第一站：深圳嘉立创科技集团股份有限公司

       2024年4月10日上午，e-works第六届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察团来到本次考察的第一站——嘉立创集团珠海先进生产基地。考察团一行深入探访了PCB车间、SMT智能车间、元器件智能仓储，直观感受到数字化实际应用场景，近距离见证了嘉立创强大的生产制造能力。

       嘉立创成立于2006年，是行业较早实现数字化转型的高新技术企业之一，打造了基于工业互联网和工业数据驱动的“一站式产业互联智造平台”，为海内外行业企业、电子工程师等提供“EDA软件/CAM软件-PCB智造-元器件商城-激光钢网/治具-SMT贴片”为一体的电子全产业链服务，助力全球硬件创新。目前公司拥有1000余人的核心技术团队，5大数字化自有生产基地，在广东、香港、德国多地设有子公司20余家，产品销往全球超180个国家和地区。

       嘉立创长期坚持的实践理念是以信息化和数字化技术为核心驱动力，以“小批量、多样化、快速交付”的用户需求为导向，致力为用户提供“一站式、定制化、高效、优质”的产品与服务。在本次考察中，大家真切地体验到了嘉立创柔性制造的非凡魅力。

       此次考察的嘉立创珠海先进生产基地，占地面积130+亩，是嘉立创产业链布局最完整的生产基地。踏入嘉立创车间，宽敞明亮的生产环境、井然有序的智能化的设备映入眼帘，在PCB车间，从开料、压合、钻孔到电镀、检测、喷锡、阻焊等工序，每一个环节都通过自动化设备精准执行，数字化技术贯穿其中，确保了生产的高效和精准。而在SMT智能车间，实现了从上板到收板的全程自动化，同时在线上进行“产检一体”，大大提高了生产效率和产品质量。

       在深入了解过程中，考察团发现嘉立创不仅实现了单体设备的智能化，更实现了工厂内设施、设备与资源的全面互联互通。通过将生产设备、智能传感器、轻型机器人、数据建模分析技术和人工智能相结合，嘉立创成功实现了生产自动化，使生产始终保持在最优状态。此外，通过对设备绩效、能耗监测、工艺质量检测等数据的实时采集和展示，嘉立创能够精准把控工厂设备的运营状态，及时应对故障情况，并实现了能源的精细化管理。

       同时，为了适应订单小批量、高频次、短交期的特点，嘉立创以PCB业务为核心，搭建了一个安全、高效、稳定的信息化一体化平台ERP系统。该系统集成了在线交易管理、客户关系管理、工程辅助管理、供应链管理、生产执行、数字化智慧工厂管理以及数据分析等多个模块，为公司的多业务线发展提供了有力支撑。同时，嘉立创还搭建了CBP共享业务中台，以便快速敏捷地应对业务变化。据悉，目前PCB打样/小批量可以做到5片起，SMT贴片数量仅2片起；PCB最快12小时发货，PCB+SMT最快发货仅需24小时。

       随后大家参观了嘉立创元器件智能仓储，其强大自研系统引起了考察团的浓厚兴趣。

       嘉立创通过自主研发智能硬件及仓储管理系统，实现了对超50万SKU现货商品出入库、分拣等流程的精细化管理。与此同时，嘉立创还打造了大数据精益备补货系统，根据销量预测及备货策略自动生成采购需求，并通过数字化技术的应用将采购过程的部分环节自动化，显著提高采购效率。

       作为业内领先的电子及机械产业一站式基础设施服务提供商，嘉立创将以“助力全球硬件创新”为使命，不断加强技术研发和创新能力，致力通过工业软件、数字化技术和产业互联网为产品研发及硬件创新场景提供全方位支持。

第二站：广州天加环境控制设备有限公司

       2024年4月10日下午，e-works第六届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察团来到本次考察的第二站——广州天加环境控制设备有限公司（以下简称：广州天加）。广州天加工厂厂长冯伟方热情接待了考察团一行。

       走进展厅，考察团了解了天加核心技术产品与近期的发展概况。天加是集研发、制造、销售、服务于一体的洁净环境及热能技术的专业化公司，是中国中央空调四大品牌之一，亚洲和中国工业空调第一品牌。全国拥有5大运营基地，8家工厂，70多个分支机构，是工信部国家制造业单项冠军培育企业，工信部品牌培育示范企业。广州天加环境控制设备有限公司隶属于天加集团，成立于2010年，占地5.3万平方米，现有员工210人，以研发和生产洁净、节能中央空调为主，主要服务于华南地区。

       穿过展厅及办公楼进入工厂车间，考察团依次了参观钣金加工、喷涂工艺、商用总装流程，直至末端组装与发泡等零部件制造的核心工序的过程，生产线旁不见众多工人忙碌的身影,取而代之的是大规模自动化设备和机器的有序作业。自广州天加建厂以来，公司始终致力于智能工厂的持续投资和建设。围绕产品制造的核心工艺流程，广州天加在加工、检测、配送等多个关键环节全面引入智能装备，同时先后引入高效自动化生产工艺，并建立了以SAP为核心的ERP数字控制体系，从开发到供应链到制造到成品到客户服务的全代码识别系统、内部制造件识别系统、基于5G的主动寻源识别系统，实现整链条的透明化、可溯源、信息化。

       参观过程中，广州天加的精益生产受到大家的关注，车间整洁有序，设备摆放井井有条，现场生产流程一目了然，这无不体现出天加对精益生产的深入贯彻和严格执行。自2011年起，天加便启动了“十年质量精进计划”，引进日本高管团队，对研发、工艺、制造、品质的全过程进行管控，从5S、标准化、流程、执行力等基础入手，贯彻始终，全面提升天加产品质量。同时，天加全面引进日本稻盛和夫的阿米巴经营模式与 UTC的 “ACE”运营体制（获取竞争优势），夯实基础，建设有竞争力的制度和体系。厂长表示无论是广州工厂的管理层还是一线员工都将整理、整顿、清扫、基础工作都进行了持续的贯彻及推进，以制度化、规范化维持其成果。

       在座谈环节，天加设施工艺经理王红亮围绕广州天加MES整体规划设计的十大模块、MES工站布局、一期成果展示、二期及后期规划等多个方面对天加MES进行了经验分享。参观团队对广州天加MES一期项目给予了肯定，认为其对生产效率有一定的提升，但目前尚未完全发挥其潜力。他们特别赞赏天加MES与生产工艺深度融合的规划，也感受到天加数字化建设目标十分明确，其稳健有力的步伐值得大家深入学习和思考。

       唯有稳健前行，方能加速冲刺。天加，作为全球空调行业的领军企业，始终坚守质量稳扎稳打，以卓越品质赢得市场的广泛认可。广州天加也秉持着行稳致远的理念，在数字化标准管理的道路上一步一脚印的不断迈进。

第三站：一汽-大众汽车有限公司佛山分公司

       4月10日上午，e-works第六届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察团来到考察的第三站——一汽-大众汽车有限公司佛山分公司（以下简称一汽-大众佛山工厂）。考察团一行实地参观了一汽-大众佛山工厂的焊装车间、总装车间，同时与一汽-大众佛山工厂数字化总监刘立东围绕一汽-大众数字化转型探索实践展开研讨。

       一汽-大众汽车有限公司佛山分公司，成立于2011年，是一汽-大众汽车有限公司在华南的整车制造基地、广东省重点工程之一、全球第一个完全满足“MQB平台”需求的汽车工厂、一汽-大众在中国第四个工厂，也是全国首个获得中国绿色建筑委员会颁发的“绿色工业建筑三星级设计标识”的汽车工厂。

       一汽-大众最高制造工艺的工厂内，拥有冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间整车生产四大车间，以及新能源电池车间，整体呈U形分布。本次活动主要参观了焊装车间和总装车间。

       进入焊装车间，高大敞亮的车间内，只见一排排操作精细的机械手臂挥舞着，近千台机器人在高效有序地工作，呈现高自动化率、少人化的显著特点。据工作人员介绍，焊装车间是一汽-大众第一个采用大众集团最新的VASS V06电气标准的车间，投资高达40亿元，拥有两条完整车身生产线。大量、复杂的自动化设备结合最新电气标准的应用，黑灯区域占比高达90%。值得一提的是，焊装车间共有8款产品混线生产、19种制造工艺、机器人数量2341台、自动焊钳1500把，自动化率高达90%以上，主焊部分自动化率更是高达100%，是国内乃至全球柔性化生产程度最高的焊装车间之一。

       一汽-大众佛山工厂的总装车间按照大众集团“完美工厂”进行规划、建设、生产、管理，车间生产线布局采用h型布置，采用了世界最先进的拉动式物流供货模式，现场使用全程全高度自由升降式整车吊架和模块化的精益生产装配模式，大幅降低了设备投入成本和工人的劳动强度。汽车流水线不仅可以水平方向移动，还可以根据工人的身高自动调整工位的高度。 在内外饰区域，车间采用全自动打号设备、自动PGD设备、自动车门密封条、自动高压电池等设备，大量运用协作机器人、KUKA工业机器人、工业相机、智能终端、EC扳手等设备实现智能设备联动式生产、工位智能终端覆盖、数据透明化管理、人机工程100%绿灯。

       在交流讨论环节中，考察团了解到一汽-大众数字化转型故事及工厂建设经验。佛山工厂作为一汽-大众“南方战略”的核心，以创新的文化模式，打造数智化核心能力，让佛山工厂成为制造先进、流程高效的中国数字化标杆工厂。一汽-大众佛山工厂数字化总监刘立东表示：“佛山工厂将以打造全过程数字化的高质量新能源样板基地为目标，持续为行业和制造业贡献数字化探索经验。”

第四站：美的楼宇科技顺德工厂

       4月11日下午，e-works第六届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察团来到考察的第四站——美的楼宇科技顺德工厂。

第五站：科达制造股份有限公司

       4月12日下午，e-works考察团来到了此次考察的最后一站——科达制造股份有限公司（以下简称：科达制造）。科达制造信息化经理张磊、陶机IT部经理张方等人热情地接待了考察团一行。