兰州兰石集团有限公司（简称：兰石集团）始建于1953年，前身是由新中国“一五”期间156个国家重点项目中的两项——兰州石油机械厂和兰州炼油化工设备厂合并而成，至今已走过60多年的辉煌历程。2021年，在中国机械工业百强企业排名第39名。现在，兰石集团已发展成为以化石能源装备制造、铸造锻热、通用机械为产业基石，以新能源、节能环保、新材料等产业的装备制造及服务为新动力，构建集研发设计、生产制造及检测、EPC总承包、投资运营、售后及金融服务等为一体的全产业链发展格局。拥有兰州、青岛、新疆、西安、上海、洛阳等多个研发和制造基地，下属11家二级子公司，一家上市公司（兰石重装，SH603169），一所能源装备工程研究院、三所分院和十二个技术中心，一家国际工程公司和三家海外分支机构。市场涵盖石油化工、煤化工、石油钻采、矿山冶金、军工、核电、航空航天、采暖、物流等多个行业，业务覆盖美国、英国、德国、俄罗斯、土库曼斯坦、日本、中东等60多个国家和地区，员工近万人的国际化能源装备企业。
图1 兰州兰石集团有限公司
二、CIO个人简介
魏玉鹏，信息系统项目管理师（高级），现任兰石集团信息化和智能制造部技术总监，兰石爱特科技公司技术总监，甘肃省信息化专家组成员，阿里云MVP，华为云MVP。魏玉鹏主要研究领域包含项目管理与软件工程、软件架构、数据库、云计算、大数据、人工智能、物联网、数字孪生、数字化车间、智能工厂等。
图2 兰石集团信息化和智能制造部技术总监 魏玉鹏
三、个人信息化从业经历及主要业绩
1. 夯实兰石集团数字化转型基础体系建设
一是建设基础数字技术平台。通过构建以ERP、CRM、SRM、PDM、CAPP、MES为核心的销售、设计、采购到生产全生命周期管理系统，以及OA、门户、SOA、EAM、BI等业务支撑底座系统。同时运用云计算、大数据等新一代信息技术，主导研发了适应企业业务特点和发展需求的兰石云工业互联网平台，加速形成了集团级数字技术赋能平台，为能源装备行业数字化创新提供高效数据及一体化服务支撑。
二是建立系统化管理体系。先后组织编制《兰石集团信息化（两化融合）发展规划》《兰石集团智能制造发展规划》《兰石集团信息安全体系建设规划》。应用两化融合管理体系标准，加快建立数字化转型闭环管理机制，以两化融合管理体系促进企业形成并完善数字化转型战略架构。
三是构建数据治理体系。围绕一切业务数据化、一切数据业务化的思想，构建数据治理与应用体系，加强生产现场、服务过程等数据动态采集，强化业务场景数据建模，深入挖掘数据价值，提升数据洞察能力。使用安全可靠的设备设施、工具软件、信息系统和服务平台，提升数字化本质安全。
2. 加快推进产业数字化创新
一是推进产品创新数字化。利用物联网、大数据等技术来实现设备、人、系统之间的相互连接，推动换热机组、钻机、快锻压机等产品的数字化改造，更好地满足和引导用户需求。智慧换热机组，监测与控制换热机组进出口温度、压力、液位、流量、热量、频率、泵阀状态等运行参数，实现换热设备远程运维和无人值守，节省2/3的人力成本；智慧压机，采集压机设备锻压过程中的数据，建立锻压过程与产品质量关联关系，分析产品生产过程中“人机料法环”等过程数据，实现在线质量监测和异常情况分析，降低产品不良率；智能钻机，采集钻机运行过程中的数据，诊断设备或存在风险，预测设备及备件使用寿命，系统可延展为中石油、中石化、中海油等用户智慧油田提供对接支持。
二是推进生产过程智能化。通过自主研发的MES系统，结合生产流程和产线、设备优化，打造智能工厂和数字化车间，打通订单、图纸、工艺、计划、工单、设备、工人、库存、质量数据流，重构生产模式，加快生产制造数字化智能化转型升级。兰石集团被评为工信部国家级智能制造试点示范企业。
三是推进管理运营智慧化。利用新一代信息技术，建立智慧环保、双重预防和能源管理等系统，实现生产运营的精细化和智能化管理。智慧环保系统，全面监控园区除尘设备和污水处理设备，加强环境监测和治理力度，大幅减少污水、粉尘对环境污染的影响，节能减排，促进经济可持续发展；双重预防机制，通过区块链和大数据技术分析安全风险及隐患，对安全风险进行分级管控，实时掌握安全风险分布和隐患排查情况，实现精准监管、巡察和指导，重大隐患整改率达100%，隐患总体整改率90%，有效减少了生产安全事故发生；能源管理系统，通过对企业能耗数据进行采集、存储、处理、统计和分析，对企业能源消耗进行监控、分析和诊断，实现节能绩效科学有效管理及能源效率持续改进，实现了534个重点能源监测点数据采集、统计分析，全面强化能源管理精细度，2022年集团工业万元产值综合能耗同比上年下降12.51%。
四是推进用户服务敏捷化。基于物联网平台，实现了换热机组、快锻压机、智能钻机、环保设备、冶炼设备、供水供电等设备数据动态采集、在线监控、远程诊断、设备运行数据分析、设备故障报警、预测性维护等延伸服务，丰富完善服务产品和业务模式，同时助力设备运维单位产业升级，提升设备综合管理及运维水平。
四、近2年在企业主要推进的智能制造项目
1. 打造兰石工业互联网平台，打造智能化云平台
兰石工业物联网平台攻克了工业大数据复杂技术，尤其是应对工业领域的IoT实时海量数据特点，基于OpenTSDB和TDengine时序数据库,极大的提升了数据的写入、查询、压缩、处理性能，推动和保障了工业领域的特殊的大数据处理能力和应用；平台进一步强化了平台基础、应用、生态、产业融合四个能力构建，不断升级平台供给能力，快速迭代融入最新技术工具，可支撑非常灵活的数据分析、模型构建、微服务和APP设计等，智能开发能力大幅提升；在平台企业上云应用方面，面向中小企业研发推进中小企业智能工厂和数字化车间解决方案，为中小企业的云化服务提供众多应用。
2. 深度赋能工业企业，专业挖掘工业大数据价值
在行业赋能方面，以“数据”+“模型”助力企业数字化转型升级为主线。基于工业互联网平台，通过大数据、物联网、人工智能、数字孪生等技术，借助工业及IT专家人才，联合华为、中国移动战略合作完成大数据平台建设，以工业体系运行优化、故障早期预警诊断、安全管控、大数据分析、AI智能生产、全流程关联和场景打通为核心，为客户提供智慧管控及管理。通过构建兰石铸锻冶炼产线智慧冶炼系统——铸锻大脑，通过对冶炼工艺进行优化，从原材料、冶炼到钢锭浇铸环节结合生产工艺、设备性能、安全运维、生产周期、产品性能等因素，通过数据建模、大数据分析、历史寻优等手段，实现部分产线、工序的“数字孪生”，为EAF炉、LF炉、VD炉推荐出最优生产运行及工艺配方参数组合，减少冶炼时长约10%，节省冶炼成本500万元/年。
3. 打造装备制造业示范工厂，推进数字化车间落地
重型能源装备智能工厂依托国家工信部智能制造试点示范工厂揭榜单位建设，对设备进行智能化改造，打造下料数字化车间、锻件冶炼数字化车间、压力容器热处理数字化车间、机加数字化车间、焊接数字化车间等5个数字化车间建设，并将下料数字化车间、锻件冶炼数字化车间、焊接数字化车间三个数字化车间建设成为具有世界先进水平的数字化示范车间，形成具有行业级可复制可推广的解决方案。
五、个人在智能制造工作中的体会
制造企业的效益来自通过对原材料到产品制造过程的附加价值挖掘。这里面包含三部分内容：一是对于企业成本的控制、二是服务价值的挖掘、三是尽可能多的获取有利润的订单。围绕这三个点，企业将围绕其核心业务在原有的知识体系、管理体系上使用信息化系统来重构整个业务系统，进而提升工作效率、过程质量和降低成本。做企业数字化转型一定要紧盯核心业务的流程梳理、数据流梳理，充分挖掘信息化的特性带给原有业务模式的变化，进而建设系统，通过自建+供应商共同配合的方式，逐渐的形成在统一平台的支撑下的具有企业特色的数字化车间+供应链+质量体系+销售服务体系的数字化工厂新模式。