武汉泛洲中越合金有限公司（以下简称“泛洲中越”）是开发、生产、销售高强度耐磨铜合金材料及制品的专业企业，为国内最大的汽车同步器齿环材料生产基地,具有年产13000吨吨铜合金铸件和4200万件铜合金制品的生产能力。同时公司的产品也拓展到液压类部件、工程机械部件、空调压缩机部件、发动机与变速箱部件、阀门类部件和各类高强度耐磨铜合金管型材。公司全套引进具有国际先进水平的水平连铸生产线及工艺，同时拥有离心铸造、立式半连续铸造和挤制工艺生产线，已形成从铸造原材料到管材制造以及机械加工成品的完整生产体系。在国内高强度耐磨铜合金材料领域处于领先地位并达到当代国际先进水平。先后获得中小企业数字化转型试点企业、智能化改造示范企业、信息化促进会理事单位、专精特新“小巨人”、绿色工厂、两化融合贯标试点、省技术中心等荣誉。      

行业共性问题 

       在我国铸造业发展中，做好质量检测与控制才能够提升铸造产品的生产精度，为铸件性能优化提供保障。在实际生产中，很多金属材料铸造的零部件产品结构复杂，精度要求高，部分企业靠工人经验对各生产工序质量进行控制，质量不稳定，检测难度大，花费大量人力也难保证，会造成不必要的质量成本损失。      

企业痛点

       由于导管产品本身具备尺寸小、批量大、外观尺寸质量要求严格、摆放器具独有、移动过程易磕伤等属性。故原有人工检测工作量大、效率低、结果记录困难，且过程中容易漏检、错判、二次磕伤。需要实现零件外观、尺寸的智能在线检测，并对判定合格和不合格的产品进行自动判定和分选。      

解决方案 
 
       针对关键工序产品质量检验难度大的问题，泛洲中越搭建了由关节机器人和视觉图像分析集成配置的自动化外观及尺寸全检分选生产线。采用的技术方案如下：

       1.检测过程的取件检测、检测完归位，利用关节机器人完成，100%避免漏检、移动中的磕伤，效益大幅提升。

       2.配套视觉及自动化检测系统，针对零件表面外观缺陷进行100%全检。检外圆：产品先旋转一周，面阵相机拍照，根据设定好的外观标准，自动判定外圆面是否满足；检端面：通过时左右各一个相机，拍产品两个端面，根据设定好的标准自动判别端面（含通孔）是否满足标准；

       3.借助集成的尺寸测量系统进行外径、全高的100%全检。检高度：两个相机拍照，取导管的上端面和下端面，设备自动计算显示高度并判定合格与否；检外径：与气电量仪集成，实现在线100%外径检测。

       4.检测系统联动关节机器人，根据检测结果OK/NG，自动完成分检归位。

       5.检测过程、结果数据自动传输至SPC质量检测系统中，结合其它检测项数据出具检测报告，在SPC系统中完成质量分析，为后续的生产、工艺改进提供数据基础。      

数转成效

       泛洲中越通过联合设备厂家共同制定、建立了视觉检测缺陷评价判定标准，适用与公司同类型产品的评价要求，彻底通过智能化设备取代了人工进行外观、外径及全高尺寸进行全检，避免了错、漏判问题的产生，PQC岗位减少5人，产品的一次合格率从99%提升到99.9%以上，同时提升了该工序单位人工产出200%。