、叶轮、动叶片、联轴器等结构件组成。走进杭汽轮转子车间，来自德国、意大利、捷克的大型数控车床、铣床等设备正有序运行，考察团近距离观看了转子毛坯粗车、热稳定、精车、精加工、轮槽加工、清理打磨、叶片试装以及叶片最终装配等全流程生产过程。在总装车间，载重达100吨的自动导引有轨式电动运输车（RGV）穿行其中，为汽轮机总成、总装与空负荷试验等工序提供转运支持。在静子车间，50多台进口的数控落地镗铣床等设备整齐排列，工作人员正在有序操控设备进行静子加工。静子由进汽部分、排汽部分、汽缸、隔板、静叶栅、汽封以及轴承等结构件组成，结构复杂且加工精度要求高。据介绍，静子车间半数以上的员工已获得中、高级职称，强大的人才队伍令考察团赞叹不已。目前，杭汽轮已完成工厂网络环境建设、车间设备联网改造等关键任务，为智能化生产筑牢了基石；同时，车间现场已实现无纸化操作，可以通过系统自动下发工票、图纸等加工资料，大幅节约了成本。

       在座谈交流环节，王主任介绍了杭汽轮“数字化工厂”建设成果。目前，杭汽轮已实现生产过程数字化管理，统一生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析以及员工管理等方面工作，显著提升管控效能。同时，建设统一的数据共享平台，实时呈现生产数据，为生产管理者提供决策支持。此外，针对考察团员们关心的问题，“装备项目型制造成本如何管理？产品交付周期如何缩短？生产设备如何进行预防性维护？”，杭汽轮的领导们也结合企业自身实践经验进行了详细的解答，为考察团企业推进智能制造与数字化转型提供了参考与借鉴。

       杭汽轮的“数字化工厂”建设实践，实现了产品设计、工艺、制造、服务全链条的智能化升级。在加速杭汽轮自身数字化转型步伐的同时，更对行业企业信息化与工业化的深度融合及未来智能工厂的建设产生了深远影响。未来，杭汽轮也将进一步深化数字化转型与智能制造建设，着力提升产品交付效率，积极探索基于产品全生命周期的客户服务，为企业乃至装备制造业发展注入更多强劲动力。

第三站：火星人厨具股份有限公司

       2024年8月22日上午，e-works 2024第二届长三角标杆智能工厂考察团来到火星人厨具股份有限公司（以下简称“火星人”）。火星人厨具制造副总经理廖秋勇、厨具工厂部长张迪和IT部长贾丹热情接待了考察团一行。本次考察团参观了火星人品牌展厅，并走进火星人智慧工厂，近距离了解自动化生产、智能生产控制系统、智能立体仓库等方面的实践经验，同时与火星人专家就智能工厂数字化建设等内容进行了交流研讨，考察团成员纷纷表示收获颇丰。

       随着工作人员的娓娓道来，考察团全面了解了火星人成立十四年来的发展历程。走进火星人品牌展厅，多元化的设计形式、屏幕灯光的营造氛围，以及与宝马旗下设计团队Design Works的“跨界”合作，充分诠释了火星人以“科技”为视觉外延，以“健康”为体验内核的品牌理念，也赋予了考察团耳目一新的参观体验。

       智慧不仅是厨具终端应用的智慧，更多地体现在厨具的生产制造环节。走进火星人智慧工厂，大屏可视化决策系统向考察团展示了工厂的实时运作情况。在智能冲压车间，火星人采用了冲压侧板连线，实现了冲压自动化操作，630吨冲压设备精准度可达0.01mm，提升了生产效率和生产质量。在智能焊磨车间，智能激光焊接的作业方式降低了对人工操作技术的要求，同时使得焊接精准度可达0.02mm，焊接质量也更稳定；此外，火星人还应用了ABB机器人和ACF（主动柔顺力控制）系统，实现了自动化打磨。在智能装配车间，一台台机械臂上下翻飞，取代了传统人工装配，单线60秒装配一台集成灶，喷嘴自动化组装设备19秒完成一个成品，且气密性检测比国际标准严格3倍。而可容纳近9万台成品的智能立体仓库，则实现了智能扫码、自动打包、自动入库，全程无人，每小时出入库吞吐量高达300台。

       不仅如此，为了更好地改善和提升制造水平，火星人通过信息技术和智能技术的高度融合，打造了强大的智能生产控制系统—智能制造IPCS中心来赋能生产，实现了制造过程中的每个车间、每台设备、每个检测结果的实时采集，并通过对生产数据进行实时监控、调整，实现了全流程数字化、智能化管理。基于联合物联网技术的深度应用，人与机器、机器与机器之间产生了更为“灵性”的数字化沟通，真正实现了生产制造各环节的高效互联与资源零损耗。

       在座谈交流环节，考察团全面了解了火星人智能制造建设实践以及MLPS（火星人精益生产方式）推进路径。面对传统生产模式的困扰，火星人基于公司战略推进精益计划变革，采取按照客户需求节拍进行生产、SMED快速换线、产品“一个流”、物料2小时配送、平准化生产、供应商精准送货和供应链提升等策略，以满足定制化的生产需求，构建柔性化的生产能力。此外，针对考察团员们关心的问题，“APS的约束策略以及算法模型如何构建？数字化系统的应用与企业业务需求应如何平衡？”，火星人的专家们也结合企业自身实践经验进行了详细的解答，为考察团企业推进智能制造与数字化转型提供了丰富的思路与借鉴。

       科技创新无疑是企业实现“确定性增长”的核心驱动力，火星人创新融合应用人工智能、大数据、物联网等新一代信息技术，探索出一条适合厨电行业转型升级的发展路径，为企业自身推进数字化转型与智能制造提供强大支撑的同时，也将引领着整个行业向数字化、智能化跃升。

第四站：桐昆集团股份有限公司

       2024年8月22日下午，e-works 2024第二届长三角标杆智能工厂考察团来到桐昆集团股份有限公司（以下简称“桐昆集团”）。在桐昆集团数字化推进部经理李大川等工作人员的带领下，本次考察团参观了桐昆集团恒超未来工厂数字孪生展厅，近距离考察了桐昆集团恒超未来工厂涤纶长丝生产现场，并与桐昆集团的专家们围绕恒超未来工厂建设实践展开了深入的交流与探讨。

       走进桐昆集团恒超未来工厂，颇具未来科技感的数字孪生工厂吸引了考察团成员们的一众目光。工厂数字大屏上，一座高度拟真的3D“微缩版”恒超厂区正有条不紊地运行。李经理介绍到，整个恒超“数字孪生工厂”以“桐昆大脑”为底座，将物联网、人工智能、AR（增强现实）等技术引入实际生产过程中，实现了从实体工厂到数字工厂的“映射”。从一根丝到完整的丝垛，一物一码、一机一档，实现了生产全程可视；此外，在数字孪生工厂中，可以随时查看整个厂区1960台的设备运行状态，并通过收集数据、实时回传、仿真模拟，提前预测在实际生产过程中可能会出现的问题，帮助工作人员提前解决异常问题，从而保障产品质量。

       恒超工厂作为桐昆集团“未来工厂”的样板工厂，拥有集团最先进的生产设备与信息系统，自动化率达90%以上，设备数采率突破95%。走进生产现场，考察团可以看到：巨大的高速纺丝机整齐排列、稳定运行，智能机器人在宽阔的通道上灵活进行落筒作业，满载丝饼的丝车沿着纵横交错的天轨快速移动，工业机器人“手臂”灵活有序地包装丝饼，高速运行的堆垛机立库则处理最终丝饼成品的出入库操作。在涤纶长丝从纺丝、拉伸、热定型、卷绕到包装、入库的生产过程中，鲜少有工人作业，已基本实现全流程自动化。

       在恒超未来工厂智能中央控制中心，控制大屏为考察团展示了各车间的实时运行状态。作为桐昆集团首套智能中央控制中心项目，恒超未来工厂实现了车间所有控制室的集中智能控制，工作人员不仅可以对生产过程进行监测，还可以对异常生产情况进行远程调控。

       座谈交流环节，李经理围绕桐昆集团未来工厂建设实践展开了精彩的分享。他表示，企业的数字化转型没有标准模板，但有成功的参照物，任何企业都应当找到适合自己的数字化转型之路。遵循着“全局可视、全局可析、全局智能”的数字化转型路径，桐昆集团以数据为核心，构建了桐昆数智运营中心的数据中台、工业互联网平台、企业级人工智能平台以及运营管理控制塔，从而向全局数字化、智能化管控迈进。此外，就考察团员们关心的“智能工厂如何构建？如何厘清IT与智能化/数字化部门的职责边界？”等问题，李经理结合实践经验给出了详细的解答，并提供了具有参考价值的方法论，让考察团对推进企业数字化转型与智能工厂建设有了更广泛而深刻的认识。

       作为集智能化、自动化、信息化、差别化、绿色化、集约化“六化”于一体的标杆智能工厂，桐昆集团恒超未来工厂的“智造”步伐仍在不断加速，在赋能企业发展跃进的同时，也将引领行业转型不断升级变迁。

第五站：上海发那科机器人有限公司

       2024年8月23日上午，e-works 2024第二届长三角标杆智能工厂考察团来到了上海发那科机器人有限公司（以下简称“上海发那科”）。本次考察团参观了上海发那科智能制造体验中心，走进了上海发那科系统集成车间，并在座谈交流环节深入了解了上海发那科机器人技术如何助力企业降本增效的实践经验。

       上海发那科成立于1997年，由上海电气与FANUC联合投资。作为中国领先的工厂自动化解决方案提供商，上海发那科基于发那科集团的产品技术优势与工程服务能力，深耕机器人、智能机械以及智能制造领域，为客户提供智能制造关键技术研发、方案规划、设计制造、系统集成、安装交付的全价值链一体化解决方案，应用行业覆盖汽车零部件、3C电子、生物医疗、金属加工、工程机械、复合材料、新能源等。

       考察团一行走进了上海发那科智能制造体验中心，在智能制造体验中心，考察团沉浸式观摩了机器人模型柔性装配展示线、协作机器人展区、机器人金属加工作业展区、机器人汽车制造作业展区，全面了解了上海发那科广泛的机器人产品线、先进的自动化解决方案与全生命周期服务的持续承诺。

       走进上海发那科系统集成车间。在车间现场赫然伫立着一座零部件自动化立体仓库，装配所需的零部件自立库出库后，直接由自动化输送线运输至线边，减少了二次转运环节和线边仓的管理。

       在座谈交流环节，全面解析了机器人产业的最新动态和发展趋势，介绍了上海发那科产品与技术、研发与创新、市场和服务网络等方面展开了系统介绍，并详细阐述了上海发那科在机器人控制系统、人工智能和机器视觉等关键技术领域的突破应用。上海发那科不仅提供机器人和智能机械产品，还将工业自动化、工艺产品、硬件产品、智能化融合，研发各类信息化软件产品，从而为客户提供完整的智能制造解决方案。同时，针对考察团关心的“机器人技术如何助力企业提升效率、降低成本以及在全球化竞争中保持核心竞争力？”等问题，也进行了耐心而全面的解答，收获了考察团成员们的阵阵掌声。

       起源于50年代日本的工业创新之梦，发那科在数控系统、机器人技术以及智能制造解决方案等细分赛道上已经成为全球工业自动化领域的领航企业。未来，上海发那科仍将致力于持续推动本土创新，在深耕机器人市场的同时，加速向新型应用领域拓展，并依托智能化、移动化、信息化等先进技术，进一步构建智能制造解决方案生态，助力实现制造业智能化解决方案全产业链升级的愿景。

第六站：欧姆龙自动化（中国）有限公司

       2024年8月23日下午，e-works 2024第二届长三角标杆智能工厂考察团来到考察的最后一站——欧姆龙自动化（中国）有限公司（以下简称“欧姆龙自动化”）。在工作人员的带领下，e-works考察团全面了解了欧姆龙的发展历程、主营业务以及产品创新应用场景，并实地探访了SMT生产与装配车间。在交流环节，欧姆龙自动化专家还分享了其智能车间建设、数字化转型实践经验，考察团成员纷纷表示获益匪浅。

       欧姆龙自动化作为日本欧姆龙在工业自动化领域进一步加强中国地区事业的公司，是具备全球市场竞争力的研发、生产核心基地，产品涵盖PLC、传感器、温度控制器、电源、伺服变频器、机器人等。依托深厚的行业积淀和技术专长，以及持续的技术研发和市场洞察，欧姆龙自动化目前已为广泛的产业领域提供自动化产品和解决方案。

       在欧姆龙自动化展厅，考察团近距离观摩了欧姆龙核心技术产品和革新应用场景，亲身体验了欧姆龙人机协作的智能化生产线的高效运作。该产线涵盖了上下料、拧螺丝、打标、外观检查、物流配送等作业环节，产线上方还配备了具有视觉识别功能的相机，通过对工人的行为的识别记录，一方面有利于保证产品质量，另一方面则有助于实现对工人作业动作的优化改善。此外，考察团还详细了解了欧姆龙自动化基于人工智能技术在设备预兆保全、品质预兆改善、视觉检测等方面的创新应用。

       在工作人员的带领下，考察团一行深入走进了欧姆龙自动化工厂，实地探访了SMT生产与装配车间。在SMT标准生产线，考察团看到，欧姆龙自动化通过自动插件机等低成本简便自动化设备的导入，实现人机协作生产，提高了生产效率。在组装检测环节，通过应用AOI 3D检测技术，实现基板感官检测自动化，不良流出率减少55%；同时，通过应用12台AGV小车，完成物料自动配送与成品自动下线入库，帮助减员11人。值得一提的是，车间内采用了混流单元生产方式，并将作业台布局为U字型。在订单高峰期，由少数几个作业人员分别完成单元内各道工序；在订单低谷期，仅需一个工作人员便可承担和完成单元内所有工序。如此一来，不仅优化了人力资源配置，还显著增强了生产线的应变能力。

       座谈交流环节，欧姆龙制造革新统辖部李治国部长分享了欧姆龙的“欧·智能—智能制造整体解决方案”，强调了企业推进智能制造的基础是业务的标准化与精益化。他表示，智能车间不是目的，而是QCD改善的手段；而QCD持续改善，则是智慧工厂整体规划必要的基础。通过此次深入欧姆龙自动化工厂的参观，考察团成员深谙企业不能为了自动化而自动化、为了智能化而智能化，必须坚持“适度”自动化与智能化的理念，以实际需求为基准，将生产自动化、智能化改造落到实处；此外，考察团对欧姆龙制造业革新理念“i-Automation!”有了更加深刻的认识，尤其对“机器可以做的事情就让机器去做，人应该在更具有创造性的领域享受乐趣”的理念深感共鸣。

       深耕中国市场近三十年，欧姆龙自动化不断融入中国制造浪潮，持续创出前沿产品及解决方案。未来，欧姆龙自动化仍将通过“控制升级”的高速高精度控制应用技术，充分利用物联网和人工智能打造“智能化”设备和生产线，以及实现“人与机器的新协调”，让制造过程自动化，从而助力行业与客户向可持续发展迈进。