数智化转型正以前所未有的速度重塑各行各业的发展蓝图，行业内的领军企业纷纷投身于这一变革浪潮中，积极寻找破局之策，打造了众多令人瞩目的转型标杆。这些企业如何精确识别并解决行业中的关键问题？他们又采用了哪些富有创新性的场景化解决策略？本文将以佰思杰与大连华锐重工集团股份有限公司共同推进的MOM生产运营管理平台建设项目为案例，展示重型装备制造领域内数智化转型策略的具体实施与成效。

一、“大连重工，国之重工”

       大连华锐重工集团股份有限公司（以下简称“大连重工”）是大连重工装备集团有限公司的控股上市公司，是国家重机行业的大型重点骨干企业。大连重工主要为冶金、港口、能源、矿山、工程、交通、造船、环保等国民经济基础产业提供大型高端装备和全生命周期智能服务解决方案，现已形成冶金机械、起重机械、散料装卸机械、港口机械、能源机械、传动与控制系统、船用零部件、工程机械、海工机械等九大产品结构。企业研制出2万吨多吊点起重机、“华龙一号”核环吊等一批国之重器，为提升综合国力、保障国家经济安全做出了重要贡献。
 
       大连重工属于典型的重型装备制造行业，相对其他行业，重型装备制造企业往往规模更大，技术更复杂，管理难度更高。

       ●ETO模式：大型装备制造行业普遍采用ETO模式，即面向订单设计制造，产品多样且个性化要求高，行业周期性强，需求波动大。

       ●产品复杂：大型装备结构复杂，零部件繁多，设计工艺和生产流程均极为复杂，工程技术变更频繁，生产周期长。

       ●供应链复杂：产业链长，供应商众多，产品配套要求高。

       ●协同管理复杂：由于产品的高度复杂性和生产的长周期性，公司级项目网络计划制定难度极大，不同生产环节交叉作业多，依赖性强，需要各单位间紧密协调与配合。
 
二、管理现状：信息化不足，挑战重重

       在信息化浪潮的推动下，大连重工通过PDM、CAPP、ERP等系统的建设，已逐步实现了业务环节的数字化管理。然而，在至关重要的生产制造与仓储物流环节，仍面临信息化覆盖不足、管理手段相对落后的挑战。生产过程的不透明、数据采集的不及时、设备管理的不灵活……在一定程度上制约了其生产效率和管理水平的提升。

       1、生产管理方面

       ●生产三级计划体系缺少系统支撑手段，通常依靠人工编制和调整，无法迅速响应生产过程中的突发情况和变化需求。

       ●生产资源调度管理粗放，现场人、机、料统筹不足，信息传递依赖于纸质单据流转，进度难以控制。且由于没有系统支持，根据设计图纸、工艺文件要求进行领料时经常出现错漏。

       ●生产过程不透明，管理人员难以实时获取车间生产状况，无法及时显示所需的生产进度、检验、完工等提醒信息，不能及时了解产品机加、热处理、装配、试车、包装、发运等过程信息。同时，工时统计方式落后，数据分析能力不足，难以为企业提供有效的生产管理和决策支持。

       2、仓储物流方面

       ●库存收发数据录入繁琐，库管员需纸质记录后再系统补录，效率低。库存台账仍使用纸质“手工账”，导致手工账与系统账不符，财务成本归集不准。

       ●库存管理存在“信息孤岛”，无统一仓储物流平台，管理分散，数据不统一。

       3、质量管理方面

       ●检验文件仍采用线下纸质检验记录，缺乏标准化和结构化，结果需人工统计。

       ●质量检验过程管控不足，完工后需纸质报检，不合格品处理流程繁琐，实物可能继续加工或流转。

       ●质量档案及追溯依赖纸质文件，建档耗时耗力，不便于质量追溯、原因分析和责任界定。

       4、设备管理方面

       ●设备管理手段落后，设备维修记录单、保养记录单等仍然以纸质资料为主，日常点检、维修、保养等流程缺乏系统支持，响应慢且数据不精确。

       ●设备联网及监控缺失，无法实时收集运行数据（设备利用率、设备运行效率、设备开机率等）并动态展示。

三、项目目标：精益管理，全面提升

       为解决以上难题，佰思杰携手大连重工，共同推进MOM生产运营管理平台建设项目。本次项目的总体目标是围绕国家发展工业互联网和数字化转型的宏观政策，以及大连重工“十四五”战略规划，以精益管理思想为指导，聚焦车间制造过程，实现生产计划合理优化、生产进度实时可控、质量过程完备追溯、工业设备互联互通、领导决策有理有据，为公司产品按期成套交付、降本提质增效和精益持续改善提供支撑。具体实现：

       （1）生产计划线上化。生产计划的严肃性大幅提高，编排计划更准确，计划调整可追溯，变更过程更可控，管理人员决策更精准。

       （2）生产过程透明化。与公司精益生产体系建设相结合，提高生产统计数据准确性，提升生产环节把控力度，明确现场周期管理。

       （3）生产作业无纸化。结合车间无纸化项目，进一步将生产、质量、仓储单据、文件使用及传递模式无纸化，降本增效。

       （4）存货管理自动化。出入库、配料效率、存货利用效率大幅提升，建立集成统一的展示平台，实现公司级物资实时动态管控。

       （5）质量检验结构化。实现事前、事中、事后的在线质量控制，建立产品质量档案和全过程追溯，健全质量成本核算体系。

       （6）设备运行动态化。对生产过程中设备运行情况进行实时监控，实现设备管控透明化，降低设备使用无效时间，提高设备利用率。
 
四、解决方案：融合创新，全链协同

       MOM生产运营管理平台融合了MES、WMS、DNC系统等多个模块，衔接上层信息化系统与底层设备自动控制系统，实现生产制造现场全过程管控。根据大连重工的需求梳理及生产管理的特点分析，平台规划要充分考虑全集团的覆盖性，鉴于各工艺车间业务实际管理略有差异，因此MOM平台必须具备可定制的柔性配置能力，并能在大数据量的环境下性能正常，具有较强的稳定性、健壮性和扩展性。

       整体框架如下图所示：
 
       作为实现智能制造的核心系统，MOM平台的目标就是要实现优化运行、优化控制及优化管理，起到承上启下、下情上传、运筹调度的中枢作用。具体实施重点：

       要点1：构建一体化多级计划管理体系

       纵向以销售订单为龙头的三层计划管理体系，横向实现多公司、多分厂、多车间协同支撑。构建主生产计划、车间协同计划、工序作业计划的三层一体化管理体系。实现基于BOM结构的主计划分解构建计划网络、基于齐套检查的车间生产计划管理，基于工位作业任务的生产执行。达到计划逐层穿透、逐级反馈、跨部门跨组织快速响应、实现一体联动的建设效果。
 
       要点2：实现内部生产管理高效协同

       全面覆盖工艺全流程，打通入库、存储、出库，到机加、热处理、装配、试车、包装，直至发运的生产执行全链路。依托生产运营管理平台，确保生产制造相关系统之间的互联互通，促进各环节之间的高效协同，实现全局的可视化管理和全态的实时监控。
 
       要点3：打通与供应商的信息化业务通道

       构建供应链协同管理应用，所有供应商在应用上进行信息录入、单据、条码打印，仓库收货员仅需扫描发货单条码，系统自动识别发货单里的物料及物料条码、物料数量等信息，与MOM数据共享。支撑内部生产管控和外部制造供应链的融合，实现计划、质量、物流等业务的高效协作，驱动整体业务效率的提升。

       通过和前端的ERP等系统连接获取成套执行过程数据，对齐套数据进行点检和监控，将缺件预警前置提前干预，保障后续装配的顺利进行。
 
       要点4：数据驱动生产运营

       整个MOM平台还能实现管理数据的实时收集与量化分析。不仅包括常见的绩效数据的统计，还支持业务组织间的横向对比、同比、环比。能够对于齐套率、计划执行率、一次交检合格率、异常分布、趋势、在制品价值、在制品周期、产出价值、制造提前期、任务超期情况、设备状态、工时统计等管理指标进行多维度的动态管理。用数据说话，以数据流程驱动的模式替代人工调度。
 
五、项目成果：数智引领，成效显著

       项目遵循“三大基地统一调研，统一规划，分步实施”的原则，目前，MOM生产运营管理平台已在大连重工部分分厂顺利部署并投入运行，覆盖计划管理、生产执行、采购管理、质量管理、设备管理、仓储管理等数字化业务场景，均已达到预期效果。

       1、多级计划一体化联动，更加灵活高效

       计划管理由“线下编制+人工跟踪+开会协同”的模式优化为“多级管控+一体联动+线上协同”的模式。可基于MBOM的结构关系，自动构建三级计划，显著减少编制计划所耗费的人力与时间。计划的追踪与调控通过线上系统进行，有效规避了以往依赖人工电话或会议追踪计划执行进度的繁琐与不便。
 
       2、生产过程透明化，增强管理效能

       生产执行由“纸质填报+手工统计+电话追踪”的模式优化为“系统填报+自动统计+在线提醒”的模式，降低进度追踪的工作量。基于生产报表，现场管理人员可直观、清晰地查看各产品零件的加工进度，及时发现潜在的逾期风险，以便及时调度，确保生产流程的顺畅进行。
 
       3、供应链协同运作,确保采购精准供应

       通过生产计划拉动采购执行，供应商送货打码均在线上执行，自动化生成标签条码、自动同步收货信息、自动触发入库流程，提升生产、采购、供应商业务协同效率。
 
       4、质量全流程追溯，提升产品质量表现

       通过构建结构化检验数据，检验汇报由线下填报人工判断改为线上填报系统判断，显著提升了检验的准确性和效率；通过系统一键生成质量档案，并形成了详尽的统计报表，大幅减少了质量归档的时间；实现质量档案追溯线上化，用户可通过系统一键查询产品全生命周期的质量数据，实现了对产品质量的全面把控。以上举措共同构筑了质量管控“护城河”，为产品质量和客户满意度提供了强有力的保障。
 
       5、设备运行动态管理，提高设备利用率

       构建线上设备台账体系，实现对设备从投入使用至报废的全周期监控与管理；通过线上化设备点检、保养和维修的流程，确保设备管理的精确性和高效性；依托线上系统的数据流转和即时消息提醒功能，大幅提升了设备点检和维保的工作效率；利用DNC系统对车间联网设备进行数据采集与统计分析，详细记录机床故障率、运行时长及停机时长等数据，从而实现对生产过程的动态调整，显著提高设备的使用效率。
 
       6、仓储管理更精细，操作全面数字化

       库房台账由人工EXCEL统计全部改为系统自动统计，出入库操作全部由前端业务进行驱动，减少人为沟通时间，减少记账时间，降低领料出错率。
 
       7、异常响应机制优化，加速处理流程

       通过异常业务与生产业务紧密结合，实时查看流程所处节点信息、异常处理耗时，减少人为跟踪与沟通时间，减少由异常带来的生产停滞时间。
 
       我们深信，随着MOM平台的全面深入应用，将进一步为大连重工的数字化转型和智能化升级积蓄动能，引领大连重工迈向自动化、精益化、信息化管理的新高度。

       时已至，势正起。装备制造业作为国家经济的重要基石，其数智化转型已不再是选择题，而是必答题。佰思杰始终坚持使命，为中国装备制造企业提供全场景、全链路整体解决方案，横向覆盖制造链各个业务领域，纵向贯通集团企业从经营层、业务运营层至执行层的各个层级，实现大型企业多级计划管控体系下的高效协作。佰思杰产品已广泛应用于国防军工、航空航天、重工装备、电力装备、特种机械、电子通信、轨道交通、食品加工等多个关键领域，成为众多大国重器在数智化转型过程中的信赖之选。