作为我国民营企业的集聚地，浙江制造企业已经成为极具活力的创新中心和先进制造业基地，随着浙江省数字化车间、智能工厂和未来工厂体系的持续推进，已有一大批智能制造标杆企业大胆创新、务实而进取地推进智能工厂的建设。本次考察遴选了浙江省极具代表性的标杆企业，涵盖汽车、电工、厨电、光伏、电池、仪器仪表等行业，通过不同维度和视角的参观学习，让考察团成员开拓视野、领略标杆智能工厂的魅力。

       在e-works副总经理、浙江子公司总经理韩涛的带领下，20多位制造企业高管在三天内前往宁波、嘉兴与杭州，实地探访了吉利汽车杭州湾公司、宁波公牛电器公司、火星人厨具股份有限公司、正泰新能科技股份有限公司、浙江南都电源动力股份有限公司、华立科技股份有限公司等6家行业翘楚的智能制造标杆企业。通过车间参观考察、专家分享、互动交流等环节，考察团成员深入了解了多家不同行业智能工厂的规划策略与实践经验，普遍反映收获颇丰，深感不虚此行。
 
       考察首站来到吉利汽车杭州湾公司，总经办魏经理带领考察团参观了公司展厅，考察了焊装车间以及总装车间。走进焊装车间，机械臂正在井然有序地作业。据了解，该车间部署587台KUKA机器人，实现点焊自动化率100%，并建设激光视觉引导系统、机器人涂胶视觉监控系统，搭配KUKA总拼、阿普拉斯焊接、激光熔焊等先进工艺，保障白车身制造质量；同时通过MES系统构建柔性生产模式，支持多车型混线生产。转至总装车间，洁净的地面映出设备轮廓。工作人员精准完成整车从内饰、底盘、外装、加注等装配工作，全流程依托模块化装备实现高效运转，“安静”“干净”的生产环境令人印象深刻。值得一提的是，停在工位旁的物料小车上的配送完成时间精确到秒，可见吉利在物料供应与调度功力之深。最后，吉利智能制造相关领导就吉利汽车智能制造建设现状与考察团进行了深入的交流。
 
       第二站，考察团来到了宁波公牛电器公司，考察团成员参观了产品展厅，考察了5G墙壁开关无人工厂和物流中心。信息中心李主任与两位数字化专家向考察团深入分享了公牛集团数字化实践。作为全球最大墙壁开关单体工厂，其日产能达320万只，实现了原材料到成品入库的全流程无人化生产。其中无人化装配与智能物流配送系统令考察团眼前一亮。公牛自研自制的无人化装配线通过视觉辅助柔性供料、机器人装配、AI视觉检测、自动包装，融合制程与检验一体化，达到2秒生产一个墙壁开关。而智能物流配送系统则利用5G赋能的智能化CTU调度技术，实现行业首创的从注塑到装配生产线的柔性物流直供模式。步入物流中心，考察团在立体化仓库前驻足良久。据了解，该立体化仓库高24米，拥有11200托盘货位，单货位承重900KG,总设备投资2600万，由入库层、分拣层、拆零层等七部分组成。
 
       考察行程第三站，考察团抵达火星人厨具股份有限公司。火星人厨具制造部廖总对考察团一行予以热情接待。期间，考察团先后参观了火星人产品展厅，近距离考察企业智能智造工厂，并与火星人专家围绕企业数字化转型路径展开深入交流。火星人智能智造工厂占地面积近200亩，总投资额近7亿元，目前已建成自动冲压车间、自动焊磨车间、自动装配车间与智能立体仓库，智能制造模式已基本落地。在智能装配车间内，机械臂灵活运作、高效作业，全面替代传统人工装配环节——单条生产线每60秒即可完成一台集成灶的装配，喷嘴自动化组装设备仅需19秒便能产出一个成品，且其气密性检测标准较国际标准严格3倍，精度把控更为严苛。走进智能制造IPCS（智能生产控制系统）中心，一整面墙的数字化大屏实现全局管控，实时采集并监控每个工位、每条生产线的生产数据，不仅实现生产内容“可记录、可跟踪”，更能对生产过程中的问题做到“可检测、可警示”，全程保障生产合规与高效。此外，可容纳近9万台成品的智能立体仓库，具备智能扫码、自动打包、自动入库的全流程无人化作业能力，每小时出入库吞吐量高达300台，物流周转效率大幅提升。
 
       第四站，考察团来到了正泰新能科技股份有限公司，在讲解员地带领下参观了公司展厅、光伏组件生产车间与物流中心。在光伏组件生产车间，数十条生产线高速运转，一辆辆AGV小车灵活地穿梭于各道工序间，机械臂上下挥舞着，整个车间呈现着忙碌而有序的工作状态。通过广泛应用高端数控、智能化产线、智能物流和智能检测等现代化产线装备，从原材料到成品，几乎全部由机器自动完成。偌大车间内，很少见到操作工人的身影。据了解，在质量管理方面，正泰新能实现从原物料投放到成品产出的全过程可监控、可追溯。同时，其也是行业首家实现组件瑕疵AI自动检测的企业，通过与阿里云合作，实现关键工序百分百全检，智能识别20余种产品缺陷，检验准确率高达99.7%。作为国家级作为“国家级绿色工厂”，正泰新能精心构建53兆瓦分布式光伏发电系统，搭配BIPV停车棚、光伏飘带连廊及风力发电站，实现清洁电力的稳定供应。光照充足时，停车棚日发电量可达150~170千瓦时，能满足5辆新能源汽车同时充电，不浪费每一缕阳光。在座谈交流环节，公司智能制造负责人汪经理就推进企业数字化转型过程中的难点、痛点与考察团进行了深入探讨，令学员们受益匪浅。
 
       考察第五站是浙江南都电源动力股份有限公司，公司IT中心谢总热情接待了考察团。跟随讲解员的脚步，考察团参观了公司展厅，考察了锂电池生产车间。进入锂电池生产车间后，高速精密双面涂布机精准完成电极材料的基材涂覆作业，全自动烘烤线有序开展半成品干燥工序，高速多工位叠片机依托机械臂实现极片的高效叠合，各生产设备协同运转，流程规范有序。质量管理环节，公司质量管理负责人郭总监向考察团详细说明，企业依托“一物一码”标识与AI视觉检测技术，建立单电池全生命周期信息追溯机制，可实时识别生产中的细微质量异常并触发预警，构建起精细化质量管控体系；生产管理方面，车间内智能AGV设备依据三维建模规划的最优路线，自动完成原材料仓库、小件仓库、倒冲线边仓与在制品中转仓之间的物料转运，替代传统人工搬运，有效提升了车间物料流转效率。在座谈交流环节，考察团与郭总监就质量管理主题进行了深入交流，对南都能源在质量管理的实践成果给予高度认可。
 
       最后一站，考察团来到了华立科技股份有限公司，在公司CIO庄总监与智能制造负责人李总地带领下，考察团参观了公司原材料立库、可靠性实验室、智能电表生产车间。据李总介绍，原材料立体库，高15米，设有9个巷道，双工位堆垛机9台，共4万个标准周转箱货位，主要储存结构件物料和DIP物料，结合自动化仓储管理系统对来料进行货位分配进出库，实现一楼和三楼生产线所有原材料的自动供送。可靠性实验室则主要承担物料选型和准入、周期性物料测试、失效分析与改进、整机可靠性模拟运行四大职能，负责进行环境应力试验、寿命与耐久性测试、电性能与安全性测试、化学与材料分析、整机可靠性测试任务。走进智能电表生产车间，其生产线是典型的“一件流”布局，从左至右，分别是原材料物流中心、电表装配检定生产线、成品立库物流中心，与西门子成都工厂有异曲同工之妙。同样作为国家级绿色工厂，华立科技通过在厂房屋顶铺设光伏与导光板等措施进行”开源”，结合其自研的能源管理系统，对能源进行实时调度与参数优化以实现“节流”，达到极致的节能减排目的，2024年能耗较两年前下降16.35%。在座谈交流环节，庄经理与考察团分享了立华科技数字化转型规划与实践经验。
 
       本次深度考察采用e-works一贯的工厂现场参观、技术讲座、问答交流和内部研讨等多种方式，内容丰富、行程紧凑、主题明确。通过本次考察，考察团成员学习了领先制造企业建设智能工厂的实践经验，对今后推进智能制造有了更直观的认识。同时，通过座谈会上与专家的面对面交流，团员之间思想碰撞和跨界交流，也开拓了视野，为今后的工作创新提供新思路。

       本次考察的更多详细内容，请查看e-works特别报道：

       2025浙江省标杆智能工厂考察特别报道

       近期活动预告：

       09月02-04日，广东省，第九届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察

       09月04-05日，上海，质量管理数字化高级研修班

       09月11-12日，武汉，第十一届国际智能制造（武汉）论坛