第二站——宁波公牛电器公司

       2025年8月27日下午，e-works 2025浙江省标杆智能工厂考察团来到本次考察的第二站——宁波公牛电器公司，信息中心李主任与两位数字化专家接待了考察团一行。

       公牛集团成立于1995年，专注于电连接、智能电工照明和新能源三大业务板块的研发、生产和销售，是国内民用电工行业的领导者。目前，宁波公牛电器公司通过申报“全链路信息互通的电连接产品智能工厂”项目，拟入选2025年度卓越级智能工厂。
 
       在此次考察中，考察团成员参观了产品展厅，考察了墙壁开关无人工厂和物流中心。作为考察团核心探访场景，公牛墙壁开关无人工厂不仅是“全球最大墙壁开关单体工厂”（日产能320万只），更是其端到端流程落地的核心载体——实现从原材料入库、零部件加工、产品装配到成品入库的全流程无人化闭环，而支撑这一高效运转的，正是“流程无缝衔接”与“数据实时驱动”的双重保障。

       在无人工厂核心生产区，公牛自研自制的无人化装配线成为焦点。这条生产线通过“视觉辅助柔性供料→机器人精准装配→AI视觉检测→自动包装”的全流程串联，将传统电工行业分散的“加工、检验、包装”三环节整合为单一作业流，实现2秒生产1个墙壁开关的效率，较行业平均水平（5-8秒/只）提升超2倍，且可同时兼容16种不同规格开关的混线生产。
 
       技术层面，该生产线的“柔性”与“精准”完全依赖数据驱动：其一，柔性供料单元搭载3D视觉定位系统，通过实时采集零部件外形数据（如尺寸、角度），自动调整抓取路径，无需人工切换工装，适配不同规格零部件；其二，与浙江大学联合研发的“多模态AI视觉检测系统”，可同步采集产品外观、装配精度、电气性能等128项数据指标，检测准确率达99.98%，远超人工检测的95%，且不良品数据会实时回传至生产系统，自动触发装配参数调整（如机器人拧紧扭矩、零部件供料速度）；其三，自动包装环节通过读取成品二维码，关联生产批次、检测数据等信息，形成“单品全生命周期数据档案”，为后续追溯提供支撑——这种“生产-检验-数据反馈”的闭环，正是端到端流程中“实时数据驱动流程优化”的典型体现。

       如果说无人工厂是公牛“生产端”的数字化标杆，智能物流中心则是其打通“生产-仓储-配送”端到端供应链的核心节点。考察团在24米高的立体化仓库前驻足良久，这座总投资2600万元的物流中枢，不仅实现仓储无人化，更通过数据贯通，成为连接生产与市场的“桥梁”。

       在物流中心与无人工厂的连接通道内，智能搬运机器人（CTU）自动行驶，这是公牛行业首创的“从注塑到装配生产线的柔性物流直供模式”。传统电工行业中，注塑车间生产的零部件需先存入半成品仓库，再由人工调度至装配线，周转时间长达4小时，而公牛通过5G CTU调度系统，实现“数据先行、物资紧跟”：调度系统实时接收注塑车间的“零部件产出数据”与装配线的“物料需求数据”，自动计算最优配送路径确保120台CTU协同行驶不碰撞，将周转时间缩短至20分钟，库存周转率提升60%，且物料配送准确率达100%。

       “这套系统的核心是‘数据打通’。”数字化专家解释道，“注塑车间的MES系统、装配线的生产系统、CTU调度系统共享同一套数据中台，需求与供给数据实时匹配，彻底消除了‘仓库暂存’这个断点，实现供应链端到端的无缝衔接。”

       物流中心的立体化仓库由入库层、分拣层、拆零层、存储层、拣选区、复核区、出库层七部分组成，拥有11200个托盘货位，单货位承重900KG，可容纳超100万只墙壁开关成品或500万套零部件，其运作全程遵循端到端逻辑，且每一步均由数据驱动：

       ●入库环节：原材料到库后，通过RFID标签关联采购订单数据，系统根据生产计划自动分配存储货位，避免人工判断偏差；

       ●存储环节：WMS系统实时监控货位占用率、物料保质期（如塑料零部件），自动提醒“先进先出”；

       ●出库环节：接到销售订单后，系统自动生成拣货任务，拆零层自动化设备30分钟内可完成1000+订单的拣选，复核后直接对接物流配送系统，实现“成品出库-物流发运”无缝衔接。

       更关键的是，仓库所有运营数据（如库存周转率、订单履约时效）均实时同步至公牛集团“供应链数据中台”，与生产端（MES）、销售端（CRM）数据打通：当销售数据显示某款新能源充电插座需求激增时，中台会自动触发生产计划调整，并向供应商发送原材料采购需求，整个链路响应时间从传统的72小时缩短至12小时，真正实现“以销定产、以产定采”的端到端供应链协同。
 
       考察尾声，信息中心李主任与数字化专家深入分享了公牛转型的底层逻辑：“数字化不是买设备、上系统，而是以端到端流程为骨架，让数据在全链路流动，最终实现‘流程自优化、决策数据化’。”

       宁波公牛电器的数字化实践，为电连接、新能源等领域的传统制造企业提供了清晰转型路径：其一，端到端流程是“骨架”，需打破部门壁垒，实现业务全链路贯通；其二，数据是“血液”，需打通信息孤岛，让数据驱动流程优化与决策。这种转型带来的效益显著：数字化后产品不良率从1.2%降至0.3%，人均产值提升120%，新能源业务研发周期缩短40%。

第三站——火星人厨具股份有限公司

       2025年8月28日上午，e-works 2025浙江省标杆智能工厂考察团来到本次考察的第三站——火星人厨具股份有限公司，火星人厨具制造部廖总对考察团一行予以热情接待。期间，考察团先后参观了火星人产品展厅，近距离考察企业智能智造工厂，并与火星人专家围绕企业数字化转型路径展开深入交流。
 
       在工作人员的细致讲解中，考察团得以全景式回顾火星人厨具的发展历程。作为国内高端厨电行业的标杆企业，火星人厨具股份有限公司成立于2011年，始终专注于集成灶、洗碗机、蒸烤一体机等健康厨电产品的研发、生产与销售，凭借对“解决厨房油烟问题”的核心诉求深耕，其集成灶产品不仅连续多年斩获行业权威奖项，市场占有率更长期稳居行业前列，成为推动厨电行业向“健康化、智能化”升级的核心力量。

       步入品牌展厅，多元化的设计形态、光影交织的氛围营造，加之与宝马旗下Design Works设计团队的“跨界”合作成果，不仅将火星人“以科技为视觉外延、以健康为体验内核”的品牌理念具象化，更让考察团收获了耳目一新的参观感受。
 
       对于火星人而言，“智慧”不仅体现在厨具终端的应用层面，更深度融入生产制造的每一个环节。走进智慧工厂，大屏可视化决策系统率先将工厂实时运作状态清晰呈现。智能冲压车间内，冲压侧板连线技术的应用实现了冲压全流程自动化，630吨级冲压设备的精度可控制在0.01mm，生产效率与产品质量同步提升；智能焊磨车间则以智能激光焊接技术革新作业模式：既降低了对人工操作技能的依赖，又将焊接精度控制在0.02mm，确保焊接质量稳定，与此同时，ABB机器人与ACF（主动柔顺力控制）系统的搭配，实现了打磨工序的全自动化。

       智能装配车间里，机械臂高效运转，全面替代传统人工装配——单条生产线每60秒即可完成一台集成灶的装配，喷嘴自动化组装设备更是仅需19秒就能产出一个成品，其气密性检测标准较国际标准还严苛3倍。而可存储近9万台成品的智能立体仓库，通过智能扫码、自动打包、自动入库的全无人化流程，实现了每小时300台的出入库吞吐量。
 
       为持续优化制造水平，火星人将信息技术与智能技术深度融合，打造出核心的智能生产控制系统——智能制造IPCS中心。该中心可实时采集制造全流程中各车间、各设备的运行数据及每一项检测结果，通过对生产数据的实时监控与动态调整，实现全流程的数字化、智能化管理。依托物联网技术的深度应用，人与机器、机器与机器之间构建起“灵性”的数字化交互，生产各环节的高效互联与资源零损耗成为现实。

       座谈交流阶段，考察团深入了解了火星人智能制造的实践成果及MLPS（火星人精益生产方式）的推进路径。面对传统生产模式的痛点，火星人以公司战略为指引推进精益变革：按客户需求节拍组织生产、推行SMED快速换线、实现产品“一个流”、落实物料2小时配送、开展平准化生产，并通过供应商精准送货与供应链优化，满足定制化生产需求，构建柔性生产能力。此外，针对考察团成员关注的“数字化系统应用与企业业务需求的平衡”等问题，火星人专家结合自身实践逐一细致解答，为考察团企业的智能制造与数字化转型提供了切实可行的思路与参考。
 
       科技创新始终是企业实现“确定性增长”的核心引擎。火星人创新融合人工智能、大数据、物联网等新一代信息技术，探索出一条契合厨电行业转型升级的发展路径——这不仅为自身数字化转型与智能制造提供了坚实支撑，更将引领整个行业向数字化、智能化的更高水平迈进。

第四站——正泰新能科技股份有限公司

       2025年8月28日下午，e-works 2025浙江省标杆智能工厂考察团来到本次考察的第四站——正泰新能科技股份有限公司（以下简称“正泰新能”），在讲解员的带领下参观了公司展厅、光伏组件生产车间与物流中心。期间，公司智能制造负责人汪经理就推进企业数字化转型过程中的难点、痛点与考察团进行了深入探讨，令学员们受益匪浅。
 
       作为光伏领域“中国智造”的先行者与探索者，正泰新能在行业内率先践行“智能制造+互联网”发展模式，既是“国家级绿色工厂”“浙江省未来工厂试点”，也是全球首家“智能制造＋互联网”透明工厂的打造者。同时，正泰新能科技股份有限公司通过申报“高效大阳能电池及组件产业链协同智能工广”项目，拟入选2025年度卓越级智能工厂。

       早在2016年，公司便实现从原物料投放到成品产出的全过程可监控、可追溯；同时是行业首家实现组件瑕疵AI自动检测的企业，通过与阿里云合作，达成关键工序百分百全检，能智能识别20余种产品缺陷，检验准确率高达99.7%。截至2024年底，正泰新能累计全球出货总量超过130 GW，位居InfoLink 2024全球组件出货排名全球第6，9次荣获Kiwa PVEL加严可靠性测试“全球最佳表现组件制造商”评价，在推动光伏产业从“制造”向“智造”转型中树立了行业标杆。
 
       在光伏组件生产车间，数十条生产线高速运转，一辆辆AGV小车灵活地穿梭于各道工序间，机械臂上下挥舞着，整个车间呈现着忙碌而有序的工作状态。通过广泛应用高端数控、智能化产线、智能物流和智能检测等现代化产线装备，从原材料到成品，几乎全部由机器自动完成。偌大车间内，很少见到操作工人的身影，且组件和电池自动化柔性化生产线实时联网，产线数据一目了然，可根据不同生产需求实时调整制造方案，智能化生产线人工节省率达到75%，光伏组件产量显著提升。

       据了解，在质量管理方面，正泰新能不仅实现从原物料投放到成品产出的全过程可监控、可追溯，每一块生产的光伏组件还配备专属条形码，客户通过扫描条形码即可追溯产品的工艺参数、原材料、生产路径等全生命周期信息，确保产品质量的可控性与透明度。同时，其行业首创的组件瑕疵AI自动检测技术，通过与阿里云合作实现关键工序百分百全检，智能识别20余种产品缺陷，检验准确率高达99.7%。

       作为“国家级绿色工厂”，正泰新能依据园区用能需求，精心构建53兆瓦分布式光伏发电系统，搭配BIPV停车棚、光伏飘带连廊及风力发电站，实现清洁电力的稳定供应。光照充足时，停车棚日发电量可达150～170千瓦时，能满足5辆新能源汽车同时充电。公司还利用物联网、大数据、人工智能等技术搭建智能化运维系统，对光电、风电场设备进行实时监测和运维管理，大大提高能源利用率，不浪费每一缕阳光。此外，基地能源结构布局极具巧思：垂直轴风机与建筑顶篷的光伏阵列完美契合，PEM电解槽实现绿电转化，储能电站像巨型“充电宝”平抑能源波动，共同构成“风光氢储充”智能微电网多能互补示范项目。该项目将“停车棚＋光伏＋储能＋充电系统＋风力发电系统＋微网能量管理平台”有效结合，通过对多种清洁能源的系统性配置、园区能效的智能化管控，在供能侧与用能侧实现双向结合，以“开源节流”方式促进园区绿色低碳用能，为建设低碳绿色园区、打造能源供应和消费新模式作出有益探索。
 
       正泰新能的实践，早已超越单一企业的转型范畴——它用“智能制造提效”与“绿色能源闭环”的双轮驱动，勾勒出光伏产业乃至制造业未来发展的清晰路径：当数字化不仅用于优化生产效率，更深度融入质量管控与能源管理；当绿色化不只是合规要求，更成为驱动技术创新、构建竞争壁垒的核心动力，“中国智造”便有了穿越行业周期、领跑全球竞争的底气。在“双碳”目标与产业升级的浪潮中，正泰新能的探索犹如一面镜子，既照见标杆企业的责任担当，也为更多企业提供了启示：真正的转型，从来不是单点技术的堆砌，而是系统思维下“效率、质量、绿色”的协同共生。而这份探索，终将推动更多行业从“制造大国”的规模优势，迈向“智造强国”的价值高地，为全球产业可持续发展注入中国智慧。

第五站——浙江南都电源动力股份有限公司

       2025年8月29日上午，e-works 2025浙江省标杆智能工厂考察团按计划来到本次考察的第五站——浙江南都电源动力股份有限公司（以下简称“南都电源”）。公司IT中心谢总带领团队热情迎接考察团，在讲解员的专业引导下，考察团先参观了公司展厅，系统了解企业发展历程与核心技术成果，随后深入锂电池生产车间，实地观摩智能制造生产线的运作细节，全方位感受南都电源在锂电池领域的智造实力。
 
       作为国内储能与动力电池行业的领军企业，南都电源专注于锂电池及储能系统的研发、生产与销售，业务覆盖新能源储能、动力电池、备用电源三大核心领域，构建了从电芯研发、生产到系统集成的完整产业链。凭借深厚的技术积累，公司累计获得授权专利超800项，其中发明专利占比达35%，主导或参与制定多项国家及行业标准；同时，依托智能制造实践获评“国家级高新技术企业”“浙江省智能制造示范工厂”，其产品广泛应用于新能源汽车、大型储能电站、通信基站等场景，出口至全球50余个国家和地区，在行业内树立了“技术领先、质量可靠”的品牌形象。

       在公司展厅，考察团成员通过图文展板、产品实物与动态演示系统，全面了解南都电源的发展脉络：从早期聚焦备用电源领域，到逐步拓展至动力电池与储能系统，再到如今成为多领域协同发展的新能源企业，清晰展现了公司的战略转型路径。展厅内陈列的核心产品引发考察团浓厚兴趣，包括适用于长时储能的磷酸铁锂储能电芯、高能量密度动力电池模组，以及针对通信行业的一体化备用电源系统；通过动态演示屏，成员们直观看到大型储能项目的运行流程——从电能存储、调度到并网输出的全链路，深入理解南都电源在新能源产业链中的核心价值。讲解员还特别介绍了公司的研发平台，包括省级企业技术中心、博士后科研工作站等，展示了其在材料研发、工艺优化等方面的技术优势。
 
       随后，考察团进入锂电池生产车间，车间内现代化设备协同运转的场景令人印象深刻。入口处的车间中控大屏实时显示生产数据：当前开工生产线12条，在制品数量3200余件，设备综合效率（OEE）达92%，各项指标清晰可见。沿着参观通道，考察团依次观摩关键生产工序：首先是电极制作环节，高速精密双面涂布机正有条不紊地作业，该设备采用进口涂布头，涂覆精度控制在±5μm以内，确保电极材料在基材表面的厚度均匀性，同时配备在线厚度检测系统，一旦出现偏差立即自动调整；紧接着是全自动烘烤线，采用分段式温控设计，根据半成品不同阶段的干燥需求，将温度精准控制在80-120℃，干燥时间可通过MES系统实时调节，既提升干燥效率，又避免电极材料因高温受损；最后是电芯组装环节，高速多工位叠片机依托六轴机械臂实现极片的高效叠合，机械臂定位精度达±0.1mm，单台设备每小时可完成900片极片叠合，较传统人工叠片效率提升6倍，且通过视觉定位系统确保极片对齐度，有效降低电芯内部短路风险。各设备通过工业互联网实现联动，生产数据实时上传至中控平台，确保各工序节拍精准匹配，整个生产流程规范有序。
 
       质量管理环节，公司质量管理负责人郭总监专程到场，向考察团详细解读南都电源的精细化质量管控体系。他介绍，公司以“一物一码”为核心载体，为每一个电芯赋予唯一的二维码标识，该标识从原材料投入阶段生成，贯穿电极制作、电芯组装、化成检测、成品包装全流程，记录的信息涵盖原材料批次、生产设备编号、各工序工艺参数（如涂布速度、烘烤温度）、检测数据（如电压、内阻）等。在关键质检环节，公司引入AI视觉检测技术：在极片裁切工序，3组高清工业相机从不同角度拍摄极片，搭配自主训练的AI算法模型，可识别极片毛刺、边缘缺角等12种细微缺陷；在电芯封装工序，另一组相机专门检测封装焊缝是否存在气泡、漏焊等问题，识别精度达99.8%以上。一旦检测到质量异常，系统立即触发声光预警，对应工序自动暂停，同时异常信息实时推送至质量追溯平台，质量管理人员可快速调取该电芯的全流程数据，分析异常原因并制定改进措施。“这套体系不仅实现了单电池全生命周期可追溯，更能通过实时预警将质量问题控制在萌芽阶段，2024年公司锂电池产品不良率较上年下降28%。”郭总监补充道。

       生产管理方面，车间内智能AGV设备的高效运作成为一大亮点。据讲解员介绍，车间共部署25台智能AGV，依托车间三维数字孪生模型规划最优转运路径——系统会根据实时生产工单、各仓库物料库存及生产线边仓需求，自动计算最短转运距离与最优路线，避免AGV拥堵。这些AGV主要承担四类转运任务：从原材料仓库向生产线边仓运送电极基材、电解液等物料；从小件仓库转运极耳、隔膜等辅助材料；在倒冲线边仓与在制品中转仓之间转运半成品；将成品电芯转运至成品仓库。相较于传统人工搬运，智能AGV不仅将物料转运效率提升45%，还通过扫码确认功能避免物料错送，同时减少了人工搬运过程中可能出现的物料磕碰损耗。考察团成员注意到，AGV在遇到行人或障碍物时会自动减速避让，且可通过中控系统实时调整任务优先级，例如当某条生产线的电解液即将耗尽时，系统会优先调度AGV完成补料任务。

       在随后的座谈交流环节，考察团成员围绕质量管理主题与郭总监展开深入探讨。考察团成员提出诸多实际问题，包括“AI视觉检测算法如何适应不同型号电芯的检测需求”“‘一物一码’系统如何与供应商的质量管理体系对接”“面对原材料批次差异，质量管控如何动态调整”等。郭总监结合实践案例逐一解答：针对算法适配问题，公司建立了缺陷样本库，每新增一款电芯型号，便通过少量样本训练快速优化算法模型；关于供应商对接，通过将“一物一码”延伸至上游，要求供应商提供原材料二维码，实现从源头到成品的全链条追溯；对于原材料批次差异，通过SPC（统计过程控制）系统实时监控关键质量指标，当批次差异超出阈值时，自动调整生产工艺参数。考察团成员对南都电源质量管理的精细化程度与技术创新性给予高度认可，纷纷表示其“技术赋能质量、数据驱动管控”的模式，为制造业企业尤其是锂电池行业提供了可复制的实践经验，对自身企业的质量管理升级具有重要参考价值。

第六站——华立科技股份有限公司

       2025年8月29日下午，e-works 2025浙江省标杆智能工厂考察团来到本次考察的最后一站——华立科技股份有限公司（以下简称“华立科技”）。在公司首席信息官（CIO）庄总监与智能制造负责人李总的共同带领下，考察团先后深入参观了公司原材料立体仓库（简称“原材料立库”）、可靠性实验室及智能电表生产车间，近距离感受华立科技在智能制造与绿色发展领域的实践成果，期间的专业讲解与现场观摩让考察团成员收获颇丰。
 
       作为国内智能计量与能源管理领域的领军企业，华立科技长期聚焦智能电表、能源管理系统等核心产品的研发与制造，凭借深厚的技术积累与前瞻的数字化布局，不仅在智能电网配套设备领域树立了技术标杆，还凭借绿色制造实践获评“国家级绿色工厂”，成为行业内兼具产品创新能力、智能制造水平与可持续发展理念的代表性企业。公司始终以“数字化驱动生产效率提升、绿色化引领行业可持续发展”为核心战略，在自动化仓储、智能产线构建及能源精细化管理等方面形成了独特的实践经验，其产品与解决方案广泛应用于国内外电力系统及能源管理领域，为推动行业数字化转型与低碳发展提供了有力支撑。

       在原材料立库区域，考察团成员首先被这座高度达15米的自动化仓储设施所吸引。据李总详细介绍，该原材料立库共设有9个独立巷道，配置9台双工位堆垛机，整体规划4万个标准周转箱货位，主要用于储存智能电表生产所需的结构件物料与DIP（双列直插式封装）物料。为实现仓储与生产的高效衔接，立库搭载了自主研发的自动化仓储管理系统（WMS），系统可根据生产计划自动完成来料货位分配、出入库调度及库存动态监控，同时通过智能输送线与一楼、三楼的生产线直接连通，实现所有原材料从仓储到产线的全自动供送，不仅大幅减少了人工搬运环节的人力成本与物料损耗，还将原材料供送响应时间缩短30%以上，确保了生产流程的连续性与稳定性。

       随后，考察团来到可靠性实验室。李总介绍，该实验室是华立科技保障产品质量与技术创新的核心支撑平台，主要承担四大核心职能：一是物料选型与准入测试，对上游供应商提供的各类元器件、材料进行严格检测，从源头把控物料质量；二是周期性物料测试，针对长期使用的关键物料开展定期性能复检，防范物料性能衰减带来的产品风险；三是失效分析与改进，对生产及应用过程中出现的物料或产品失效问题进行深度拆解分析，为技术优化与供应商管理提供数据支撑；四是整机可靠性模拟运行，模拟产品在不同应用场景下的运行状态。具体测试任务涵盖环境应力试验（如高低温循环、湿热老化、振动冲击等）、寿命与耐久性测试（如长期通电运行、机械操作寿命验证）、电性能与安全性测试（如电压电流精度校准、绝缘性能检测、防触电保护验证）、化学与材料分析（如材质成分检测、有害物质筛查）及整机可靠性综合测试，全方位确保产品在各类复杂工况下的稳定运行与安全性能。

       走进智能电表生产车间，考察团成员直观感受到了“一件流”生产布局的高效与有序。该车间的生产线采用典型的“一件流”规划，从左至右依次布局原材料物流中心、电表装配检定生产线、成品立库物流中心，各环节通过自动化输送设备无缝衔接，形成了“原材料入厂-装配-检定-成品入库”的全流程连续生产模式。李总特别提到，这种布局设计与西门子成都工厂的智能制造布局有异曲同工之妙，均以“减少在制品库存、缩短生产周期、提升生产灵活性”为目标，通过优化工序衔接与物流路径，使每台智能电表从原材料投入到成品产出的周期较传统生产线缩短25%，同时实现了生产过程的可视化管控，可实时追踪每台产品的生产进度与质量数据。
 
       值得关注的是，华立科技与此前考察的正泰新能一样，同为“国家级绿色工厂”，在绿色制造方面有着深入的实践。为实现节能减排目标，公司采取“开源”与“节流”并举的策略：“开源”方面，在厂房屋顶大面积铺设光伏发电组件，并安装导光板优化厂房自然采光，充分利用可再生能源与自然光资源，降低对传统电力的依赖；“节流”方面，自主研发能源管理系统（EMS），该系统可实时采集车间生产设备、空调、照明等各类用能设备的能耗数据，通过大数据分析进行能源供需平衡调度与用能参数优化，例如根据生产负荷自动调节设备运行功率、优化空调系统温度设定等。得益于这些措施，华立科技2024年的整体能耗较2022年下降16.35%，在降低生产成本的同时，也为行业绿色工厂建设提供了可复制的实践方案。
 
       在随后的座谈交流环节，华立科技CIO庄总监围绕公司数字化转型规划与实践经验，与考察团成员展开深入分享。庄总监详细介绍了华立科技在数字化转型过程中的整体思路——以“数据驱动全价值链优化”为核心，先后完成了ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）等核心系统的部署与集成，构建了覆盖“研发-采购-生产-仓储-销售-服务”全流程的数字化管理平台，并重点分享了系统集成过程中遇到的接口适配、数据同步等难点及解决方案。考察团成员结合自身企业数字化转型过程中的困惑积极提问，庄总监逐一耐心解答，现场交流氛围热烈，双方在数字化转型路径选择、系统选型与落地实施等方面形成了诸多共识，为考察团成员后续推进自身企业数字化转型提供了宝贵的参考经验。