本次考察由e-works南京子公司常务副总经理徐海军带队，20余位来自不同行业制造企业的高管、CIO、数字化转型与智能制造推进负责人等组成的考察团，在三天的时间里，深入考察了广日电梯、广州创维、台达、索菲亚、小鹏汽车、万力轮胎等六家行业领先企业及其标杆智能工厂。通过实地考察、专家讲解和深度探讨交流，考察团不仅身临其境地感受了行业领先企业推进智能制造的最佳实践，也共同学习了智能工厂的建设与落地之道。团员们纷纷表示不虚此行，收获满满。

       粤港澳大湾区作为我国制造业发展的核心引擎与智能制造创新的前沿阵地，凭借完备的产业链布局、密集的技术创新资源以及领先的政策支持体系，汇聚了大批在智能制造领域深耕细作的标杆企业，成为全国制造企业学习先进实践、探索数字化转型路径的重要目的地。

       考察的第一站来到了广日电梯。广日电梯成立于1956年，是华南地区最大的电梯整机及配件制造基地。目前，广日电梯已发展成为集电梯产品营销、研发、设计、制造、安装、调试、维保、维修、改造、加装等服务于一体的专业化、现代化企业。随着数字化转型速度加快，广日电梯还在向着智慧楼宇、智慧工厂、智慧轨交领域发展延伸。
 
       在信息中心负责人付东军等领导同事的带领下，考察团一行走进了广日电梯的生产车间，自动化流程让大家赞叹不已。轿底自动焊接系统实现了0.1mm的加工精度，生产过程中全程智能监控，一旦出现异常便能自动报警。二氧化碳激光切割机集成变频控制技术，兼具高速运行与高操作性优势，搭配双加工平台，较传统工艺生产效率提升超2倍。柔性制造车间聚焦轿厢系统与门系统等电梯零部件生产，通过整合自动加工、自动装配、自动物流及信息互通功能，能精准满足客户个性化定制需求。依托AGV车间实现了物料全自动流转，从源头减少人为干预造成的误差，让柔性化与精准化生产完美融合。

       考察第二站来到了创维广州工厂。创维集团成立于1988年，是具有全球竞争力的智能家电和信息技术骨干企业，连续多年位列中国电子百强企业前列。创维彩电、数字机顶盒等终端产品畅销国内外，其中，OLED电视国内销量第一，智能电视激活用户数国内第一，机顶盒市场份额全球第一。
 
       此次参观的创维智能产业创新基地，主要生产4K智能电视、机顶盒、汽车智能系统、虚拟现实智能终端等产品。在创维总经理刘军的带领下，考察团深入参观了工厂仓库和生产车间。超290米长的生产车间不同于传统生产模式中多楼层分散作业的情况，广州工厂创新实现了彩电主生产流程在单楼层内的完整落地。从半成品到接近成品的关键加工环节，均在同一空间内有序推进，不仅减少了跨楼层转运带来的时间损耗与物料损耗，更让生产各环节的衔接更为紧密，生产效率得到显著提升。

       考察的第三站来到了台达。台达创立于1971年，历经半个多世纪的砥砺前行，已然成长为全球知名的电源管理与散热解决方案的领航者。1995年，台达果断进军工业自动化领域，凭借在电机驱动、运动控制等方面深厚的技术积淀，成功跻身全球智能制造设备供应商前列。
 
       在台达智能制造解决方案发展部研发总监杨应龙、产业分析资深顾问王逢春的带领下，考察团参观了台达自动化工厂和创新中心。在台达车间，设备上的专属二维码引发了考察团的好奇。据讲解，组成设备的每一个零部件都印有独一无二的二维码，这不仅是全生命周期溯源的关键，更在后期维护中发挥重要作用：客户遇到设备问题时，只需提供零部件对应的二维码或产品编码，台达工程师便能快速调出对应产品图纸，大幅缩短沟通与维修周期，提升服务响应效率。

       考察第四站来到了索菲亚。索菲亚家居股份有限公司成立于2003年7月15日，以定制衣柜产品起步，运用信息技术解决了消费者的个性化定制和规模化生产的矛盾，开启和推动了定制家具的产业发展。主营业务已经从衣柜拓展到书柜、电视柜、橱柜、木门等消费者装修所需的定制家居产品，而且还涵盖了非定制类的配套家居产品如沙发、床、床垫、茶几、纺织用品等，为消费者的提供了一站式的解决方案。
 
       在精益制造部副总经理周昭龙及同事带领下，考察团深入参观了索菲亚4.0工厂。本次重点参观的4.0产线，是索菲亚智能制造体系的核心载体。该产线涵盖智能原料库、智能开料区、智能排钻区、智能封边区、智能分拣包装区等关键功能区域，形成了一条从原料投入到成品发往客户的完整智能化生产链路。考察团成员全程观看了产品从原料入库到最终打包出库的全过程，直观感受了智能制造的高效与精准。

       考察的第五站来到了小鹏汽车。小鹏汽车成立于2014年，总部位于广州，是一家专注未来出行的科技公司。小鹏自建智能制造生产基地，采取精益生产的方式，制造高质量的智能电动汽车，拥有环保、数字化和智能化的生产设施，配备包含冲压、焊装、涂装、总装和电池组装五个高度自动化的主要生产流程。
 
       此次考察的肇庆生产基地一期占地900亩，二期配套占地560亩。走进小鹏总装车间，智能化与人性化设计贯穿生产全程。车间物料配送全面采用AGV小车“送货到人”模式，显著提升货物运送效率；整车托盘可根据不同车型灵活调节高度，充分适配人工操作舒适度。全景天窗安装环节流程已实现全自动化，依靠两台机械臂分列左右、协同作业：左侧机械臂通过视觉系统完成天窗定位，并将数据同步至右侧机械臂；右侧机械臂则依据该数据，精准完成天窗的抓取、涂胶与安装，大幅保障了生产效率与装配质量。

       考察的最后一站来到了万力轮胎股份有限公司。万力轮胎成立于2004年12月，是一家集轮胎研发、生产、销售和服务于一体的专业化轮胎生产企业。目前，建有从化、合肥、柬埔寨三大生产基地，产能为3000万条半钢轮胎，320万条全钢轮胎，柬埔寨基地年产1200万条半钢轮胎建设中。
 
       在万力轮胎智能装备部副部长陆熠及同事的带领下，考察团重点参观了三分厂，全程见证轮胎从原料到成品的完整诞生过程。据介绍，三分厂已搭建起高度标准化的轮胎生产全流程体系，且生产环节基本实现全自动作业，仅需少量工作人员进行必要的监控与干预，既显著提升了生产效率，也有效保障了产品质量的稳定性。其中，硫化车间的智能化生产场景尤为亮眼：7-8台巨大的硫化机并列运转，生胎通过吊装机自动输送至硫化机入口，设备按预设程序完成轮胎“硫化”，单条轮胎平均硫化时间仅需12分钟。更值得关注的是，实现自动化生产后，整列硫化机仅需1名员工即可完成日常管控，充分体现了车间的高效智能化水平。

       本次深度考察采用e-works一以贯之的工厂现场参观、技术讲座、问答交流和内部研讨等多样化的形式，内容丰富、行程紧凑、主题明确。通过本次考察，考察团成员学习了行业领先制造企业建设智能工厂的实践经验，对今后推进数字化转型与智能制造有了更直观的认识。同时，通过座谈会上与专家的面对面交流，团员之间思想碰撞和跨界交流，也开拓了视野，为今后的工作创新提供了新思路。

       e-works作为致力于推进智能制造与两化深度融合的第三方专业服务机构，将通过考察、论坛和实训等多种形式，持续为广大制造企业提供更多与知名企业面对面学习交流的机会。

       本次考察的更多详细内容，请查看e-works特别报道：第九届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察。