第一站：广日电梯

       2025年9月2日上午，e-works考察团来到了本次考察的首站广州广日电梯工业有限公司（下称：广日电梯）。广日电梯信息中心负责人付东军等领导同事热情地接待了考察团一行。
 
       广日电梯成立于1956年，隶属于广州工业投资控股集团有限公司旗下上市公司广州广日股份有限公司的核心支柱企业，是华南地区最大的电梯整机及配件制造基地。广日电梯共有37家子分公司、近80家营销服务中心、超1000家维保服务站点。经历数十载的奋斗求索，广日电梯已发展成为集电梯产品营销、研发、设计、制造、安装、调试、维保、维修、改造、加装等服务于一体的专业化、现代化企业。目前，随着数字化转型速度加快，广日电梯还在向着智慧楼宇、智慧工厂、智慧轨交领域发展延伸。

       在付总的带领下，考察团一行走进了广日电梯的生产车间。以智能生产为核心目标，广日电梯秉持“数字化+智能装备”的技术路线，将数字化技术深度融入生产制造、质量管理与绿色降碳全流程，勾勒出智能制造的清晰图景。车间内，轿底自动焊接系统实现了0.1mm的加工精度，生产过程中全程智能监控，一旦出现异常便能自动报警。同时配套的有害物质过滤装置，让生产环节更贴合低碳环保理念。一旁的二氧化碳激光切割机集成变频控制技术，兼具高速运行与高操作性优势，搭配双加工平台，较传统工艺生产效率提升超2倍。柔性制造车间聚焦轿厢系统与门系统等电梯零部件生产，通过整合自动加工、自动装配、自动物流及信息互通功能，能精准满足客户个性化定制需求。依托AGV车间实现了物料全自动流转，从源头减少人为干预造成的误差，让柔性化与精准化生产完美融合。

       随后，考察团来到了广日电梯的数字化展厅。广日电梯的各类数字化大屏已成为日常运营的有力帮手。在生产端，数字化运营平台实现了从订单到交付的全流程贯通。依托集控平台的设备互联能力，老旧设备通过加装传感器、智能电表实现数据更新，新设备则直接接入系统完成数据直传，所有生产数据最终汇聚至中控平台，通过实时分析动态优化生产计划，让订单交付周期实现质的缩短。在运维端，广日电梯为重点项目、重点客户电梯都配备了传感器与远程监控装置，实时采集运行数据，系统能自动生成维保计划，精准提示“何时维保、由谁负责”。针对地铁、高铁等高密度场景，更开发了升级版预警系统，通过监测振动、噪音等关键参数，结合历史数据模型预判故障，确保高峰期电梯“不停机、不困人”。在服务端，广日电梯推出的智慧楼宇解决方案，通过整合安防、能源、通行等八大系统，实现“AI+场景”的深度融合：人员离岗超期自动报警、违规调温自动复位、会议室使用状态实时更新。更能联动电梯、照明、空调等设备实现场景化控制，让建筑真正具备感知、分析、决策的智慧能力。
 
       在交流环节，付总详细分享了广日电梯的数字化转型实践经验。据介绍，广日电梯的数字化转型已贯穿订单、设计、生产、售后全流程。例如，在订单端，广日电梯构建了面向数字化营销的客户需求映射模型，通过打通营销全环节的数据关联，实现了客户需求从营销环节到设计环节的高速传递，为后续定制化服务奠定了高效基础；设计端则聚焦产品配置的标准化、系列化、模块化与参数化管理，形成了基于客户需求的产品配置模版和知识库，不仅支撑了电梯产品的大规模定制化设计，更实现了设计与工艺的一体化衔接，大幅提升了设计效率与精准度。制造端通过综合应用柔性化设备、智能物流系统、智能检测装置、数据采集系统及可视化技术等先进制造手段，打通了计划层、执行层和设备层之间的数据壁垒，实现了端到端的深度集成，让生产全流程更加透明、高效。付总强调，数字化转型的本质是业务和人的转型，其核心载体是平台与数据，服务对象涵盖客户、员工、供应商及相关方，而市场竞争与技术进步则是转型的核心驱动要素。

       现场学员们还就自身企业数字化转型中的痛点，与付总展开交流，围绕数据贯通、流程优化、组织协同等实际问题交换了看法，形成了良好的互动探讨氛围。
 
       此次广日电梯之行，为e-works考察团的行程拉开了精彩序幕。从智能生产车间的高效精准，到数字化展厅的全流程协同，再到交流环节的深度分享，广日电梯以数十年的行业积淀为基，以数字化转型为翼，展现出传统制造企业向智能制造跨越的清晰路径与丰硕成果。考察团成员纷纷表示，通过本次参观交流，对数字化转型的本质与路径有了更深刻的理解，也为各自企业的转型之路带来了新的思考与启发。相信以广日电梯为代表的行业先锋，将持续推动电梯行业向更智能、更高效、更绿色的方向迈进，为城市生活与产业发展赋能添力。

第二站：广州创维

       2025年9月2日下午，e-works考察团来到了创维广州工厂（下称：创维）。工厂负责人刘军、工程技术负责人熊岗热情地接待了考察团一行。
 
       创维集团成立于1988年，是具有全球竞争力的智能家电和信息技术骨干企业，连续多年位列中国电子百强企业前列，主要从事多媒体业务（智能电视系统、酷开系统的互联网增值服务等）、智能系统技术业务（家庭接入系统、智能制造、汽车电子系统及其他电子产品等）、智能电器业务（智能空调、智能冰箱、智能洗衣机、智能厨卫等）、现代服务业业务（家电保养维修、大物流服务业、对外贸易、建设发展、融资租赁、园区物业经营等）等四大业务。创维彩电、数字机顶盒等终端产品畅销国内外，其中，OLED电视国内销量第一，智能电视激活用户数国内第一，机顶盒市场份额全球第一。
 
       此次参观的创维智能产业创新基地是创维最新落成的新工厂，主要生产4K智能电视、机顶盒、汽车智能系统、虚拟现实智能终端等产品。在刘总的带领下，考察团深入参观了工厂仓库和生产车间。在生产前端的一楼区域，是面板仓库和光学件、原材料仓库，两类仓库就近布局，大幅缩短了物料调取距离，为二楼生产车间的高效运转提供了及时的物料补给。拾级而上，二楼超290米长的生产车间令人眼前一亮。不同于传统生产模式中多楼层分散作业的情况，广州工厂创新实现了彩电主生产流程在单楼层内的完整落地。从半成品到接近成品的关键加工环节，均在同一空间内有序推进，不仅减少了跨楼层转运带来的时间损耗与物料损耗，更让生产各环节的衔接更为紧密，生产效率得到显著提升。创维将质量把控贯穿生产全程。在车间检测区域，多道测试为产品质量保驾护航：彩电需在高温高湿环境中经受稳定性考验和老化测试，通过模拟长期使用场景，排查潜在故障风险；附件视觉检测设备则对附件的外观、规格进行逐一扫描，精准识别细微缺陷，将不合格品拦截在出厂前。新工厂合理规划了清晰的物流动线，明确了原材料、半成品、成品的转运路径，使物料在各车间、各工序间流转顺畅，有效避免了物流拥堵，为高效生产提供了有力支撑。据介绍，广州工厂已明确规划在明年实现全自动化生产，届时将通过引入更多智能设备与控制系统，减少人工干预，进一步提升生产精度与效率。
 
       在交流环节，刘总分享了创维彩电智能制造实践经验。据悉，创维在智能制造领域的布局早有规划，早在2012年便提出机器人战略。在具体实践中，创维围绕彩电生产全流程，系统推进自动化与信息化建设：从早期生产线的自动化设备引入，到后期智能仓储、数据管理系统的搭建，逐步打通生产各环节的数据壁垒，最终形成了以“示范推广、高效实用、持续升级”为核心原则的智能制造实施策略。创维致力于以精益化为基础，主导自动化升级和信息化全覆盖，进行智能物流和智能仓储建设，打造、技术领先、品质稳定、成本最优的彩电制造数字化工厂。面对自动化水平低、海量设备协同不足、检测效率低成本高、全球各生产基地运维水平存在差异等数字化转型痛点，创维打造了5G+8K柔性智能工厂，落地5G+融合网络智能柔性生产、5G+AI车间眼智能视觉检测、5G+8K+VR/AR智能远程运维、5G+AGV智能协同物流、5G+灯光拣选电子仓储、5G+能源管理系统等多个核心应用场景，全面提升柔性生产能力。
 
       随着广州工厂明年全自动化生产目标的推进，以及创维在智能家电、新能源等多元领域的持续深耕，相信这家拥有三十余年积淀的企业，将继续以智能制造为引擎，在全球竞争中抢占先机，为中国家电行业高质量发展注入更多动能。

第三站：台达电子(东莞)有限公司

       2025年9月3日上午，e-works考察团一行来到了台达电子（东莞）有限公司（下称：台达电子）。台达智能制造解决方案发展部研发总监杨应龙、产业分析资深顾问王逢春等热情接待了考察团一行。
 
       台达创立于1971年，历经半个多世纪的砥砺前行，已然成长为全球知名的电源管理与散热解决方案的领航者。早在上世纪70年代中期，台达便凭借前瞻性的技术眼光，率先推出交换式电源供应器，一举奠定了在行业内的技术标杆地位。1992年，台达敏锐捕捉到大陆市场的广阔机遇，迅速布局，东莞基地应运而生，逐步发展为台达在华南地区的核心制造枢纽，源源不断地为全球市场输送高品质产品。1995年，台达果断进军工业自动化领域，凭借在电机驱动、运动控制等方面深厚的技术积淀，成功跻身全球智能制造设备供应商前列。

       步入台达自动化设备车间，首先映入眼帘的是规整有序的加工区——地面光洁如新，不见传统制造车间常见的料屑堆积与机油污渍，彻底颠覆了人们对机械加工场景的固有印象。“做设备就要和做产品一样，工区环境也是产品质量的一环。”杨总在介绍时强调，台达对生产细节的严苛把控，早已渗透到车间管理的每一个环节，从环境洁净度到设备摆放间距，皆以标准化流程规范，为高品质设备生产奠定基础。车间内设备上的专属二维码引发了考察团的好奇。据讲解，组成设备的每一个零部件都印有独一无二的二维码或产品编码，这不仅是全生命周期溯源的关键，更在后期维护中发挥重要作用：客户遇到设备问题时，只需提供零部件对应的二维码或产品编码，台达工程师便能快速调出对应产品图纸，大幅缩短沟通与维修周期，提升服务响应效率。值得关注的是，台达设备已全面实现“模块化设计+模块化测试”。通过将设备拆解为标准化模块，不仅降低了研发与生产难度，更让后期的升级、维修变得更为灵活；而模块化测试则确保每个模块在组装前均通过严苛验证，从源头保障设备整体稳定性，使台达设备能够快速适配不同客户需求、实现高效交付。

       随后，考察团来到创新中心示范线，重点参观了台达在电子组装领域的DIP产线展示区。这条示范线完整呈现了从原料投入到成品输出的全流程自动化。整条产线无需人工干预，即可实现连续、稳定的生产，不仅大幅降低了人工成本与人为失误率，更通过数据实时采集与分析，让生产进度、产品良率等关键指标一目了然。考察团成员纷纷表示，这条示范线直观展现了自动化+数字化如何重塑传统产线，为企业转型提供了清晰的参考路径。
 
       在分享环节，王逢春分享了台达智能制造落地经验与思考。她指出，面对全球贸易壁垒与人力成本变化，台达摒弃逐低成本人力迁移的传统思路，选择将最新、最成熟的智能设备布局海外。这类设备具备实时监控、远程调控、自主预警等功能，能大幅缩短海外生产的学习周期，減少员工培训、语言壁垒等问题。在智能制造落地层面，台达秉持“行业知识+软件+硬件”三位一体的核心逻辑，将将自身近20年智能制造实践中积累的经验深度融合到软件系统与硬件设备中，最终形成“设备可落地、软件能适配、数据能互通”的整体解决方案，助力企业避开转型坑点，实现从单点改造到全流程智能化的平稳过渡。
 
       交流环节气氛热烈，学员们结合自身企业数字化转型的实际痛点，纷纷向杨总、王总抛出问题。杨总、王总结合台达近20年的智能制造实践，逐一细致回应，为企业后续转型提供了清晰的行动参考。

       台达以自身实践证明：智能制造不是技术的堆砌，而是从设备研发、产线设计到工厂规划的全链条精进。未来，期待台达继续以开放的姿态分享实践经验，也期待更多制造企业能从此次考察中汲取力量，在数字化转型的道路上稳步前行，共同推动中国制造业向高质量发展迈进。

第四站：索菲亚家居股份有限公司

       2025年9月3日下午，e-works考察团一行来到了索菲亚家居股份有限公司（下称：索菲亚）。精益制造部副总经理周昭龙及同事热情接待了考察团一行。
 
       索菲亚家居股份有限公司设立于2003年，最早在中国市场提出“定制衣柜”的概念，并运用信息技术解决了消费者的个性化定制和规模化生产的矛盾，开启和推动了定制家具的产业发展。经过十余年的经营积累，主营业务已经从衣柜拓展到书柜、电视柜、橱柜、木门等消费者装修所需的定制家居产品，还涵盖了非定制类的配套家居产品如沙发、床、床垫、茶几、纺织用品等，为消费者的提供了一站式的解决方案，致力打造设计制造服务一体化的新型数字化定制家居企业。
 
       在周总的带领下，考察团深入参观了索菲亚4.0数智工厂。本次重点参观的4.0产线，是索菲亚智能制造体系的核心载体。该产线涵盖智能原料库、智能开料区、智能排钻区、智能封边区、智能分拣包装区等关键功能区域，形成了一条从原料投入到成品发往客户的完整智能化生产链路。考察团成员全程观摩了产品从原料入库到最终打包出库的全过程，直观感受了智能制造的高效与精准。

       在材料管理与加工区，索菲亚采用二维码技术实现对材料的全生命周期溯源，视觉检测系统可自动读取二维码中的材料信息、订单要求等数据，精准匹配生产需求，自动选择对应材料进行作业。相比传统依靠人工检测产品质量，视觉检测技术不仅检测精度更高、效率更快，还显著降低了人力成本，提升了生产稳定性。

       进入智能分拣包装区，机械手臂成为这里的主力军。高度灵活的机械手臂可根据系统指令，自动完成产品的分拣、归类，整个过程无需人工干预，避免了人工分拣可能出现的误差，实现了24小时不间断作业，大幅提升了分拣包装环节的效率。

       索菲亚的智能成品立体仓更是展现了无人化管理的先进水平。该立体仓将ERP、MES、WMS三大系统的数据完全打通，实现了对成品库存、出入库调度、订单匹配等环节的智能化管理。系统可根据订单需求自动调度仓储机器人完成成品的入库、出库与盘点作业，实现了库存数据的实时更新与精准管控，为快速响应客户订单提供了有力支撑。

       在交流环节，周总从产线升级、技术探索到管理机制革新，全方位呈现了索菲亚在降本增效与高质量发展上的突破。在核心产线迭代方面，索菲亚4.0生产线历经多代优化，实现了从“高投入”到“高效益”的关键转变。早期的4.0a生产线因依赖全进口设备，投资成本居高不下，一定程度上制约了规模化扩张。为破解这一难题，索菲亚主动寻求合作突破，与国内设备企业深度联动，共同开展研发与国产化替代。通过逐步攻克核心技术，从关键部件到整体设备逐步实现自主化生产，最新4.0生产线的投资费用仅为4.0a版本的25%-30%，大幅降低了生产成本，为产能扩张奠定了经济基础。在技术创新探索上，索菲亚积极布局AI技术在生产与管理场景的深度应用，持续挖掘智能制造的潜力，为生产流程优化、质量管控升级与管理效率提升注入新动能。周总表示，数字化转型的重点还在于人的转型，为此，索菲亚构建了系统化的管理改善机制。一方面，通过“改善周”活动动员所有现场人员参与，以每周5天的集中攻坚模式聚焦生产痛点，并对改善成果进行专业认证，激发员工参与积极性与创新动力；另一方面，建立常态化目标管理体系，每年输出两次重点改善目标，定期开展数据复盘与问题分析，结合实际情况制定“改善地图”，并配套推进相关制度建设，确保改善行动有序落地、持续见效，推动企业在智能制造赛道上稳步前行。
 
       从法国起源，到如今成为中国定制家居行业的领军品牌，索菲亚始终以“专业、专注、专心”的态度，探索美好生活的答案。未来，索菲亚将继续以科技为笔，以创意为墨，在定制家居的赛道上不断前行，让世界的美融入更多中国家庭的日常生活，为消费者“轻松装好家”保驾护航，也为行业的智能化、绿色化发展贡献更多力量。

第五站：小鹏汽车

       考察的第五站来到了小鹏汽车。小鹏汽车成立于2014年，总部位于广州，是一家专注未来出行的科技公司。小鹏汽车一直坚持饱和式研发投入，构建全栈自研的核心能力，今天小鹏汽车已经成为中国领先的智能电动汽车公司之一。小鹏自建智能制造生产基地，采取精益生产的方式，制造高质量的智能电动汽车，拥有环保、数字化和智能化的生产设施，配备包含冲压、焊装、涂装、总装和电池组装五个高度自动化的主要生产流程，并主动肩负起科技助力碳中和的责任，在生产制造环节推行资源循环利用并积极探索可再生能源利用，现已投产肇庆工厂光伏项目。在打造国内供应链生态共赢的同时，小鹏汽车也积极协同合作伙伴推动中国汽车产业链共同出海，其全球化布局正迈入新台阶，目前已进入全球46个国家和地区，产品矩阵覆盖多个细分市场。
 
       此次考察的肇庆生产基地一期占地900亩，二期配套占地560亩。走进基地核心的总装车间，智能化技术与人性化设计深度融合，贯穿生产全流程，显著提升生产效率与操作体验。

       在物料配送环节，车间全面采用AGV小车“送货到人”模式，大幅减少物料流转时间，显著提升货物运送效率；针对整车装配场景，车间对整车托盘高度进行灵活设计，可根据不同车型调节至适配人工操作的舒适高度，有效降低员工操作疲劳。

       焊接车间配备了387台ABB机器人，实现了100%全自动化焊接，既保证焊接质量稳定性，又提升生产节拍；涂装车间践行绿色制造理念，通过技术优化使能耗降低25%，VOC排放降低30%，在环保与生产效率间实现平衡。

       车间内最引人注目的，当属全自动化全景天窗安装环节。两台机械臂分列左右、协同作业：左侧机械臂通过视觉系统完成天窗定位，并将数据同步至右侧机械臂；右侧机械臂则依据该数据，精准完成天窗的抓取、涂胶与安装，大幅保障了生产效率与装配质量。

       为了保证产品质量，小鹏汽车完成总装后，还需经过严格的质量检测环节。据介绍，肇庆工厂配备了18种不同类型的测试路面，可模拟多种实际行驶场景，同时设置1100余项整车检验项目，从细节到整体全面把控车辆质量，确保每一台下线车辆都符合高标准要求。

       此外，工厂内专门设有物流园地，作为员工总装技能培训场地，帮助员工提升操作技能。可以看出，小鹏汽车不仅追求生产效率的突破，也非常注重员工成长。
 
       结束参观之后，学员们纷纷表示，此次小鹏汽车考察之行不仅是对智能制造前沿实践的深度探访，更让大家直观感受到中国车企在数字化转型浪潮中锚定方向、在绿色发展赛道上坚定前行的强劲势头。相信未来，小鹏汽车能持续创新，推动全球出行变革的道路上，书写更多属于中国智能汽车的精彩篇章。

第六站：万力轮胎股份有限公司

       考察的最后一站来到了万力轮胎股份有限公司（下称：万力轮胎）。万力轮胎智能装备部副部长陆熠及同事热情地接待了考察团一行。
 
       万力轮胎成立于2004年12月，是一家集轮胎研发、生产、销售和服务于一体的专业化轮胎生产企业。公司三大生产基地为从化基地、合肥基地、柬埔寨基地；目前拥有的产能为3000万条半钢轮胎，320万条全钢轮胎，柬埔寨基地年产1200万条半钢轮胎建设中。

       在万力轮胎智能装备部副部长陆熠及同事的带领下，考察团参观了万力轮胎的展厅和三分厂。展厅内，一系列“硬核”产品彰显了万力轮胎的技术实力：为电动公交设计的单胎替代传统双胎，极大便利老弱病残群体上下车；配套广州城管、服务北京冬奥会的特种轮胎，还成为墨西哥地铁唯一替代供应商；2016年为漂移大赛研发的轮胎，助力车队连续两年斩获国际总冠军；国内首家研发应用的防爆胎，即便爆胎仍能以80码时速行驶半小时以上；2024年发布的高端新能源汽车轮胎，采用自主研发的吸音材质，结合独特花纹设计，有效提升静音性与操控性。亮眼成绩的背后，一方面是万力轮胎始终将研发创新作为核心驱动力，不断攻克技术难题；另一方面，其坚定不移推进的数字化转型，也为企业高质量发展筑牢了坚实根基。
 
       三分厂作为万力轮胎智能制造的“新标杆”，已搭建起高度标准化的轮胎生产全流程体系，且生产环节基本实现全自动作业，仅需少量工作人员进行必要的监控与干预，既显著提升了生产效率，也有效保障了产品质量的稳定性。其中，硫化车间的智能化生产场景尤为亮眼：7-8台巨大的硫化机并列运转，生胎通过吊装机自动输送至硫化机入口，设备按预设程序完成轮胎“硫化”，单条轮胎平均硫化时间仅需12分钟。更值得关注的是，实现自动化生产后，整列硫化机仅需1名员工即可完成日常管控，充分体现了车间的高效智能化水平。智能立库的应用同样成效显著：不仅大幅缩短物料周转周期、提升整体生产效率，更实现80%的场地空间节约，库存盘点数据实时同步、随时可查，彻底告别传统仓储的低效痛点。在万力轮胎的工厂，每条轮胎都拥有专属“身份证”记录着从原材料到生产制造的全流程信息，实现终身可追溯。
 
       在交流环节，陆部围绕企业数字化转型的整体规划与落地成果展开了详细阐述。据介绍，万力轮胎对MES系统的探索可追溯至2005年，历经多轮技术迭代与功能升级，目前已成功打通19个核心业务系统，实现与大量生产设备的深度互联，直接推动产量同比提升近30%。同时，通过整合OA系统、前端业务系统及BI应用，构建起全链路数据可视化平台，让生产经营关键数据直观呈现、动态可控。工厂物流通过现场条码识别、IP标识、自动化输送线、AGV搬运机器人等先进技术和设备，搭建起从原材料入厂、半成品流转到成品出库的全流程自动化物流管理闭环，显著降低了人工依赖与人力成本，更在物流周转效率、车间空间利用率，以及生产数据的精准度与全链路可追溯性上实现了质的提升。在市场端，万力数字化营销平台已实现客户与经销商自助下单功能，高效响应市场需求，带动销量同比增长28.12%。

       陆部表示，目前，万力轮胎正全力推进成本管理模式升级，旨在通过数字化手段拆解各生产环节成本要素，实现全流程成本精准管控，为企业降本增效与战略决策提供数据支撑。

       此次考察，万力轮胎在数字化转型与智能制造方面的投入与成果令人印象深刻。从展厅展现的技术实力与绿色理念，到三分厂的自动化生产布局，再到完善的数字化管理体系，万力轮胎正以坚定的步伐，朝着全球领先的轮胎制造企业迈进，为行业数字化转型提供了宝贵的实践经验。