SMC

       2025年6月23日，e-works第十届日本精益制造考察团前往位于日本东京的SMC总部和下妻第1工厂进行考察交流，SMC中国支援部部长长谷川喜市先生、中国支援部係長龚华丰先生、中国支援部主任李文延先生，以及SMC自动化有限公司智能手机行业-子行业负责人闫鹏先生和下妻工厂生产管理课林久男先生等热情接待了考察团一行。
 
       SMC是一家全球气动控制元件和系统领军企业，成立于1959年，全球员工约23000人，全球设有5个技术中心，在30个国家和地区有制造工厂。SMC年销售额约400亿人民币，全球气动控制市场占有率约40%，其气动产品广泛应用于汽车、半导体、电子、机床、食品、包装、印刷、医疗、制药、纺织等基础工业领域中。

       1994年SMC中国在北京成立，并以北京为起点全面发展，2021年成立了SMC投资管理有限公司和SMC自动化有限公司成立。SMC在中国设有7座工厂和1个技术中心，并在北京、上海、广州、常州均设有物流中心。SMC中国生产的产品供应着包括中国在内的约80个国家与地区。
 
       作为核心气动零部件配套商，SMC独有的生产系统可以实现其12,000种基本型号产品以及超过700,000种扩展品的高品质生产和短交货期。SMC公司强调自主制造，包括精密成型、机加工、表面处理、涂装、组装和检测，所有生产流程均在SMC工厂内完成。

       同时，SMC注重推进产品轻量化和智能化、制造过程的绿色化。为此，SMC致力于通过设计更紧凑、更轻量的产品，降低原材料的使用，缩短制造加工时间，同时减少产品使用的能源消耗。例如，对于占空压机耗能比重最大的吹气能耗，使用强力气枪，高峰值压力可以提升至原来标准产品的3倍以上，但大幅削减了空气消耗量和作业时间，从而使二氧化碳排放量减少87%。

       在观摩SMC公司展厅的过程中，考察团进一步了解了SMC通过多种方式帮助客户节能的解决方案，其中，压缩空气管理系统(AMS)、无线通信系统、伯努利型吸盘等新科技的应用让大家深受启发。
   
       在考察SMC下妻第1工厂时，考察团观摩了AMS系统在设备节能中的实际应用，以及防呆防错，智能机加工、线缆加工和装配自动化产线，以及智能物流的创新实践。
 
       SMC通过在产线上安装“气体流量感应器”，利用无线网络把数据集中上传，监测到设备处于待机的状态时会自动降低供气压力，消减不必要的耗气量；当检测到压力不够时，则通过局部增压阀自动增压。而通过AMV可视化系统，可以监测到SMC全球各工厂的空气流量。

       在拣货环节，SMC自研了一种简单有效的防呆防错装置。通过扫码工单上的二维码，对应的料箱会自动弹出，有效防止了拣货错误。

       SMC在产线中不仅引入了自动化设备，更注重其与智能技术的深度融合。例如，采用振动柔性料盘与高精度视觉定位系统相结合的方式，能够轻松应对细小零部件的上料挑战，实现精准抓取与定位。将自动化装配线与AGV小车无缝对接，形成了从生产到物流的闭环。

       此次参观是本届考察团第一站，考察团成员收获满满。
 
牧野机床厚木工厂

       2025年6月24日上午，e-works第十届日本精益考察团参观了全球机床行业龙头企业牧野机床厚木工厂，参观了铸件加工FMS系统、装配车间、应用技术中心和电主轴制造厂。此次考察，牧野机床重点介绍了自动断屑、高速电主轴加工与测试，以及超精密镜面铣削等新技术的应用，考察团深刻体会了牧野机床执着追求产品品质，自动化制造与工匠精神结合的企业特质。
 
       牧野机床成立于1937年，专注于铣床和加工中心的研发、制造与服务，成为全球高端铣床和加工中心的领导厂商。历经87年的持续专注与深耕，产品线已拓展至卧式加工中心、立式加工中心、五轴加工中心、石墨加工中心和电火花线切割机与电火花成型加工机床等，重点面向模具加工、零部件加工和飞机零部件加工三大领域。牧野机床强调“Quality First"的企业理念,坚守“Promise of Performance”，为客户提供全天候、随时随地的服务，追求高精度，实现质量第一和质量如一，并推进用户的技术进步。
 
浅野株式会社

       2025年6月24日下午，e-works第十届日本精益制造考察团参观了日本汽车覆盖件试制领域的专业厂商浅野株式会社（Asano)。浅野公司第三代掌门人浅野诚先生亲自接待了考察团，给考察团成员讲授了浅野公司推进阿米巴管理模式的实践经验，并陪同考察团成员参观了工厂，还回答了关于家族传承、阿米巴模式的诸多问题。
 
       浅野公司有300多名员工，有三家工厂，其中大部分是工程技术人员，担负着本田汽车等公司的新车型的车身覆盖件的试制，研究和测试相应的制造工艺，以帮助主机厂实现顺利量产。该公司的核心竞争力是极强的工艺、制造和组装能力和快速响应能力。

       在此次考察中，考察团成员观摩了该公司试制成功的碳纤维复合材料和铝合金材料复合成型的零件、铝合金和钢材通过特殊的铆接工艺成型的复合件，以及镁合金冲压件等等。该公司配备了大量的高档智能加工设备，包括五轴激光切割机、多台重型压力机、数控加工中心、焊接机器人和精密测量设备等。
 
       作为专注汽车及摩托车新车型试制件制造的企业，浅野全年可生产10,000种以上部件，覆盖几乎所有汽车外部零件，从试制品到量产全程贯通，并提供模具制造、单件加工、组装及量产建议的一站式服务。实现从单件生产到批量交付的快速响应，显著缩短客户开发周期，成为汽车试制领域的行业标杆。

       在经营管理上，浅野引入了阿米巴经营管理模式，将公司划分成若干个小集团（部门)，各小集团部门独立核算经营，自主开展工作，整个浅野公司就是一个拥有自主性的小集团集合。每一位一线员工都发挥主导作用，实现了“全员参与管理”。目前，浅野诚先生已经将公司经营传承给长子。

       此次考察让考察团成员领略了日本中小型制造企业的专业化生存与发展之道，收获很大。

毕恩吉

       2025年6月25日上午，e-works第十届日本精益制造考察团来到日本ERP/SCM行业软件领先企业，日本上市公司毕恩吉(B-EN-G)的总部考察交流。
 
       毕恩吉公司常务董事、产品事业部部长、mcframe业务负责人佐藤雄祐先生发表了欢迎致辞，产品事业部长、商品开发本部副本部长中村俊一先生详细介绍了mcframe软件的特点和优势，产品事业本部、海外营业部长佐佐木淳先生对毕恩吉公司进行了介绍，毕恩吉商务信息系统工程(上海)有限公司总经理喜多井健先生和总经理助理徐熠帅先生热情接待了考察团。
 
       毕恩吉公司发源于日本东洋工程公司，1991年开启ERP业务，成为SAP合作伙伴，1996年研发自主ERP产品mcframe。在为许多日本制造业大公司的系统实施提供支持的过程中，毕恩吉积累了专业知识，将国内外大型项目的经验运用到系统建设中，以满足众多制造业自动化和系统化的需求。目前，毕恩吉有700多名直属员工，2024财年收入达到207.7亿日元。

       其自主开发的“mcframe”是专门针对制造业供应链领域的产品，支持云端部署，可以帮助制造企业实现精益管理，支持多种计划模式，实现生产计划、订单执行、库存状态的可视化和追溯，实现高级成本管理，消除各种浪费。mcframe软件已被1000多家公司应用。目前，毕恩吉正在研究AI Agent等新兴技术。

       考察团成员就MRP、MES、APS等软件的集成应用、实施部署，以及工业AI应用与毕恩吉负责人进行了深入交流，考察取得圆满成功。
 
Zuken

       2025年6月25日下午，e-works第十届日本精益制造考察团来到全球EDA行业知名厂商Zuken（图研）公司总部考察交流，Zuken公司亚太区业务负责人铃木正臣先生热情接待了考察团，重点介绍了Zuken公司的CR 8000 PCB设计软件、电子电气PDM软件的功能特点与典型案例，还展示了Zuken将自主智能(Autonomous Intelligence)技术用于PCB电路板自动布线的具体实践，让考察团成员深受启发。
 
       Zuken公司成立于1976年，总部设在日本横滨，是EDA行业唯一一家专门从事PCB/MCM/Hybrid和IC封装设计软件开发、销售和提供支持服务的著名厂商，2024财年营业额达384.7亿日元，运营利润达48亿日元，连续三年保持持续增长。

       Zuken在德国、英国、法国、意大利、美国、韩国和中国等十多个国家和地区拥有子公司。Zuken在全球有3个研发中心，分别位于日本，欧洲和北美。Zuken公司在全球已拥有5千多家用户，用户群分布航空、航天、军工电子、光学电子、汽车电子、计算机、消费电子、通讯、半导体、高等院校等所有整机设计和制造行业。

       Zuken公司的产品和服务范围广泛，‌包括系统级EDA软件、‌电气控制系统和线束线缆电气设计、电子/电气行业产品数据管理等等，目前，Zuken的旗舰产品主要包括系统级电子/电气设计与制造集成软件CR-8000、E3.Series线束电气设计软件和针对电子、电气设计领域的产品数据管理系统DS-2平台和DS-E3平台，以及MBSE（基于模型的系统工程）软件Genesys，并提供相关的咨询服务。
 
JMAC

       2025年6月26日上午，e-works第十届日本精益制造考察团到访了位于东京都港区东京塔畔的日本能率协会集团总部，受到了日本能率协会咨询集团（Japan Management Association Consultants，JMAC）中国事业总监西冈英树先生的热情接待。通过西冈英树先生的授课，考察团不仅领略了日本文化与管理哲学在全球竞争中的独特魅力，更对企业推进精益生产和数字化转型的路径有了全新的启发与思考。

       JMAC作为日本知名咨询公司，一直致力于全球企业经营改革和人才培养等咨询服务，1942年成立以来，JMAC服务了全球60多个国家的企业，并早在1986年开始便对中国企业提供咨询服务。
 
       日式经营管理的基本思想是强调企业与员工形成命运共同体，通过长期雇佣关系构建稳定发展基础，注重制定可持续的长期战略规划，倡导团队协作，并严格践行"现地、现物、现任"的三现主义原则。在公司管理上，日本企业重视“过程管理”、“合意形成（通过协商达成一致）”、“报联相（报告-联络-相谈）”和“PDCA循环”，鼓励全员沟通参与，实现小步快跑的渐进式创新和持续改善（Kaizen）。
   
       在这样的背景下，日本诞生了精益生产实践，并帮助全球无数企业突破了管理经营的困境。JMAC将精益生产方式定义为没有“返修、过量生产、搬运浪费、无效动作、等待时间、库存积压和过量加工”七大浪费的生产方式，并强调通过“自働化”（Jidoka）和“准时化”（Just In Time）来减少异常与浪费。

       在数字技术日新月异的时代，数字技术与传统精益生产理念的创新融合，形成了精益数字化思想。数字化与精益化的融合应该先精益化，夯实现场管理，再用数字化工具固化改善成果。数字化转型的关键应该是“转型”而不是“数字化”，不应以数字化工具为主，需要从应该解决的经营课题入手，分析企业痛点再匹配工具，关注供应链、生产链、工程链、服务链，四链协同。

       总的来说，学习精益生产不能只照搬5S、看板等工具，应该以人为核心，一方面通过吸纳多样性的人才，构建合理的人才成长机制，富有激励性的制度和舒适的工作环境，打造一个“对员工有吸引力的”工厂；另一方面通过自动化和数字化的推进，形成一个“不过分依赖员工的”工厂。
 
横河电机甲府工厂

       2025年6月26日下午，e-works 第十届日本精益制造考察团参观了全球测量、工业自动化控制和信息系统龙头企业横河电机（YOKOGAWA）的甲府工厂。
 
       横河电机中国公司副总经理王东先生和甲府工厂客户接待负责人热情接待了考察团，介绍了公司的整体业务和甲府工厂的情况，带领考察团成员参观了工厂的展厅，介绍了横河电机的工厂能源管理系统，以及各种压力变送器、传感器等产品，演示了产品装配过程如何实现防呆防错，还带领考察团参观了差压、压力传送器的装配车间、机加车间，给考察团成员带来诸多启示。

       甲府工厂是横河电机在日本最大的生产基地之一，主要负责开发和制造现场设备、现场无线设备、示波器、光谱分析仪和其他测量仪器。凭借“利用IT实现生产线能源零浪费”，甲府工厂曾荣获日本经济产业大臣奖。
 
Suzaki

       2025年6月27日上午，e-works第十届日本精益制造考察团来到Suzaki公司考察。Suzaki公司是一个家族企业，公司前任董事长鷲崎幹夫老先生热情接待了考察团一行，亲自为团员们讲解了Suzaki的精益生产实践，并带领考察团参观了生产现场。
 
       Suzaki公司成立于1953年，是为丰田、本田、三菱汽车提供零部件的供应商，主要经营范围包括金属冲压成形加工、焊接，组装加工（从试做品到生产准备量产）以及相关的模具、专用机制造。虽然规模较小，但由于实施了TPS而建立了高效率的生产系统，取得了飞速发展。该公司曾获得丰田质量管理奖。此次参观将了解看板管理、Pokayoke（防错防呆）如何在冲压及锻压车间中大量运用以及如何实现SMED（快速换模）等。

       Suzaki是一家小型汽车零部件企业，产品线包括冲压成型、焊接和零部件组装等环节。大约70%的产品是为丰田系配套，主要客户包括丰田岐阜汽车车身公司等。该公司占地面积约4500平方米，员工60多名。

       在日本泡沫经济破裂的艰难时期，Suzaki公司面临破产的危机。然而，在时任董事长鷲崎幹夫先生的领导下，公司实施了丰田TPS，建立了高效的生产流程，坚持不懈地努力消除生产过程中的浪费，并不断进行改进，得益于这些努力，公司最终扭转了颓势，成功在激烈的市场竞争中生存下来。

       在参观过程中，考察团实地体验了Suzaki采用看板管理的实践。该公司生产16种型号的汽车座椅构架，在焊接和组装过程中，可以根据看板的指示自动换型，有专用的料架放置成品。公司采用的看板有二维码，一旦产品在丰田车体公司开始消耗，Suzaki就会得到通知，立即开始组织生产，采用JIS(准时按序送货）方式，每天向丰田车体公司送货20多次。对于一些小型零件，Suzaki采用了信息看板，放在料架上，当物料消耗到信息看板出现在最上层，则开始进行补充生产。公司内部采用了看板管理进行拉动式生产。看板上通过设置不同孔洞（类似二进制的编码），插入到设备上，即可辨识是哪种产品型号，并进行自动换模。通过这些简单而有效的方式，结合能够展示车间生产实绩的数字化平台，Suzaki实现了高效生产。

       持续推进精益生产化，改进制造工艺，实现人机协同，使得Suzaki得以持续发展。