一、企业简介

       广州天加环境控制设备有限公司（简称“天加设备”）成立于2010年，坐落于广州增城经济技术开发区核心区，是南京天加环境科技有限公司五大生产基地之一。主要经营制冷、空调设备制造，2024年员工人数为189人‌，年产值5.7亿。天加是集研发、制造、销售、服务于一体的智慧洁净环境及绿色能源利用的专业化公司，至今已发展成中国中央空调四大品牌之一，是工信部单项冠军培育企业，也是工信部工业企业品牌培育示范企业。其中空气处理机组市场占有率连续14年稳居国内第一，产品已应用于超3000家电子企业、超5000家制药企业、超7000家二甲三甲医院、全国80多条地铁线。

       广州天加先后引进国际先进制造设备，高效自动化生产工艺和信息化系统，高效高质量的生产满足市场需求的优质产品。建立以SAP为主体的ERP数字控制体系，从开发到供应链到制造到成品到客户服务的全代码识别系统、内部制造件识别系统、基于5G的主动寻源识别系统，可实现全链条的透明化、可溯源、信息化。

二、企业在智能制造方面的现状

       为有效支撑公司营运及管理提效，陆续建设和运行内部邮件系统，外部邮件系统、ERP系统、SAP系统、PLM系统、人事工资系统、CRM系统、SRM系统、MES系统、办公自动化系统（OA）、QIS系统、保修系统、开发选型软件系统、AHU软件系统、核价软件系统、工厂财务分析系统等，同时IT基础建设方面，也启动服务器虚拟化管理、网络专线管理、视频会议建设、信息安全建设等。

       天加设计平台，根据公司产品业务模式的实际需求，重新构架一套新的定制型软件，实现各产品整合，它按照订单批量处理的概念，首次实现订单系统自动设计，实现非标设计内部操作效率提升50%，实现运用系统管理订单，实现选型订单共用数据库，实现软件上下游数据互通，以更准确更规范更快速更智能提高订单流转效率，为未来产品业务的发展奠定基础。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

       1. 项目背景介绍

       根据公司的非标定制化产品的特点，产品制造加工过程需要根据客户化需求柔性适配，从MES系统开发阶段，即采用了可以根据不同工艺路线配置的MES系统，避免客户需求变更导致的系统不兼容问题。

       生产计划执行系统MES对SAP ERP的生产计划、BOM及物料数据进行同步，是保障生产过程的校验和追溯的基础。MES通过对产品及零部件扫码数据采集，实现了生产过程透明化管理。

       生产执行看板能及时清晰的反馈：计划执行情况、生产过程的质量、生产过程的工艺参数、生产过程的情况，让管理层及时有效了解现场情况，做出合理的改善分析。

       MES系统通过对生产过程中采集的数据形成图表支撑可视化管理，数据可通过后后台导表进行分析和改进。各生产区域设置电子大屏实时展示各产线生产状态，推送紧急订单-生产进度-质量异常-设备异常安全异常等信息。

       组装线关键物料靠人工核对，防错手段不可控。

       关键工序：①抽真空、②冷媒充注、③润滑油充注、④安检（含TFD线）、⑤在线测试工序均为人工设置参数、判定及记录，关键工艺参数不受控、无法进行防呆处理。

       设备无信息交互功能，记录纸质流程卡，无法溯源。

       2. 项目实施与应用情况详细介绍

       本项目基于MES系统，规划实现人员上岗管理、关键物料防错扫码、关键工序互锁、设备参数自动设定、在线测试等5项功能。

       2.1人员上岗管理

       MES集成HR系统、一卡通系统，支撑关键工站及人员技能管理，并提供相关数据应用（一线人员绩效管理）。确保进入MES相关工作岗位的人员具备妆业能力与自制，保障系统高效稳定运行，从上岗前培训、技能考核、权限分配、上岗江都与持续培训等关键环节进行工作开展。
       2.2关键物料防错扫码

       将生产设备与MES系统进行绑定，在进行关键物料上料时，先扫描设备机台的二维码，再扫描物料包装上的条码。系统会根据预先设定的该设备所需的物料清单，对扫码的物料进行校验，确保上料的物料与设备生产要求相符。
       2.3关键工序互锁

       物料批次与工艺路线校验，对于有严格批次要求和特定工艺路线的关键物料，在扫码时，MES系统会检查物料的批次号是否符合当前生产工单的要求，并确认该批次物料是否经过了必要的前序工艺处理，未满足要求则禁止上料。
       2.4设备参数自动设定

       MES系统依据生产任务、产品工艺要求，自动为设备匹配参数，提升生产效率与质量，实现流程如下：

       1）工艺数据集成：把产品工艺标准录入MES系统，明确各生产阶段设备参数，如注塑机温度、压力设定。将工艺数据与产品信息关联，确保特定产品生产时可调用对应参数。

       2）设备联网与接口开发：通过工业网络连接设备与MES系统，开发数据交互接口。采用OPC协议，使MES能读取设备运行参数、状态，也能向设备写入参数。

       3）自动设定逻辑配置：在MES系统设置自动设定规则，像依据生产工单产品型号，匹配工艺参数，确定目标设备。可设定时间、条件触发参数设定，如设备启动、换模后自动更新参数。

       4）参数传输与验证：MES系统按设定规则，将参数传至目标设备。设备接收后，自动加载参数并反馈确认信息。MES系统验证参数设置，不符则报警提示，安排人工干预。
       5）已实施的各设备及业务逻辑如下
       3. 效益分析

       在实施改进前，我们的工厂面临着一系列问题。例如，关键工序完全依赖人工设置参数，这不仅效率低下，而且容易出错。同时，关键工艺参数缺乏有效控制，无法进行质量防错和异常溯源，给我们的生产带来了很大的不确定性。此外，出厂检验纸质流转卡的管理也极为不便，人工记录作业数据导致信息传递效率低下。

       然而，在实施改进后，我们取得了显著的收益。在质量优化方面，消除人工设置、判断、记录，避免过程错误，实现了关键工序零失效风险；在无纸化作业方面，过程数据全部电子记录，取消纸质流转卡和内容记录，无纸化作业，提高流转效率；在人机工程改善方面，扫码自动设置参数、判定结果、记录数据，降低员工作业资质需求及强度；在全溯源基础搭建方面，我们的工厂运营信息已经实现可视化，可以实时监控生产状态，及时发现并解决问题。同时，我们也实现了质量防错、工艺参数与异常溯源，提高了溯源效率。