第一站：岚图汽车科技有限公司

       2024年9月25日，e-works 2024湖北标杆智能工厂考察团的首站来到岚图汽车科技有限公司（以下简称岚图），在专业讲解员的带领下，考察团成员参观了岚图的汽车展厅，考察了岚图总装车间，并就岚图数字化工厂的建设进行了深入交流。岚图数字化发展数字团队总监陈捷、数字化发展制造团队总监邓斌斌、数字化发展制造团队专家蔡芳、数字化发展制造团队专家卢韵等智能制造领域负责人及专家热情接待了考察团一行。

       岚图汽车科技有限公司成立于2019年，坐落于有着“中国车谷”之称的武汉经开区。作为东风汽车旗下高端智慧新能源品牌，岚图自2022年起连续3年入选国务院国资委“双百企业”名单，其以“做大、做强、做优国有电动汽车品牌”为目标，产品矩阵包含MPV、SUV和轿车。自成立之初，岚图便开始了数字化、智能化建设，通过5G与人工智能、大数据、物联网等新兴技术的结合，建设起新能源汽车智能制造5G全连接工厂，实现“千人千面”的柔性生产。

       踏入岚图的汽车总装车间，一幅高度智能化的生产画卷徐徐展开，在这里，不同型号的新能源汽车在自动载具上缓缓行进，一条产线可以同时混流三款车型，具备高柔生产能力；AGV智能物流小车满载着精密的汽车零部件，沿着预设的轨迹精准穿梭于生产线间，高效地将零件送达指定位置；车间多个智能大屏显示当班生产计划及实时产量数及节拍。在全数字化技术的赋能下，岚图总装车间实现了前端销售与生产后台的数据互通，从销售订单到制造过程跟踪，从整车下线到店端交付均能做到100%可追溯。

       依托岚图工艺自身专业能力，自主开发智能软件刷写平台。该平台具有智能、灵活、高效的特点，可根据生产工单，自主下载软件包，兼容多种协议的软件同时在线刷写，并具备扩展性；岚图数字化总装车间采用欧洲标准的智能化管理体系和TMS防错系统，以保证力矩实时监控报警及数据存储，提升整车装配的准确性与稳定性，可用于后续10年的追溯，同时岚图工厂构建了数字化车间与实体车间相融合的生产数字孪生系统试点建设，通过1:1动态界面进行实时监控，同步监控生产状况。

       在汽车的生产流程中，总装是至关重要的环节。此过程不仅要求极高的精细度，还伴随着严格的质检流程，确保每辆汽车在出厂前均达到最优状态。尤为值得一提的是，岚图汽车的每一颗螺丝、每一个部件的安装信息均被精确记录并上传至系统，这一举措不仅实现了故障点的快速追溯，也为后续服务与维护提供了详实的数据支持。

       在岚图总部会议室，邓总带领考察团成员一同回顾了岚图的智能制造历程。从旧厂改造，转型新能源汽车产线；到信息化工厂建设，实现研产供销一体化；再到精益工厂建设，实现协同化升级，以及如今的数据驱动运营，岚图一路蹄疾步稳，以科技驱动创新，坚定高质量发展。在信息化工厂阶段，岚图通过构建“用户型”数字化敏捷交付体系，实现用户需求把握零误差，业务流程梳理支持率100%，并将数字化准备及实施周期缩短2个月以上；在精益工厂阶段，岚图通过其内部4G专网、联通5G专网及华为全光F5G三种虚拟专网的灵活部署，实现数据不出园区，生产要素全连接；在数字化数字化工厂阶段，岚图则以CTC三个流（订单流、整车流、零件流）全域数据治理目标，通过采集、整合相关业务系统数据，形成数据资产，更好地支撑过程可视化，满足不同用户可视化需求。

       如今的岚图，正以物联网为核心，编织出一张覆盖全链的智能网络，利用大数据的深邃洞察，精准把握生产环节的每一个细微之处，引领着制造流程的极致优化与精准作业，每过118秒，便有一辆岚图汽车问世，见证了智能制造的非凡效率。心有成竹，行有岚图。岚图汽车已扬起风帆，自江城启航，跨越重洋，进入挪威、丹麦、芬兰、荷兰等欧洲传统汽车强国市场，走向世界舞台。

第二站：牧野汽车装备（武汉）有限公司

       2024年9月25日下午，e-works 2024湖北标杆智能工厂考察团来到了牧野汽车装备（武汉）有限公司（以下简称“牧野武汉”）。在牧野武汉工作人员的带领下，考察团参观了牧野武汉柔性化产线展厅及IOT物联网客户服务平台，实地走进了牧野武汉生产车间，考察了主轴室，深入了解了其生产工艺流程，并就牧野武汉的数字化转型实践进行了深入的研讨与交流。

       牧野武汉成立于2019年，隶属于全球领先的机床制造商牧野集团。牧野武汉集研发、自动化集成解决方案、制造、销售以及售后服务于一体，并通过引入现代化、高效率的生产系统与智能化设备，打造了世界先进的加工中心生产线，涵盖汽车零部件、工程机械、农业机械、摩托车等加工领域。

       在牧野武汉技术中心展厅，工作人员详细介绍了牧野加工中心、柔性生产线等产品及解决方案，向考察团展现了牧野武汉从交付独立的机床到提供完整交钥匙解决方案的能力。其中，牧野紧凑型卧式加工中心JA6具备高性能和高效率，适合高量产零件的加工，并且为满足客户工序集中和工序分散等多种生产模式，开发了A轴、B轴和AB轴工作台，提升了生产柔性；柔性生产线PZ系列则通过自动搬运小车，实现机床上下料自动化，提升了生产效率与能力。而牧野武汉IOT服务中心则为客户提供咨询、询价、派工、远程故障诊断等服务，让考察团直观感受了其售后服务的高水准，也对其全球不断创新、加强合作伙伴关系的经营理念有了更加深刻的理解。

       走进牧野武汉生产车间，映入眼帘的是生产车间光伏系统可视化大屏，整个厂区屋顶的实时光伏发电数据一目了然。工作人员介绍道，在用电量不太大的月份，牧野武汉能够实现电力自给自足，大大降低了企业长久的用电成本，展现了其绿色、可持续的发展理念。此外，e-works考察团还参观了牧野武汉国产机型PS系列、Slim系列以及JA6等产品的生产线，生产部门通过“配料叫料”系统下单，所需物料则通过行车与AGV小车从线边仓自动化输送至工位，提高了物料配送效率，解决了物料配送不及时的问题；同时，通过引入WMS系统与SAP、装配生产管理看板联动，实现了物料可追溯和库存实时监控。

       主轴作为机床的“心脏”，对于机床的性能至关重要。在牧野武汉主轴室，e-works考察团近距离观摩了牧野自主研发的主轴生产过程。为保证机床质量与精度，避免主轴部件因为温度差异产生变形，以及受灰尘和其他污染物影响工作性能和可靠性，牧野武汉主轴室按照无尘车间的标准建造，并且车间内严格控制室温以及湿度，打造了良好的生产环境，并有效预防主轴生锈；同时，为把控轴承品质，牧野武汉应用了超声波清洁系统完成轴承从粗洗、精洗到最终漂洗的清洁工作；此外，除使用动态平衡机消除主轴不平衡现象外，牧野武汉还会对主轴的温度、振动、热位移等参数经过反复多次的自动化检测和数据比对分析，以确保主轴在出厂前达到所需的精度与质量。

       座谈交流环节，牧野武汉供应链高级经理万钦对e-works考察团的到来表示了热烈欢迎，并分享了牧野武汉工厂的供应链数字化转型实践经验。他介绍道，在供应链数字化转型过程中，牧野武汉通过引入WMS系统，并与SAP、装配生产管理看板打通，实现了物料配送进度的实时跟踪、配料准时率的实时监控、物料的先进先出以及可追溯管理，产品交付周期从180天缩短至45天，供应链协同工作效率大幅提升。此外，就考察团员关心的“智能无人仓库如何建设？员工工时如何有效收集统计？解决生产物料齐套性的工具与方法有哪些？”等问题，万经理也作出了详细的解答，并提供了具有参考价值的方法论，让考察团员对推进企业数字化转型的路径有了更明确的认知，赢得了考察团员的阵阵掌声。

       通过工匠精神与数字化、自动化、智能化的结合实现降本增效，是牧野武汉数字化转型实践的追求所在。牧野武汉通过全方位的自动化与数字化转型升级，提升了自身在供应链与生产过程等环节的管理效率，也为考察团员未来推进企业智能制造提供了参考和方向。

第三站：武汉天马微电子有限公司

       2024年9月26日上午，e-works 2024湖北标杆智能工厂考察团来到考察的第三站——武汉天马微电子有限公司（以下简称“武汉天马”），武汉天马自动化部总监林梦龙、自动化部自动化方案科负责人程忠泽、制造支持部基础能力科负责人姚显红等专家热情接待了考察团一行，并带领考察团成员参观了武汉天马展厅及G6基地。

       武汉天马微电子有限公司于2008年成立，作为天马微电子股份有限公司旗下全资子公司，植根于湖北省武汉市的“中国光谷”这一科技创新高地，是首家落户湖北的新型显示面板企业。公司专注于液晶显示器件（TFT-LCD）及彩色滤光片设计、制造与销售，服务于移动终端、工控显示等中小尺寸显示市场。武汉天马已建成G4.5 TFT-LCD生产线及彩色滤光膜生产线，并率先点亮中国第6代LTPS AMOLED生产线，是显示行业的领军企业之一。其G6基地自2015年筹建，至2018年实现大客户量产，两期建设共计256亿元。

       “创造精彩，引领视界”，走进武汉天马展厅，首先映入眼帘的便是其企业文化理念标语，这句话恰如其分地映照了展厅内琳琅满目的高科技展品：极具未来感的Micro-LED超低反透明显示屏；拥有极致清晰度的超高清医疗显示屏；以及巧妙隐藏于装饰盖板之中，集多重功能于一身的隐藏显示屏；更有采用尖端冷弯成型工艺，融合了天马柔性OLED与康宁LivingHinge™技术的新一代车载显示屏等，可谓精彩纷呈。

       武汉天马G6基地的全生产流程均进行了自动化布局，尤为突出的是其物流系统的自动化，其物流设计主要包括四部分：Rail轨道——通过轨道环路设计，实现长短距快速运送和智能调度；CSC穿梭车——采用CSC非接触式供电，效率高寿命长，灵活性高；Crane堆垛机——四驱动方式搬送，搬送能力更强，更稳定可靠；CST卡匣——具有防静电特性，以30片为单位承载玻璃，进行运输搬送。

       G6基地的面板工厂基于该自动化物流系统，实现了玻璃基板流转与对接的高度协同性，基本无需人员参与生产。整个流程中，玻璃基板以30片为一组，通过特制卡匣进行安全、稳定的传送。工厂两侧分布共12座STK(stocker，立体仓储库)，每座都包含不同的工艺设备，为了实现STK内部的高效运输，每座STK均配备了两台Crane进行库内运输。而在工厂中央，OHS天车使跨区域的物料调送变得轻而易举，确保了生产流程的顺畅无阻。此外，18辆自动穿梭车在厂房内自由穿梭，运送玻璃卡匣，实现物流的快速响应与灵活调度。

       同时，每台工艺设备旁都配备有精密的机械手，可精准执行对玻璃基板的抓取、送入以及取出等操作。这些机械手采用了独特的上下双手臂设计，一只手负责抓取新的玻璃送入设备，另一只则负责将加工完成的玻璃放回卡匣，保证玻璃基板一片一片进出设备，动作连贯，实现全自动化。

       武汉天马在持续精进自动化的同时，还深入发展数智化系统，其中数智化缺陷智能检测系统（ADC）尤为突出。该系统依托AI技术，通过深度学习模型将智能检测的触角延伸至工厂的每一个角落，实现了实时监控、实时追溯、实时数据集成，最终达成跨机台间的数据整合及智能判定，全面提升了检测准确率及效率。ADC系统每月自动检测图片1000多万张，显著提升生产效率与准确性，大幅降低人力成本。

       此外，武汉天马的数智化智能物料仓库管理——“云呈”系统，也是一大亮点。“云呈”系统与设备报警系统和仓库系统高度集成，实现了物料管理的智能化。一旦设备故障，报警信息即时传输至云端，工程师通过平板接收警报并确认故障零件。云呈系统自动调度备件及工具至现场，无需人工寻找，节省人力，缩短修复时间，确保生产连续稳定。

       G6工厂的高度自动化和智能化激发了学员们深刻思考与广泛讨论，随后的交流座谈上，武汉天马的程总带领考察团对工厂内的智能化改造进行了整体回顾，林总和姚总就学员问题进行了细致讲解。武汉天马G6工厂通过自研与引入智能管理系统，应用数字化仿真、AI、物联网等先进技术手段，成功构建了一个高效、灵活、智能的生产体系。其中，CTP/CTQ（关键控制点/关键质量特性）参数智能管理系统通过大数据分析优化产品制程参数，自动收严参数规格，减少不良品返修浪费问题，提升生产效率和品质；基于数字化仿真的生产调度系统，对每个工艺段进行区域划分，OHT进行长距跨区域搬送，AGV与EQ Docking进行小区域搬送，消除设备间的物理断点，减少人力搬送，实现高柔性化生产；其半成品及原材料的物流设计，则利用物联网设计物流动向算法，规划多样交通网络，实时采集物流信息，通过数据分析，系统自动计算出最优的物流路径与配送方案，确保物料能够以最短的时间、最低的成本到达指定位置。

       征途漫漫，天马全球征途不息，回望中国显示产业，天马四十余载砥砺前行，每一份成就都来之不易。如今，武汉天马在“激情、高效、共赢”的核心价值观引领下，持续创新，锐意进取，不断推动智能制造新高度，朝着“成为备受社会尊重和员工热爱的全球显示领域领先企业”的美好愿景稳步迈进。

第四站：华工法利莱切焊系统工程有限公司

       2024年9月26日下午，e-works 2024湖北标杆智能工厂考察团来到了华工法利莱切焊系统工程有限公司（以下简称“华工法利莱”）。在工作人员的带领下，考察团实地走进华工法利莱车间，深入了解了其智能激光装备及激光自动化产品线，并与华法利莱的专家们就智能装备应用与智能工厂建设进行了深入的研讨。交流结束后，考察团还实地探访了国内首个激光主题科技馆——华工科技激光科技馆，追溯激光百年发展历史，领略激光“智造”魅力。

       华工法利莱是中国第一家、全球第二家以激光智能装备为核心、全产业链布局的智能制造系统解决方案提供商。公司脱胎于华中科技大学，是“中国激光第一股”、 著名的高科技上市公司——华工科技产业股份有限公司于2000年全资收购澳大利亚全球切割系统知名企业Farley laserlab公司后，在中国成立的以高功率激光切割、激光焊接高端装备为主的高科技企业。华工法利莱拥有国内领先的激光装备研发、制造技术和工业激光领域全产业链优势，成功研发并实施了众多行业领先产品及解决方案，如国内首台套汽车仪表板安全气囊激光弱化智能装备、新能源电池模组及电池盒焊接自动化产线、门环激光拼焊自动化产线等。

       在华工法利莱工厂，考察团近距离观摩了其标机车间、总装车间、焊装自动化产线以及汽车装备自动化产线，切实感受了激光装备赋能高端制造的魅力。例如，华工法利莱激光切割装备，8秒就可以完成一块5.5英寸的手机屏的一体成型切割；40秒就可以完成一件汽车B柱切割；在激光焊接领域，华工法利莱激光焊接成套设备，仅需43秒就能完成一台白车身顶盖自动化焊接；60秒完成一个3米汽车电池托盘的焊接下线。此外，华工法利莱自主研发的轮胎模具激光清洗智能装备，采用了自主开发的视觉引导技术，全程精密控制，最快20分钟就能在线清洗一副轮胎模具，极大地提升了模具清洗的质量与效率。而具备高精度、高速度、高效率、高稳定性特点的三维五轴激光切割智能装备，则长期备受海内外市场青睐。目前，华工法利莱已实现该装备包括三维切割头、核心光源以及操作系统等在内的关键核心部件100%国产化，产品稳居国内市场份额第一，并成功走向海外高端市场。

       座谈交流环节，考察团全面了解了华工法利莱的智能制造产品与整体解决方案。近年来，华工法利莱积极探索智能制造领域，已发展为提供涵盖激光智能装备、生产及物流自动化产品线、数字化产品到智能工厂整体解决方案的综合服务商。此外，针对考察团员们关心的“重型部件如何利用激光智能装备实现分拣自动化？”等问题，华工法利莱的专家们结合实践经验作出了详细的解答，为考察团企业推进智能制造提供了思路与借鉴。

       “最亮的光，最快的刀，最准的尺”，是人们对于激光的普遍认识。走进华工科技激光科技馆，跟随专业讲解员的脚步，考察团追溯了激光的百年发展史，领略了激光的工业应用魅力。从指甲盖大小的食品溯源码，到几厘米厚的高铁动车组高隔底版，再到数米长的新能源汽车白车身……考察团成员无不感叹“光的力量”，并纷纷与地标景点——巨幅黄鹤楼版画合影打卡，体验了一段难忘的“追光之旅”。

       “光无界，智未来”。激光，作为20世纪以来，继核能、电脑、半导体之后，人类的又一重大发明，俨然已渗透至工业生产的方方面面。未来，华工法利莱仍将持续探索激光加工技术与工艺的升级迭代，追逐激光加工速度、精度与厚度的极限挑战，助力机械制造、铁路机车、汽车工业、消费电子、钢铁冶金、通信网络等领域掀开转型升级新篇章，为制造强国战略贡献力量。

第五站：东风本田汽车有限公司

       2024年9月27日，e-works 2024湖北标杆智能工厂考察团来到考察的第五站——东风本田汽车有限公司第三工厂（以下简称“东风本田第三工厂”）。考察团参观了东风本田的汽车展厅及第三工厂的总装车间，并与涂装三科科长张辉、焊装三科科长姚贤威等多位专家共同探讨了工厂智能制造推进的策略。

       东风本田汽车有限公司共有三个生产工厂，设计产能为76.8万辆每年，连续多年年产值超过千亿元，是湖北省工程史上首家产值过千亿的单体企业。东风本田汽车有限公司第三工厂于2019年4月在武汉经济技术开发区正式投产，工厂以“成为灵活应对商品进化的新世代绿色、智能化、柔性工厂”为核心理念，在建设之初便引入新工艺实现节能减排、绿色环保生产，充分运用网络信息技术进行智能化工厂建设，并从布局设计、设备选型上进行了柔性化考虑，致力成为环保和制造技术方面的行业先锋。

       在东风本田第三工厂的深入探索中，学员们不仅见证了高度自动化与智能化生产，也深刻体会到了东风本田对绿色可持续发展的不懈追求。工厂全面采用先进环保材料与节能技术，从源头减少碳排放和废弃物产生；广泛采用可再生或回收材料于车身制造及内饰部件中，如生物基塑料、轻量化铝合金等，有效降低资源消耗和环境污染；建立先进的废水处理系统，实现生产过程中的废水循环再利用；利用智能能源管理系统，对工厂内所有能源消耗进行实时监测与优化调度，大幅度提升了能源利用效率。

       在东风本田第三工厂的车间天桥上，考察团学员直观感受了从电装、内装、底盘，到外装四道工艺的总装全过程。工厂通过总装过程中的一系列创新设计与高效流程优化，显著提升了新能源汽车（PHEV/BEV）及传统燃油车型（ENG）的生产效率与灵活性，保证每50.1秒就完成一辆新车总装下线。车间引入先进的可自由升降台板设计，不仅结合了高效的车门集约技术，还创新采用了PUSH链机构作为升降机构，这一灵活性极高的配置能够轻松适应多种车型的生产需求，并且台板高度可根据员工具体需求进行调整，充分体现了人性化的生产理念。同时，利用ENG反向结合技术，借助台板下降功能使车体与ENG结合，实现垂直自动拧紧功能，极大地减少了人工干预，显著加速了生产节拍。此外，在车间布局上，实现了重点设备集中分布，有效缩短了故障应对距离，不仅提升了整体产线的运营效率，也增强了管理的便捷性。更值得一提的是，生产过程中的中小物料实施了SETPACK化（标准化包装与配送）管理，对应料车能够随产线灵活移动，全程跟进，集配率高达95%，保证了员工在主线台板即能随时取用所需物料，为连续高效生产奠定了坚实的基础。这一系列先进措施共同助力总装车间实现了生产流程的优化与效率的飞跃。

       在交流座谈会上，东风本田第三工厂焊装三科科检技连付强带领考察团了解了工厂的管理模式以及先进的智能制造技术，并同张科长、姚科长一起，与学员们展开了热烈的讨论。在技术管理方面，管理技术三科统筹全局，纵向管理生产流程各环节，包括冲压、焊装至总装，并把控安全品质与成本；横向协调三厂新车型各阶段生产，确保项目顺利推进。在建设与运营过程中，工厂积极吸纳前沿技术，以提高生产效率、优化产品质量、提升环保效能。如使用伺服拉延压力机，使开裂发生率削减0.02%；使用再生电流回收装置，能源节约提升20%；高速搬运系统使工程间搬送SPM 14MAX吞吐量高达600 shot每小时；机器人装箱系统实现装箱要员“0”化，减少重物作业735吨/人/年；在线式清洗机使品质修正率达3%。目前，东风本田第三工厂的焊装车间有366台焊装机器人，焊接自动化率达到100%；涂装车间通过导入锆盐绿色前处理工艺，实现I类污染物镍的零排放，废渣削减90%；而合成树脂科则有33台机器人，负责进行前保后保和仪表盘的生产组装，通过成型机电动化、节能电机应用、无人物流应用，以及色漆水性化等，实现工艺过程的高效、环保、节能。

       东风本田第三工厂坚定不移地遵循“绿色、智能、柔性”理念，通过不懈探索与实践，不仅构建了以绿色生产为基石的可持续发展模式，还依托智能化技术实现了生产流程的高效与精准。工厂始终以绿色为基，智能为翼，柔性为魂，携手各界伙伴，迈向汽车智造的美好未来。

第六站：东风康明斯发动机有限公司

       2024年9月27日下午，e-works 2024湖北标杆智能工厂考察团来到了东风康明斯发动机有限公司（以下简称“东风康明斯”）。东风康明斯制造工程总监喻志稳、信息化总监程鸣飞等领导热情接待了考察团一行。在工作人员的带领下，考察团实地走进东风康明斯中马力与重马力工厂，深入了解了发动机生产工艺，参观了东风康明斯展厅，并与东风康明斯的专家们就数字化转型规划与智能工厂建设进行了深入的研讨与交流。

       东风康明斯由东风汽车股份有限公司与康明斯（中国）投资有限公司合资组建，是国内领先的发动机生产基地与动力总成供应商，产品广泛应用于轻、中、重型载重汽车、中高级城际客车、大中型公交客车、工程机械、船用主辅机、发电机组等领域。近年来，东风康明斯不断深化改革创新，加快数字化转型，通过广泛应用数字化技术、绿色制造技术以及工业自动化技术，一体化推动工厂生产运营向高端化、智能化、绿色化持续迈进，打造行业标杆智能工厂，建成国家级智能制造示范单位。

       在东风康明斯智能制造经理卢冬梅、智能制造工程师巢正坤的带领下，考察团实地走进了东风康明斯智能工厂，近距离观摩了中马力及重马力智能制造车间，切实感受了智能制造的魅力。

       在中马力智能制造车间，涂装线应用机器人进行吹水喷涂，并采用环保材料和先进的尾气处理工艺，降低了90%的挥发性有机化合物（volatile organic compounds,VOC）排放，达到了国内最严格的排放标准。装配线设置有30个全自动工位，10个半自动工位，自动化率高达23%。同时，14个核心关键工序应用了全自动拧紧设备，通过自动变距、自动换套筒、自动程序选择等，实现了10个平台100多种型号发动机的混流生产。在质量管理环节，通过应用在线监测、视觉检测、在线轨迹检测等技术，以及Quality Worx质量控制系统监控关键工序质量数据，确保了质量问题产品零流出。

       在重马力智能制造车间，实现了包括机器人视觉定位模糊抓取、AI视觉检测、设备状态检测和预防性维护、喷涂机器人离线编程、拧紧曲线实时监控、机器人智能巡检、AGV物料配送等20多种数字化场景应用。例如，总装线通过广泛应用机器人以及全机型高柔性化托盘，可兼容8种机型混线生产；涂装线应用机器人干式喷涂，实现零污水喷涂作业；同时，通过AI视觉检测、拧紧曲线分析、智能监控等技术的应用，实现了产品质量的严格把控；此外，通过生产数据的100%自动采集以及ERP、CMES、QMS等核心系统的集成应用，实现了数字化管理……自动化、柔性化、绿色化、数字化的智能工厂已全面呈现在考察团眼前。

       跟随工作人员的脚步，考察团参观了东风康明斯展厅，对东风康明斯的发展历程、厂区布局、产品体系、应用领域以及企业文化有了更加全面与深刻的认识。展厅内的车辆运营动态看板，实时显示日运营总量、省份连接量、每日开工小时数、每周开工率等运营数据，让考察团一行产生了浓厚的兴趣，纷纷驻足观看与交流。

       座谈环节，在东风康明斯制造工程总监喻志稳、信息化总监程鸣飞的介绍下，考察团全面了解了东风康明斯的数字化转型规划与智能工厂建设实践，并与东风康明斯的专家们展开了深入的研讨交流。自2019年始，东风康明斯便以数据驱动价值，卓越客户体验为总体目标，以打通端到端价值链作为数字化工厂建设的主线，以提升制造运营能力为数字化工厂建设目标，开启了从信息化向数字化转型的征程。沿着“7312”战略，东风康明斯稳步推进，已实现营销、研发、供应链、制造、产品运营、质量管理、企业运营等业务环节的数字化。此外，东风康明斯的专家们就考察团成员们的问题，结合自身实践经验作出了详细的解答，为考察团企业推进智能制造提供了思路与借鉴。

       驱动世界前行，实现至美生活。在数字化浪潮的时代大背景下，东风康明斯以数字化与智能化为引擎，促进生产与服务不断升级，在提升自身竞争力的同时，也提供了更高质量的产品，为客户在全球竞争中提供更多强劲动力。