G-TEKT是日本领先的专业汽车车身和传动零部件制造商之一，枥木工厂是其生产传动零部件的主要工厂。在原先的生产过程中，工人需要目视检查从冲压机中送出的钢坯是否有划痕、凹痕或者其它轻微缺陷。随后以每分钟40张的速度将重达2.3kg的坯料装载到托盘上。

    G-TEKT希望通过引入自动化技术来提高质量与生产效率，同时让员工从事更轻松、更具创造性的任务。

ABB机器人解决方案

    由于冲压机周围空间有限，使用的机器人数量也受到限制，并且对机器人工作范围要求极高。在ABB RobotStudio和Picking PowerPac上进行了大量模拟测试后，系统集成商MES Koshin最终为G-TEKT部署了三台ABB IRB 360 FlexPicker机器人。

    ABB IRB 360工作范围达1600mm, 有效载荷达6kg，可在有限的空间内轻松搬运钢坯。

    三台机器人由PickMaster 3软件同时控制，最大限度利用空间。

    该自动化流程分为两个部分：视觉检测和托盘装载。在视觉检测环节，基于AI的设备能达到肉眼的识别检测水准，避免了因操作员技能水平不一或身体状况不佳而导致的误判情况。

    在托盘装载环节，为了能够处理大量产品，17个真空吸盘整齐排列，且每个都可以单手切换。系统还添加了当工人在现场取换托盘时，机器人持续跟踪的设定，保证作业连贯性，提高了生产率。

    “我们能够用自动化来完成两班制中四名员工的工作，让这些员工从事更具创造性的工作。此外，生产率提高了约10%，现在我们每天可以多生产约19,200个产品。对操作员来说，设备不停机、不出故障，易于维护都是很重要的。目前来看，ABB机器人表现优异，兼具这些优点，运行顺畅。”

——Akio Kato

G-TEKT枥木工厂生产部经理

    未来，ABB将继续与MES Koshin密切合作，满足更多期待。MES Koshin总监、销售兼生产经理Yoshiaki Ozawa先生说道：“通过这次合作，我们对机器人能够替代人工执行任务的范围有了更深刻的了解。我们期待以后能与ABB一同为更多生产现场打造充满创意的设备。”