一、企业简介

       楼宇科技顺德工厂成立于1999年，总占地面积约200亩，生产占地12.4万平米，现有本科以上学历的专业技术人员200余人，下设一分厂、二分厂、三分厂3个总装分厂，钣金、配管、两器3个部装分厂。

       目前拥有近24条国际领先水平的装配生产线，产品覆盖多联机组、单元机、屋顶机、热泵、机房空调等，在地产、基础建设、商业服务、公共事业、工农生产等领域为用户带来快捷、完善、高品质的服务，是国内规模最大、产品线最宽、产品系列最齐全的楼宇行业生产厂家之一，数千个型号产品，远销海内外200多个国家。

二、企业在智能制造方面的现状

       生产方面应用MES系统进行生产过程采集，通过MES系统对产线生产进度、生产异常进行监控，便于日常生产管理，也为生产过程品质不良、设备问题提供数据基础，便于分析改善；

       品质方面通过对人、机、料、法等进行全方位数智化管控，产线实现全关键岗位人脸识别监控，自动安检设备、自动性能检测100%联机，外观AI智能检测，14种关键零部件采集，品质关键检验设备100%联机覆盖，全线esd防静电监控。并通过一码溯源实现全流程品质数智监控；

       自动化方面通过增加简易自动化以及自动化项目，通过自动化上线替代人工操作，对产线效率以及品质都有明显改善。在物流自动化方面，实现大件智能悬挂链配送，小件AGV无人配送，成品AGV自动下线入库；小件物料实现自动出入库智能管理；全物流场景无人化。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

       整体概览：

       （1）工厂制造愿景：        （2）工厂生产区域概览：   
       （3）产线设计：
       详细描述：

       MES系统应用：产线均配置MES系统应用，监控生产过程；线体使用MES系统，关联产线生产工艺路线，关键岗位人脸识别；关键件扫码识别，自动校验防呆防错；同步增加项目与MES联机，品质不良三五停线、ESD防静电联机以及品质大数据看板等，均通过MES数据进行反馈，不仅能够为生产提供数据，也为品质改善提供支持；

       设备数据采集：空调内机生产关键设备。例如真空箱、安检仪以及性能检测设备均采用设备数据采集，通过设备与采集系统连接，将过程数据进行反馈，才可通过至下一采集点，避免过程不良或者漏工序进入到下一工序甚至发到市场在成品质投诉；

       AI在线检测：主要通过VOP/VOC问题进行梳理改善，通过在线增加检测，在线拦截制程不良问题，杜绝不良品流出至市场；对问题点进行识别，避免流出至市场。天花机内部装配螺钉AI自动检测、机身标贴和螺钉AI视觉检测等自动AI视觉检测的投入，降低员工劳动强度，减少市场品质投诉。

       产线自动化：物流自动化方面，实现全厂AGV无人配送；小件物料实现自动出入库智能管理；大件物料智能悬挂链配送。成品AGV无缝对接，实现全厂无人物流。总装自动化方面，底盘自动上线、两器自动装配、整机自动翻转、外观AI自动检测、性能自动检测并联机。

1、项目背景介绍

       二分厂主要承接楼宇顺德工厂末端产品族车间定位，现有产线生产稳定性差，产出率低，物料配送靠人，以及不良无法得到监控。同时也无法提供大数据支撑进行数据分析，对损失进行梳理改善，同时过程品质监控手段不足，对一些VOP/VOC束手无策，仅仅通过过程管理手段无法有效解决，通过引进视觉在线检测可有效识别此类问题进行拦截；同时装配车间主要是靠员工进行生产，员工作业存在疲劳度，无法满足生产需求，严重影响效率，由于装配车间产线结构，短时间无法增加自动化，通过拉通研讨为工厂增加自动化进行优化改善，为生产效率提升做出贡献。

2、项目实施与应用情况详细介绍

       物流智能悬挂链系统项目，此项目基于单多量少柔性制造模式下的物流精准配送，为工厂甚至集团创新性项目，突破了传统悬挂链的使用功能。本方案采用：1）智能同频拉动：产线变频器PLC与悬挂链变频器PLC互联，通过精密运算与参数智能调节，实现悬挂链吊笼与产线在制品一对一匹配；2）AI不回流智控技术：按单生产、跟单回货、齐套分拣、精准拉动，AI智能检测保障不同产品物料均能在消耗完毕后才可返回上挂点；3）智能物流转产计划：平均每条产线兼容12个产品族产品，最多每小时转产换型超过10次，智能物流转产计划指引不同物料精准上挂；4) MES智能联网: ToB客制模式按需生产，工单数量从1~100不等且没有规则，悬挂链上挂数量与生产计划工单数量智能互联，转产换型吊笼上挂数量累积自动复位。智能悬挂链项目减少了12人，5辆牵引车。

3、效益分析

       隐形收益：通过智能物流项目及AI检测技术引入，降低员工劳动强度、品质改善提升客户满意度等。

       显性收益：品质改善方面，末端产品当年SCR同比去年降低21%；同时通过产线变革，智能物流及自动化，实现开班班次减少4个班，减少45%，减员156人，产出提升183%，效率提升35%。同时班次减少，设备能耗减少110万元。