本次考察由e-works CEO黄培博士和e-works常务副总经理李翔带队，30余位来自不同行业制造企业的高管、CIO、数字化转型与智能制造推进负责人等组成的考察团，在为期三天的行程中，团队先后走访了北京发那科机电有限公司、天津天加环境设备有限公司、联想创新科技（天津）有限公司、SEW-传动设备（天津）有限公司、SMC（天津）制造有限公司和丹佛斯（天津）有限公司等六家行业领先企业及其标杆智能工厂。通过实地参观、专家讲解和深度交流，考察团深入了解了这些企业在智能制造方面的先进实践，共同探讨了智能工厂的建设路径与落地经验。团员普遍认为此次考察收获丰富，对推进自身企业数字化转型具有重要参考价值。        北京作为全国科技创新中心，其制造业重点在于研发、总部经济和高端环节，聚焦于集成电路、智能网联汽车、智能制造与装备、绿色能源等“高精尖”产业。天津作为中国近代工业的摇篮之一，拥有深厚的工业底蕴，现在是全国先进制造研发基地，重点发展航空航天、高端装备、生物医药、新能源、汽车制造等。天津拥有强大的实体经济基础和完整的产业链配套。北京和天津组成的“京津”区域，其制造业具有“高、精、尖”特点，代表了中国制造业迈向高端的方向。

       考察的第一站来到了北京发那科机电有限公司。北京发那科机电有限公司由北京机床研究所与日本发那科株式会社于1992年合资成立，三十余年来深耕数控领域，业务覆盖汽车、通讯、新能源等全制造领域，累计服务超过10万家企业。公司秉承着“成为智能制造价值型最佳伙伴”的企业愿景，已成为一个“绿色、智慧、健康、生态”的无界园区。
       在相关负责人的引导下，考察团深入北京发那科的CNC智能产线，其高度集成与自动化运作令人印象深刻。整条产线无缝集成MES、WMS与ERP系统，实现订单自动排产与精准执行。自动化立体仓库内，多台堆垛机高效作业，吞吐量可达200托盘/小时，极大提升了仓储效率并降低了人工负荷。IPCS智能产线控制系统采用模块化设计，灵活支持桁架、堆垛机及关节机器人等多种柔性线应用，并能扩展中央刀具库与AGV等设备，满足个性化制造需求。基于众多行业实践，北京发那科还总结出从战略解读到收益评估的数字化转型“五步法”，为制造企业提供可执行的升级路径与方法论支持，体现出其在智能制造整体规划与落地赋能方面的综合能力。

       考察第二站是天津天加环境设备有限公司。天加公司创立于1991年，是全球化的环境与热能利用专业企业。公司在全球布局了五大基地与7大研发中心，业务遍及87个国家及地区。其产品线覆盖广泛，从洁净单元到ORC低温余热发电系统，广泛应用于新能源、生物制药等高端行业，并屡获国家制造业单项冠军等权威奖项肯定。
       天津天加成立于2002年，专注于空气洁净极端环境领域及建筑制冷系统节能应用，已经成为该领域的“隐形冠军”。天津天加工厂厂长苏嘉、精益制造经理田立帅、技术部销售技术支持工程师李卓航等专家热情接待了考察团。在天加展厅，考察团深入了解了其从中央空调到高效机房、绿色能源的广泛技术布局。在生产环节，天加TCR风机盘管产线自动化率高达70%，集成机械手辅助作业，并通过MES系统实现数据实时监控与成品信息全追溯。发泡与板材加工环节，自动切割、拼装、打孔及层压工艺保障了核心部件的保温性能与质量。工厂通过二维码绑定物料与工装车，结合信息化看板系统，实现了物料齐套的精准管理与生产全程的可视化追踪，有效避免了错料漏装。这套高效的生产体系，配合严格的5S现场管理，支撑该约150人的工厂实现人均产值约300万元，2024年产值达5亿元。

       考察第三站来到联想创新科技（天津）有限公司，该园区于2023年落成，是联想集团投资超18亿元打造的战略核心。园区以“端-边-云-网-智”为技术基础，集研发、生产与供应链功能于一体，旨在建设成为全球智能化与绿色化程度最高的示范基地和零碳工厂。
       考察团参观了联想“数字文明艺术展”，穿过“3S行业智能化展区”，体验了“联想智能制造及全球供应链互动空间”，来到联想天津产业园的“未来工厂”。 “未来工厂”建有笔记本、主板及服务器等11条高端产线，年产值超百亿元。其主板生产线自动化率高达85%，每10秒即可下线一块主板；笔记本产线自动化率达60%，每9秒下线一台电脑，效率远超行业平均水平。通过AGV小车、Sky Line空中输送系统及全自动机械臂测试单元等，实现了物料运送、产线协同与可靠性测试的全程智能化与“黑灯”运行。同时，工厂实施90项减碳举措，构建立体光伏系统并搭建零碳管理平台，年减碳量超3000吨，充分展现了智能制造与绿色零碳的深度融合。

       考察第四站来到SEW-传动设备（天津）有限公司。SEW集团成立于1931年，总部位于德国，是全球动力传输领域的领先者。其在中国的核心项目——SEW天津智能装配中心，是一座总投资超10亿元的智能制造样板工厂。该工厂深度融合了SEW自有的尖端技术，从立体库设备到地面AGV均采用其最新产品与解决方案，集中展示了SEW在智能制造领域的强大技术实力与落地应用能力。        考察团参观了SEW天津智能装配和智能制造工厂，其中，智能装配中心的双层厂房以高达22米、贯穿一二楼的半成品立库为核心，将减速电机与电子产品的装配区域高效分隔。工厂大量应用SEW自研的智能物流与驱动技术，其立库堆垛机采用无接触供电与能量回收系统，电能回收率可达43%；一楼由AGV与EMS系统协同完成物料自动配送，二楼则通过EMS空中输送线与RGV实现轻量化部件流转，结合SLAP计划排产系统，构建了从零件仓储到装配检测全程高度自动化、高效节能的精益生产体系。

       考察第五站是SMC（天津）制造有限公司。1959年成立于日本东京的SMC是世界知名自动控制元件综合制造商，其中国公司成立于1994年，目前在中国设有7座工厂、1个技术中心，在北京、上海布局非标品工厂，拥有全球规模最庞大的气动元件生产基地；SMC中国生产气缸、电磁阀等多种产品，供应包括中国在内的约80个国家与地区，独有的生产系统可实现12000种产品系列及超700000种扩展品规格的高品质生产与短交货期。2017年成立的SMC天津工厂是集团在华第五工厂，总占地面积860亩，现有员工974名，主要研发制造节能环保、高性能等新型气动控制元件，致力于打造SMC全球未来的自动化和数字化标杆工厂。        考察团在SMC制造部次长村上庭有及部管孙璐一行的热情接待下参观了SMC天津工厂，了解了公司涵盖模具铸造、机加工、组装、检验等工艺流程与产品研发的一体化生产系统，并展开深入交流。工厂通过自产的AMS压缩空气管理系统实现气压智能调控，最大可削减62%的空气消耗量，并支持预测性维护。同时，SMC在各工艺环节全面推进自动化：铸造环节导入压铸数字化平台与8台去毛刺机，节省人力21人；表面处理实现VOCS在线监测与数据联动；加工环节借助MES系统实现无纸化维保，提升效率10%；组装环节采用定量涂油机等专用设备，单工序最高削减用时12秒。物流方面依托AGV、CTU与立库系统实现跨栋自动搬运与无人化出入库。同时，工厂通过光伏发电、集中生产等措施推进绿色制造，年减碳272吨，展现出在自动化、数字化与节能减碳方面的综合成效。

       考察的最后一站来到了丹佛斯商用压缩机中国（天津）工厂。该工厂于2019年斩获世界经济论坛“灯塔工厂”认证，占地面积5万平方米，核心生产业务涵盖装配、机加工、焊接，现有员工600名。        在丹佛斯生产经理宋建的带领下，考察团近距离参观了该灯塔工厂，工厂内部生产工具的迭代演进，堪称数字化改造落地的“微观典范”。以压缩机组装的螺丝紧固工序为例，其技术升级路径清晰可见：从引入具备力矩校准与数据采集功能的电动扳手，到升级定制化双头紧固扳手、四头紧固扳手，再到搭配光电防错、顺序防错系统，直至采用工业视觉系统与机器人自动紧固系统——最终实现螺丝全自动紧固，并且制程中所有螺丝的扭矩等关键数据均可实现追溯。参观完后考察团员与丹佛斯专家围绕智能工厂规划、数字化建设痛点破解、员工赋能机制等内容的深入研讨，进一步厘清了“战略远见与细节改善如何协同”“技术迭代与实际需求如何匹配”等关键问题。考察团成员纷纷表示，此次收获不仅在于获取了自动化与数字化协同经验，更在于理解了“持续改善机制”对智能工厂长效运营的底层支撑——这些实践启示将为后续推动自身企业的数字化转型、智能化升级提供重要参考。

       行程最后，考察团在黄培博士的组织下，进行了内部研讨，分享此次交流心得，考察团学员踊跃发言，纷纷表示颇有所得。        稳健医疗代表谈到，除智能制造经验外，还获得了丰富的外部资源渠道，善用外部资源将有效提升效率。厦门瑞尔特卫浴代表表示，智能制造的有效推进，必须植根于精益管理。唯有前期准备充分、基础扎实、战略流程清晰，并实现全价值流的无缝串联，方能聚焦关键环节施加巧力，以杠杆效应实现效率最大化。六盘山实验室代表认为，借助外部资源推动自动化、整合不同团队优势是重要方向。金风科技代表分享道，此行对精益管理、物料分配及可视化应用印象深刻。尤为值得借鉴的是，一些企业推行的“短周期精益提案”，即便节时效果有限也会被认真采纳，这种持续改善、积少成多的文化理念非常值得学习。本田代表强调数字化推进需有清晰战略，分解为具体KPI并落实到各部门，同时应树立全员数字化思维与持续改善意识，将改善方法应用到具体场景。先进企业的数据应用基于实际需求采集关键数据，从而实现降本增效。三菱电机代表则表示，通过实地走访制造工厂，更近距离地接触到技术实践，考虑将中国的技术及现代方法应用于日本本土。        在活动最后，黄培博士总结指出，推进智能工厂建设，智能物流是至关重要的一环。本次考察中，我们看到了多种先进的物流技术广泛应用，包括各类AGV、RGV、EMS、SKY LINE等从地面到空中的立体化物流系统。更值得关注的是，不少企业基于自身生产特点，自主研发或改造了特定的物料流转与存储设备，例如丹佛斯内置伸缩叉杠的专用AGV，以及SMC采用的“外卖柜”式特种物品取件柜，这些都体现了物流装备与生产场景的深度融合。

       黄培博士特别强调，机加工领域的FMS柔性制造系统应用至关重要。目前国内不少民营企业仍以单机加工为主，而FMS系统通过集成多台加工中心、自动化物流系统与计算机控制技术，实现了多品种、中小批量产品的高效柔性化生产。该系统能够快速响应生产需求变化，显著提升设备利用率和整体生产效率。其典型特征是以托盘作为载体进行工件交换，而非直接搬运零件，从而在无人值守条件下实现快速换型与连续加工。这种模式对于推动企业向智能化、柔性化升级具有重要的借鉴意义。

       本次深度考察采用e-works一以贯之的工厂现场参观、技术讲座、问答交流和内部研讨等多样化的形式，内容丰富、行程紧凑、主题明确。通过本次考察，考察团成员学习了行业领先制造企业建设智能工厂的实践经验，对今后推进数字化转型与智能制造有了更直观的认识。同时，通过座谈会上与专家的面对面交流，团员之间思想碰撞和跨界交流，也开拓了视野，为今后的工作创新提供了新思路。

       e-works作为致力于推进智能制造与两化深度融合的第三方专业服务机构，将通过考察、论坛和实训等多种形式，持续为广大制造企业提供更多与知名企业面对面学习交流的机会。

       本次考察的更多详细内容，请查看e-works特别报道：2025北京天津标杆工厂考察