广汽埃安第二智造中心
广汽埃安新能源汽车智能制造工厂围绕感知、预测、分析优化、协同等能力提升，通过应用AI、工业大数据、数字孪生、AR/VR、机器视觉、5G等技术，建设C2M平台构建深度互动定制的用户生态；建立3D数字化模型及工厂级数字孪生平台，实现冲压成形仿真、焊装虚拟调试等；建立工艺数字化平台实现离散型工艺数字化设计；搭建品质模型实现智慧品控；基于大数据分析进行产线性能智能推演，构建智慧工厂决策“大脑”，打造智能、开放、创新、卓效零碳的生态工厂。
苏州璨曜光电有限公司
苏州璨曜光电有限公司注重先进制造技术与数字化技术的应用与突破，积极导入机器人、自动化生产线、AOI检测设备等进行自动化升级与改造，并实现设备联网与数据采集分析，其中AOI AI智慧算法为业内首创。同时，通过集成互联，结合 ERP、SFCS、e-Planning、PLM、SPC、iWMEC、BI等应用，实现了产品设计、品质、设备、生产、环境等各环节的可视化与交互分析。此外，工厂还在能源、安环等环节，成功落地车间温湿度智能管控、防烟感探测、车间洁净度自动侦测，耗能设备实时监测与控制等应用，在探索智能制造与绿色制造上取得了丰硕成果。
格力电器（杭州）有限公司
杭州格力是格力电器在全球兴建的第11大生产基地，致力于打造格力电器最重要的出口基地。公司依托集团资源提供先进制造技术支持，积极推进“智能工厂”建设，开展产线布局优化，构建涵盖从研发到生产、质量、供应链、物流等全业务流程的八大信息平台，应用多种智能生产设备、智能物流设备，并积极探索应用5G、人工智能、机器视觉等前沿应用，着重提升数字化设计、智能化生产、安全化管控、数字化管理、绿色制造能力，打造“自动化、信息化、智能化、柔性化、精益化、绿色化、定制化、敏捷化”的智能家电行业“标杆智能工厂”。
中信戴卡六号工厂
作为中国大陆第一家铝车轮制造企业，中信戴卡一直坚守为“实业强国”贡献力量。中信戴卡结合自身实际情况，从营销、研发、制造、经营、决策、服务等方面推进企业数字化转型工作，构建了研发平台、全球化管控平台、生态圈管理平台、智能制造系统，全面提升企业的研发设计能力、生产制造能力、全球化管控能力、企业创新能力。同时，中信戴卡走在行业前列，推动5G、AI等新兴技术在研发设计、质量检测、工艺诊断和优化等场景的落地应用；通过设备能耗采集分析、设备排放气体监控、余热回收利用等应用，积极践行绿色制造。
佛山市顺德区美的饮水机制造有限公司
美的净饮工厂坚持以数字化、智能化、绿色化技术作为引领企业发展的重要力量，围绕订单、产品、物流、品质、能源5个端到端进行布局，打造高端、健康、绿色及可持续发展的智能工厂。通过大数据模型算法、深度机器学习，建立业务数字模型，实现订单的精准调配与高效交付；运用CAE/CAM等技术建立统一的数字化仿真平台，实现多样化、定制化产品的敏捷开发；应用机器视觉、人工智能实现AI质检；以大数据应用为核心，通过综合应用5G+工业互联网、数字孪生等新技术，对生产现场进行网络化监控和可视化管理，打造满足用户个性化需求的柔性化、数智化黑灯车间。
捷普电子（广州）有限公司
捷普电子（广州）有限公司作为捷普科技在中国最早投资建立的工厂之一，致力于打造捷普乃至世界 “未来工厂” 的典范。在精益化、柔性自动化、数字平台化、绿色智能化等目标指引下，工厂通过应用IOT、数字孪生、大数据、人工智能、5G等新兴技术，打造小批量多品种（HMLV）柔性智造体系，建设基于数字物联的全流程追溯物流仓储平台、高阶分析赋能的质量大数据管控平台、数字化赋能的高韧性全球供应链系统平台，以及基于数字孪生的能碳大数据分析与智能调控系统，实时打通全产业链、供应链、制造链端到端数据，建成了行业领先的绿色智能工厂，并且新定义了数字敏捷制造，为可持续、平衡、包容性增长提供了强劲支撑。
联想南方智能制造基地
联想南方基地作为联想全球智能制造母本工厂，以“打造集智能制造、创新孵化、产业赋能为一体产业生态平台”为愿景，应用Al、物联网、数字孪生、大数据分析等先进技术，通过自动化设备和软件系统的紧密配合，实现了计划排产、生产管控、质量检测、设备运维等多个场景的全面数字化管理。通过生产数据创建仿真环境，运用深度学习算法引擎，实现订单一键最优排产，提高资源利用率和排产效率；运用数据仓库技术打造端到端的制造控制塔，提升生产效率和质量，缩短交付周期，通过机器视觉、AI算法进行缺陷自动检测，解决人工检测困难、检出质量不稳定的难点；基于IIoT技术实现设备预测性维护，为全面建设数字化、高效柔性智能绿色制造体系提供支撑。
武汉海尔电冰柜有限公司
面对家电行业发展困境，作为国内知名家电企业的武汉海尔电冰柜公司主动革新，积极通过智能化改造、数字化升级，构建行业引领的卧式冷冻柜智能制造超级工厂。武汉海尔电冰柜工厂通过构建自动柔性生产线，借助智能设备和数字化系统，实现箱壳成型、内胆生产、部分总装过程的自动化、无人化和可视化，以及制造过程的高质量和高效率。借助海尔COSMOPlat平台，用户可以全流程参与产品设计研发、生产制造、物流配送、迭代升级等各个环节，实现“用户驱动”的生产，提供个性化定制的最佳体验，打造制冷行业制造第一竞争力。
北京福田康明斯发动机有限公司
北京福田康明斯以“建设世界一流的发动机公司”为目标，积极践行智能制造。公司横跨设计、生产和售后服务等各阶段，在其端到端产品生命周期中广泛应用数字化技术。建立覆盖人、机、料、法、环的数字化运营平台，对数据开展分析挖掘，实现生产运营透明化；运用机器视觉、高级原因分析等先进手段，支撑数字化质量管理，提高质量检测效率，有效降低索赔率；通过车联网采集车辆数据，基于数据开发数字化、智能化的产品和服务，让公司产品质量和客户满意度获得大幅提升。同时在厂房设计、喷涂工艺、物料运输等多环节践行环保、节能、安全、零排放，打造绿色的工厂。
烽火通信系统设备制造部
烽火是国内光通信领域的创新型代表企业。面对新形势新挑战，烽火加快转型步伐，通过智能制造升级提高各方面能力，保障国家数字新基建建设。烽火在其提出的闭环智能制造Y模型基础上，进一步构建支撑个性化定制的数字化协同创新集成研发平台，搭建平衡产能、优化资源配置的高效协同的计划体系，创建个性化定制的混流柔性化制造新范式，并积极开展5G、AI、云共享、物联网等新兴技术在智能质检、自动巡检、测试仪器资源优化利用等场景的创新应用，打造可持续、敏捷、柔性的标杆智能工厂，赋能烽火高质量发展。
蜂巢能源车规级动力电池AI智能制造工厂
蜂巢能源科技车规级动力电池AI智能制造工厂围绕工厂规划、产品工艺设计、设备管理、制造管理、品质管理和仓储物流六大业务主线，打造了从工艺设计—销售订单—生产计划（采购计划）—车间智能生产—智能仓储配送一体化的数字化智能化工厂；并积极推进数字化仿真、AI、5G、大数据分析、边云协同及物联网等新兴技术的综合应用，实现了基于知识库的快速产品设计、产线的虚拟调试与布局、VR设备维护、基于最低能耗的设备工艺参数自动优化、AI质检、产品的远程故障预测与诊断等一系列创新应用，为产业链智能化改造升级树立标杆。
中策橡胶集团股份有限公司
中策橡胶高性能子午胎未来工厂依托中策“1+5+X”协同制造工业互联网平台，广泛应用物联网、大数据、5G、人工智能、数字孪生、AR等新兴技术，在产业链运营层面搭建上层大脑APS系统，在具体操作层引进高端全自动化设备，建设自动输送线、智能立体库，推动产品加工逐步实现全自动化，物流周转、仓储搬运实现数字化，并通过打通MES、APS、ERP、PLM等系统，构建研发创新资源、供应商资源、生产资源、物流仓储及经销商及用户之间的网络协同，实现从订单到交付全过程高度自动化和柔性化。
杭州海康威视数字技术股份有限公司
海康威视围绕“建成覆盖‘产品种类千余种，型号万余种’的视频终端大规模定制智能工厂”的目标，通过大规模应用AGV、工业机器人、柔性夹具等智能装备，构建柔性自动化产线；在工厂联网和设备数据自动采集基础上，通过建模、AR技术，打造AR数字化车间。通过 MES、ERP、PLM、WMS 等系统有效集成，以及云计算、大数据、物联网、AI 等技术的应用，实现订单的智能排程、物料自动拣选与 JIT 配送、生产过程智能监控与预警。有效解决大规模定制市场需求响应慢、产品研发周期长、换线频繁、物流响应慢等短板问题。
一汽-大众华东基地汽车智能工厂
面对来自“成本、效率、质量、体验提升”四大核心指标的压力，中国一汽发力数智化转型、节能减排、绿色制造，打造出一汽-大众华东基地智能工厂。一汽-大众华东基地智能工厂运用德国大众先进的全球标准化工厂建设理念进行设计、建造，满足大众集团MQB平台生产需求。通过高度自动化和智能化的柔性工艺设备、实时高效的中控系统以及互联互通的综合性制造系统的逐步建设，一汽-大众华东基地实现人员、材料成本优化、提高生产和管理效率、降低运营成本、提升产品品质、减少污染排放，实现工厂数智绿色生产。
南京奥托立夫汽车安全系统有限公司
南京奥托立夫汽车安全系统有限公司（简称NHA)作为集团定义的中国区第一家Hub工厂，大力推进数字化战略。NHA以数字化转型战略规划与执行落地并重，构建以数据为核心、以IIOT为底座、以工厂全流程信息闭环打造工厂核心数字化能力，借助AI、机器视觉、云计算及多种新兴技术的驾驭和整合赋能智能工厂迈向转型快车道。文化上，精益与数字化一体两翼融入企业和员工血液，以“组织+人才+文化”保障智能工厂建设持续推进。NHA经过数字化推行，构建了IT与OT深度融合的数据驱动型标杆企业，为企业在多变的市场中赢得了主动和先机。
美菱冰箱智能制造基地（合肥）
美菱冰箱智能制造基地（合肥）以LP精益化、AT自动化、IT信息化为三大支柱，聚焦于效率提升、品质改善、成本节约、柔性制造4个目标，通过应用5G、MEC边缘计算、工业PON等数字技术对自动化设备进行改造，建设了以MES为核心基于MES、SCADA、WMS、SAP、CAPP、MMP的产研销一体化协同平台，全面提升设备自动化、工厂透明化、物流协同化、制造柔性化、决策数字化等5大能力水平，形成了智能制造“345模式”，促使整个制造系统向精细化、数字化、智能化转变，适应了定制化生产的发展需求。
理想汽车常州工厂
理想汽车坚持智能制造先进硬件、应用软件核心技术自研的策略，让生产机器的机器更智能。通过自研MPM系统，实现产品设计、工艺设计、产品制造协同；自研视觉AI算法，打造行业内首个无人检测线，实现了底盘检查、快慢充检测等关键工艺的100%无人化；运用大数据模型和基础关联分析算法，实现生产质量智能预警；自研智能制造操作系统（Li-MOS），整合大数据、云计算、人工智能等前沿技术，打造工厂“超级大脑”；实现产品生产全过程的全方位监控和质量控制，提高产品质量和市场竞争力。
SMC(中国)有限公司&SMC(北京)制造有限公司
SMC以精益化生产为基础，以自动化和数字化为现阶段主要方向，以高效高收益低成本项目为切入点，并多以自我技术力量为主开展智能制造升级改造，包括自主开发视觉检测设备、APS排产系统、RPS快速问题解决系统和作业管理系统等，解决了人工作业易出错效率低、生产计划变更频繁、供应商供货不及时、库存管理不透明、品质不稳定等在制造企业中常见的典型问题，实现了直接生产人员和间接管理人员的极少化，降低了综合成本，提升了生产效率。SMC基于IE、精益管理基础和低成本智能制造体系，渐进式推进智能制造，具有广泛的示范和借鉴意义。
铁建重工高端地下工程装备智能制造工厂
铁建重工集团作为国内隧道施工、高端轨道装备制造的龙头企业，围绕“研发设计数字化、产品智能化、制造智能化、服务智能化、管理智慧化”的发展理念，实现智造蝶变。应用CAM、虚拟装配等技术，构建了统一的三维结构化工艺研发平台，实现了设计工艺的高效协同；通过APS、MES与PLM、ERP等系统的集成应用，搭建智能排产、质量控制、设备管理等核心业务模型，实现车间透明化管理。通过自研可重构移动式机器人焊接模块，实现焊缝的自动寻位、误差识别及补偿，提高焊接效率和质量。应用3D视觉检测技术，有效解决了大型智能装备产品及零部件形位公差测量难度大、传统检测效率低、精度不足等难题。
武汉天马OLED产业基地
武汉天马G6工厂在投建初期，就已明确智能工厂建设的方向：以大数据平台实现管理逻辑智能化为核心的建设理念，引入自动化设备，通过单业务生产活动的自动执行实现生产自动化；建立跨业务生产活动的流程化管理实现管理信息化；最终实现运营的智能化，实现跨业务运营活动的智能化决策，提升管理决策效率。通过生产自动化，管理信息化，运营智能化三步走，武汉天马微电子建立、完善、扩展企业在研发设计、生产制造、物流仓储、质量管理、产品服务等各个环节的智能制造能力，逐步提升运营管理效率，打造出引领行业发展的智能工厂。
浙江恒逸石化有限公司
海宁恒逸新材料有限公司围绕“以客户智能服务为中心，以生产数字化转型为中心”2个中心展开建设，通过对纵向生产领域的硬件和软件布局，实现工厂全自动化；利用物流服务、营销闭环、辅料生产等横向领域的资源和数字化集成，形成数字化供应链；同时通过各种应用软件平台，对产业链内各个软件端口进行集成，形成数字化价值链，初步实现了化纤长丝智能化生产新模式。而且，在以单锭数据流为主线的系统集成、质量智能控制、智能清板机器人、人工智能外观检验系统等方面属于聚酯化纤行业全球首创，在全自动智能纺丝落丝线、全自动智能包装线、AI、工业大数据平台等方面处于行业领先水平。
江铜集团贵溪冶炼厂
江铜集团贵溪冶炼厂作为江铜的骨干工厂，坚定“数字化”导向，对接“数字江铜”，积极打造数字工厂、智能工厂“贵冶名片”。贵冶建立了数据中心、生产指挥中心、视频监控中心、计量控制中心四大汇聚中心，实时汇集传递生产、安全、环保、工艺、质量等信息，实现工厂可视化调度、联动指挥、高效应急处置。通过智能配料系统、极板转运及智能质检系统、尾矿无人行车系统等数字化手段，解决了复杂原料配料时库存信息不能及时掌握、成分需人工查询、质量人工判定误差大、高危高温、重复劳动且强度大的难题。
深圳创维-RGB电子有限公司石岩工厂
深圳创维-RGB石岩智能制造工厂率先规模实践5G融合网络，融合5G形成全流程无死角全覆盖，最大程度支持工业生产环节的全要素收集和云边协同，在此基础上自主研发工业互联网平台DMSPlat，深度融合8K、AI、机器视觉等先进技术，落地了六大核心应用场景：5G+融合网络支持柔性生产、5G+AI车间眼智能视觉检测、5G+8K+VR/AR智能远程运维、5G+智能物流、5G+灯光拣选电子仓储、5G+能源管理等创新应用，全面提升生产效率和效能，并形成了一批经过实践验证的5G工业互联网解决方案，打造了“制造设备全连接+制造系统全连接+数据可视+场景落地可复制”模式。
上海汽车集团股份有限公司乘用车公司临港工厂
上汽乘用车临港工厂聚焦数字化研发、数字化工厂、数字化供应链和数字营销建设，以数据驱动助力制造效能提升。通过自主研发工业大数据平台和工业互联网平台，以及智能化排产、数字化运营管理与质量管理，建立起高效、协同的智能制造体系，同时依托SCT供应链控制塔、SaaS领飞平台、iLink供应链协同云，赋能全供应链，供应链管理和内外部协同生态，进一步消除了营销、制造、研发之间的鸿沟，从而大大提升了全业务的运作效率，实现过程透明、管理精细、数据共享、决策智能，以及企业内部降本增效、客户化订单快速响应和供应商结构性降本。
江南造船(集团)有限责任公司
江南造船作为船舶行业旗舰，始终秉承“基于成本、人机融合”的智能制造发展理念，努力推动智能化生产，先后建成业内首个吊马智能工作站、业内领先的数字化小组立生产线等，实现智能协同作业；通过对车间切割设备联网，实现资源的优化配置，现场制造过程“人-机-料-法”的信息互联互通；建立具备“联网、预设、绑定、管控、评估”五大功能的综合信息化管理平台，实现“人控质量”向“机控质量”的变革；AR辅助装配终端利用装配信息模型可视化，实现复杂结构的高效精准装配。
上汽通用汽车有限公司武汉分公司
上汽通用武汉分公司以“业务数据化、数据业务化”为抓手，充分利用大数据、物联网、数字孪生、机器视觉等新技术，围绕智能生产、智能维修、智能质量、智能物流等方面，全面推进智能制造与数字化转型升级。运用KBE、CAE等助力自动化数字化高效研发，应用视觉机器人及模块化制造单元打造高精度高柔性产线，运用机器视觉技术实现整机智能点检，基于机器学习算法实现设备状态智能监测及诊断，打造“敏捷、智能、可靠”的奥特能智能工厂。
宁波公牛电器有限公司
公牛是国内民用电工行业的领导者，也是行业智能制造、数字化转型变革的代表企业。宁波公牛电器公司通过围绕数据标准化这一核心，围绕产、研、销全方位业务开展智能化改造、数字化升级，构建了包括设备控制、生产管理、企业运营等在内的数字化智能工厂整体规划，推行装配自动化、流程数字化、管理精细化、数据价值化。通过PLM、MES、ERP、WMS、QMS等系统的深度应用和集成，推动各业务不断升级，实现研发效率和研发质量提升、生产环节各要素的协同管理、物流管理智能化和精益化、销售业务管控闭环，大幅提升工厂管控和运营决策能力。
长安汽车两江工厂二厂区
作为长安汽车旗下最为先进的汽车工厂之一，两江工厂二厂区紧紧围绕长安汽车发展战略，坚持用数字化手段赋能核心业务，全面实现订单到交付的精益管理，使汽车全价值链成本大幅降低。工厂围绕生产制造环节，开展生产执行、零部件物流、质量管理等系统建设，大力推进智能柔性生产线运用，实现多品种、多车型、柔性化混流生产，生产效率和质量显著提升。积极践行低碳，除了在产品上创新之外，对生产过程能源进行精细化管控，降低能源消耗。同时，工厂开展5G、AR、数字孪生、AI等新兴技术的场景应用，支撑数字化水平的持续提升。
东风汽车集团股份有限公司猛士汽车科技公司
东风汽车猛士科技以建设世界级智能工厂和打造现代化环保生态工厂为目标。在焊接环节实现100%焊接自动化、双主拼设计和不限车型数量的柔性生产；在涂装车间采用水性面漆工艺，实施全哑光清漆喷涂、喷漆工艺零废水；在总装车间采用国内乘用车首创全线AGV输送模式，实现承载式车身与非承载式车身混流生产。猛士科技通过数字化系统集成应用，实现100%订单拉动生产以及订单过程、生产过程、物流过程可视化，同时积极开展节能降耗，在全球首次实现从原材料获取、产品生产、包装运输、产品使用、产品回收的产品全生命周期碳足迹监控。
东方电气集团东方汽轮机有限公司
东方汽轮机有限公司作为国内三大汽轮机制造基地之一，按照“数字东汽”的总体建设思路，打造高端能源装备行业数字化新标杆。公司依托5G、数字孪生、RFID、柔性夹具和工业机器人等技术，采用RFID、柔性夹具和工业机器人等，建成国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线；通过三维设计工艺一体化平台，实现基于数据驱动的设计工艺协同；应用APS系统自动生成生产计划实现排产效率提升；基于SCADA平台进行设备状态监控提升设备OEE；基于数字孪生技术实现车间实时动态调度和异常闭环；基于WMS系统+立体智能仓库、TMS系统，打造全方位智能化仓储与物流体系；建立了机组远程运维平台，实现机组健康状态监控、故障自主预警、远程诊断服务。
良信电器(海盐)有限公司
良信电器(海盐)有限公司基于“两化一链”（标准化、数字化和供应链）打造行业内全球领先的数字化制造基地。通过高精度自动化设备、智能物流仓储配送系统、工业互联网平台等，以及借助5G、物联网、数字孪生、大数据、机器人、人工智能等技术，以数字化设计、智能化生产、数字化管理为基础，实现“业务”、“数据”和“运营”等方面数字化升级转型，建立智能化工厂、智能化物流、智能化生产及敏捷供应链，大幅降低单位能耗和成本的同时，积极探索未来工厂更多的数字化应用场景，助力良信电器“两智一新”的新战略布局。
通威太阳能(眉山)有限公司
通威太阳能是全球知名的太阳能电池企业，其眉山工厂建设以全面数字化智慧运营工厂为目标，利用先进工业物联网技术将主要生产要素如工艺设备、检测设备、物流设备、工装载具的全部联网，实现关键设备的实时监控和异常定位预警；通过建立高效协同的MES、WMS、ERP、CRM、SRM、SPC等融合业务系统，实现生产过程、物料、质量的全流程管控，有效支撑工厂精益化、数字化、智能化管理；通过构建能耗监控系统，实现关键能耗数据的实时采集和可视化。在降低人工成本的同时，大幅提升工厂运营效率，支撑企业绿色可持续发展。
斯凯孚(大连)轴承与精密技术产品有限公司
斯凯孚(大连)轴承与精密技术产品有限公司结合轴承行业特殊的混合生产模式，以建设自动化、精益数字化、智能化、先进生产工艺的智能工厂为目标，基于ERP、MES、WMS等系统的端到端集成，实现横向以客户为中心的全价值链信息流打通，并基于AGV、机器人和AI视觉检测技术，实现制造端的效能优化；同时，打造了斯凯孚首个智慧能碳管理系统，通过24小时全天候、365天全年不间断运行，帮助工厂建立覆盖用电、能源、绿电、碳排等情况的全方位、多维度数据库，并搭载能源在线监测、统计分析和监管功能，让工厂能耗问题无处可藏。
普天电力变压器铁心工业互联网标杆工厂
普天电力变压器铁心工业互联网标杆工厂从传统的“离散中心型”工厂布局和工艺路线革新为“智能三化型”，首创“一站式“铁心生产工艺流程；通过在制造全工序植入物联网技术，软件系统部署至云端，并基于工业互联网平台全价值链的连接能力，构建了端到端的业务流程体系，实现精益化管理与生产、物流的自动化、透明化；同时，应用平台数据采集与集成应用、数据建模分析与优化、边缘计算等技术，实现设备在线运行监控与故障预警诊断、设备能耗的监测与分析优化。
山河智能高端工程装备智能制造工厂
山河智能围绕工艺设计、计划调度、生产作业、设备管理、供应链管理等重点环节开展智能工厂建设，通过引入数控机床、工业机器人、AGV等自动化设备提升制造能力，自研“山河祥云”工业互联网平台推进“5G+工业互联网”融合应用，打造多学科数字孪生、多目标协同优化和减振降噪仿真与试验协同的研发数字化平台，并积极应用智能传感、机器视觉、大数据、AI等技术，初步建成了产品全生命周期数字化集成、设计制造一体化协同、全流程透明生产和供应链高效弹性管控的高端工程装备智能制造示范工厂，数字化、智能化水平达到行业领先。
金风科技达坂城零碳数字化工厂
金风科技达坂城工厂作为零碳、数字化和精益工厂，通过采用“三减碳+一平台”的模式，依托数字化能碳管理平台，在用能侧、供能侧和交易侧减碳，实现了贯穿全过程的能源管理和碳排管理；同时通过优化车间生产、工艺及物流布局，深化机器人等自动化装备的研发与应用，集成应用PLC、SCADA、MES、WMS、PLM、ERP等数字化系统，并积极探索机器人视觉检测、AR/VR等新兴技术应用，在行业内首次实现了5G工业互联网的全覆盖和应用，以及物料配送、拿取与安装、质量自动检测、数据存贮与追溯的无人化和自动化等，最终实现了绿色制造、精益制造和数字制造。
法士特高智新智慧工厂
法士特高智新智慧工厂作为陕西首家零碳工厂，针对业务数据分散，信息孤岛，业务流程不畅通等问题，将流程驱动业务作为核心突破之一，通过建设覆盖全业务流程的 ERP、MES、MDC等16 大数字化系统，打通研发-制造-物流-质量四大模块端到端闭环数据流，实现工艺规划、智能生产、质量追溯、能源监测、设备维护等核心业务数字化、精益化管控；运用5G、数字孪生、大数据、物联网、人工智能等新兴技术，打造万物互联的透明工厂，实现改进模式由经验驱动向数据赋能的转变。
广西柳工装载机智能工厂
广西柳工装载机智能工厂以“业务数字智能化、数据业务化、业务在线化”为建设主线，在工厂设计阶段采用数字化仿真技术实现产线合理布局与物流配送路线优化，全面开展基于工业机器人、AGV、柔性夹具及RFID的升级改造，实现结构件下料、焊接、涂装、整机装配调试和配套物流的自动化、智能化，并集成ERP、XsuperMES、SigmaNEST、MCS、WMS系统，完善从研发设计、工艺设计、销售订单管理、生产订单管理、生产订单执行到内外部物流执行、仓库管理、售后管理等企业经营全过程的数字化，最终全面实现了“端到端全价值链数字化卓越制造”的建设目标。
南通深南电路有限公司
深南电路南通工厂作为PCB行业的龙头企业，在”设施高度互联、系统全面互通、数据高度互享、业态高度互融“的目标指引下，聚焦感知、控制、决策、执行等核心关键环节，通过应用物联网、大数据、人工智能、5G等新兴技术，建设集工业机器人、自动化产线、AGV、CAM 、APS、iMES、WMS等软硬件集成互联的智能电子制造平台，打造仿真驱动设计、全流程智慧生产、数据辅助决策的经营模式，有效提高生产效率和决策效率。
南京市欣旺达动力电池标杆智能工厂
欣旺达基于制造工艺和供应链需求的横向一体化规划，以数据闭环和模型迭代为路径，打造柔性化敏捷交付的智能工厂。通过应用数字孪生、物联网、云、区块链等新兴技术，构建工业互联网平台，实现主流工业设备设施数据自主采集、生产线（车间/工厂）数字孪生、场景化的数据模型定制、社交化平台服务；通过APS系统实现订单预测、产能平衡分析和智能排产；运用AR/VR技术实现设备远程运维；采用AGV搭配仓库可视化看板实现物料精准配送；运用物联网技术实现动力电池的全生命周管理，实现了从“制造”到“智造”的跨越。
南京康尼机电股份有限公司
作为我国轨道交通装备制造业知名企业，康尼机电的智能制造之路稳扎稳打。公司主动对标国际领先企业，构建智能工厂，全面提升自动化、数字化、互联化、绿色化、智能化水平。在研发、生产、物流供应链、营销服务等多环节开展智能化、数字化应用，并结合产线改造，实现数据实时采集、设备互联互通，生产过程智能化、可视化；借助虚拟现实、3D打印等技术实现研发设计的创新；通过系统集成，搭建敏捷化供应链体系；构建统一的数据分析平台，提高决策效率和运营水平；应用物联网等技术打智能化产品，积极向制造业服务化转型。
一汽大众动力科技有限公司MEB新能源动力电池工厂
一汽大众佛山MEB工厂作为一汽-大众华南基地智能制造的指南针，以 “智慧赋能新未来”为主题，在装备层强化智能装备应用，在物联层打造数据标准体系，在业务IT层建设数字化管控系统群，在管理层丰富人工智能应用，全力加速汽车的智能柔性化生产转型。通过工业机器人在焊接、搬运、组装、拧紧和涂胶等场景的大规模应用，实现不同品种电池产品的零换线时间切换；运用虚拟现实技术进行可制造性分析和员工技能培训，缩短调试周期，降低成本；基于数据服务总线架构打造工业云平台，实现信息流高效传递，提升产线效率；采用人工智能技术实现智能工艺优化、智能排产和物流调度、智能质量分析、设备预防性维修，打造MEB智慧工厂。
汤臣倍健股份有限公司
汤臣倍健透明工厂通过打通业务系统之间数据流，并集成应用罐装粉剂连续生产线、片剂连续生产线、AGV、立体仓、机器手臂等，实现订单预测、物料、生产、检验、仓储、能源、财务等各个业务环节系统化的管控和智能交互，信息的快速共享、传输、处理和审批决策。同时，结合5G、在线检测、物联网、工业机器人等新技术，实现了智能协同作业、智能在线检测、精准配送、智能排产资源一体化、在线运行监测、数字化采购与风险管控、数据驱动服务、能耗数据监测等一系列应用，是具有示范引领作用的智能制造示范工厂。
安琪酵母健康食品原料智能化工厂
安琪酵母基于健康食品原料的工艺特点，结合对质量、效益、安全、成本的管理需求，对工厂进行合理规划与优化布局，并通过采用先进自动化设备实现自动配料、输送、装箱、封装打包、码垛及入库，集成应用ERP、MES、DCS、WMS、条码系统等数字化系统，实现管理业务横向互联，制造业务纵向集成，最终建成了生产全流程自动化与智能化控制、工厂业务数字化管理、单元互联互通、数据可采集，信息可追溯的健康食品原料智能化工厂，解决了生产效率不高、质量控制困难、生产过程不透明、库存管理困难等痛难点，为食品加工业降本、提质、增效，实现高质量发展，提供了典型样本。
上海汇众汽车制造有限公司
作为上海汇众智能制造标杆基地，安亭轿车底盘工厂一直致力于打造互联、透明、敏捷、柔性、高效的智能工厂。工厂从提高自动化水平、装备数控化率及设备网联率等方面实现设备智能化，围绕生产、物流、质量等环节积极建设智能化、可视化系统，实现生产排程智能化、生产过程透明化、物流配送自动化、质量检测智能化。同时，工厂积极探索新技术的适用场景，通过使用智能算法、机器视觉、大数据、物联网、数字孪生、虚拟化、5G等技术，优化排产排程、零件检测、装配、质量追溯、设备维护、能源管理等环节，进一步提高工厂智能化水平。
时代新材瑞唯工厂
株洲时代新材瑞唯工厂是轨道交通橡胶减振产品领域全球规模最大的生产基地，参与了中国铁路的每一次提速。时代新材瑞唯工厂围绕构建创新中心工厂，以自动化、数字化、智能化为引擎，通过智能化改造，应用机器人、智能装备、数字化系统，研究和升级关键工艺，实现关键工艺的柔性化和智能化，建成世界先进的轨道交通弹性生产线；在工艺设计、物流配送、供应链、生产过程等主要环节，均实现全面数字化管控。同时，瑞唯工厂积极探索新技术应用，通过3D车间仿真平台构建了3D车间，应用AI技术实现生产过程和检测过程防错。
杰克科技股份有限公司滨海工厂
杰克科技股份有限公司滨海工厂围绕数字化缝制装备智能制造新模式应用，通过引进先进工艺和制造加工技术提升生产效率；建立ERP、MES、CRM、PLM、WMS、SRM等数字化平台，打通从客户订单、研发、制造、供应商管理等信息流，实现客户、供应商、工厂制造、研发等组织作业的高效协同、生产透明管理、物料精准配送以及客户精准服务；同时探索5G、VR/AR、AI、数字孪生等技术的应用，实现了产品外观质量的动态实时在线监测、设备运行分析与优化、设备状态异常预警与预测性维护等，有力推动了杰克科技向个性化定制、网络化协同、服务型制造的转型升级。
厦门宏发电声股份有限公司
厦门宏发电声股份有限公司从全产业链的质量控制及生产效率出发，在引进世界级高精密模具加工和检测设备，构建柔性自动化产线基础上，以精益思想为指导，打造了以PLM为核心的设计分析一体化创新管理平台、以MES为核心的数字化制造体系、以CRM为核心的营销运营一体化信息管理平台，实现基于MBD的设计工艺制造一体化、仓储物流的自动化、高效计划排程、设备预测性维护、制造全过程质量管控和问题分析及工厂无纸化和可视化等。同时，在具备关键价值或显著效益的生产制造和检验环节，引进影像识别、机器视觉等技术，实现在线自动质检。
诺力智能物流装备智能工厂
诺力股份作为国内知名的仓储物流搬运车辆制造企业，以打造“诺力智能物流装备智能工厂”为战略目标，先后导入搬运机器人、激光切割机、数控机床、组合式智能涂装生产线等智能装备，并综合运用数字孪生、人工智能、增强现实、大数据分析等智能制造技术，进行车间布局数字化建模与工艺流程仿真，生产巡检，AGV车辆智能化调度，打造以“工业互联网+数据驱动”为核心的智能工厂，形成了“智能工厂+高端产品+增值服务”为特征的发展模式，在人均效率提升、质量提升、运营成本下降、产品升级周期缩短、能耗下降方面成效显著。
广东万和新电气股份有限公司
佛山燃气热水器工厂是万和电气打造的一座国内燃气具行业数字化、智能化示范工厂。 工厂通过引入大型自动化产线设备、自主开发的自动化控制设备，数据采集系统、MES、ERP、WMS等集成应用，实现整个生产过程的自动化、可视化和智能控制；通过WMS、SRM系统应用，打通实物流价值链，提升供应链效能；构建云销平台、O2O全渠道系统、CRM系统等，提升客户管理、营销管理和售后服务能力，进一步增强市场竞争力。同时工厂积极推动5G、AI技术在质量视觉检测、人脸识别、检验动作识别等环节应用，保障和提升检验有效性。
浙江正泰建筑电器有限公司
浙江正泰建筑电器有限公司以构建覆盖“智能设计、智能供应链、智能制造、智能管理、智能产品与服务”产品全生命周期无缝集成的信息系统为核心，推动企业创新打造了“智能制造+互联网+绿色制造”的智能化工厂。基于公司产品特性，正泰建筑电器以生产为导向，依托敏捷化、柔性化生产方式，借鉴于机器人设计领域，开发产品通用化更多的第三代自动化设备，对关键工序增加数据采集口，配置能耗、CCD影像、RFID射频等识别技术完成数据采集，通过PLM/MES/WMS/EMS等信息系统进行统计分析，实现数字化智造。
百威哈尔滨啤酒有限公司
百威哈尔滨啤酒以工业物联网平台、智能化设备及数据分析作为驱动智能制造建设的“三驾马车”。通过智能装备的引进、自动化产线的构建，及MES、ERP、APS、EMS等系统的实施，前后贯通工艺控制、生产排程、制造执行、质量跟踪到产品入库发货，实现生产过程的透明化管控、智能化生产计划调度、能源智能监控分析等。同时，打造“智慧仓储”和“协同运输”两大子系统，实现仓储管理的自动化、可视化，产品物流的可追、可视、可控。此外，基于设备数据的实时采集、分析，实现了实时监测各种数据动态，为决策层提供数据分析，极大提高公司管理水平。
兰石重装高端能源装备制造智能工厂
兰石重装是中国石化装备制造业的先行者，同时也是行业企业数字化转型升级的先行者，力争成为数字化时代国内重型能源装备制造标杆企业。兰石重装的“重型承压装备智能工厂项目”立足国产化软硬件平台建设和软件系统应用，建成了具有世界先进水平的重型承压装备制造焊接、下热及热处理数字化车间，借助工业互联网平台打造从设计、生产、物流、销售、服务全生命周期管理的数字化场景应用，实现生产过程可视化、运营管控智能化和高效化，并通过服务化延伸，形成了先进制造业与现代服务业融合发展的行业新模式。
维达纸业（浙江）有限公司
维达纸业 (浙江) 有限公司以数字化、绿色化精益生产为主线，采用先进造纸工艺，并以“5G+工业专网”为数字化基础，应用 IOT 采集设备数据，搭建企业级智能生产运营管控平台，全面连接生产过程管理、能源管理、环境管理、CRM/MES/WMS系统、IOT 等数据，实现工厂全过程数据流、业务流高效协同及透明化管控，厂内物流的全自动化和精准配送，生产、质量、工艺、能源等优化决策更敏捷、更科学；同时，积级应用数字孪生、AI、大数据、VR等技术，实现工厂布局优化，AI视觉检测等创新应用，构建新一代生活用纸全流程数字化、智能化、绿色化生产的行业领航型未来工厂。
索菲亚-大规模个性化定制家居数字化智能制造示范工厂
索菲亚以(IDC)信息与数字化中心、宁基智能和极点三维，作为信息化、数字化、智能化的“三驾马车”，稳步推进与实施数智化战略。通过应用三维实时引擎、VR/AR虚拟现实等技术，让消费者亲身参与设计，提高个性定制设计的效率和准确率；建设柔性生产线，通过智能设计系统（DIY Home）、制造执行系统（MES）、大数据BI平台等10大系统，打通从前端方案设计到后端制造生产的整个服务链条，打造行业首个全流程、垂直一体化的“数字化运营平台”。
横店集团东磁股份有限公司
横店东磁电池片七厂通过对总体设计、工艺流程和布局进行数字化建模和仿真，引入工业机器人、AGV自动搬运系统等智能装备，集成应用SCADA、MES、ERP、PDM/PLM、WMS、SCM、CRM等系统，基于5G、AI、工业互联网等技术构建工厂互联互通网络架构，对人、机、料、法、环、测等生产要素进行全面管理，最终打造了光伏行业5G全连接数字化智能化工厂，不仅实现了数字化设计、智能化生产、智慧化管理、协同制造、绿色制造、安全制造，而且大幅提升社会经济效益，对于行业内其它企业开展智能制造项目，也具有引领示范作用。
安徽全柴动力股份有限公司
全柴是国内内燃机行业排头兵企业，非常注重提升制造能力、树立行业标杆。公司持续对硬件网络进行改造、数字化系统升级优化以及智能化设备的改造利用。利用5G+MEC实现设备数据的采集和传输，以及设备的互联互通；应用了多种智能机器人、智能物流设备实现全自动化控制；围绕工艺设计、生产管控、大数据决策支持实施了数字化系统建设，有效支撑了业务运营；通过系统实现供应商协同，实现物料的精准配送；建立远程诊断和智能服务平台，提高售后服务水平的同时，为企业从传统制造型模式向服务型模式转型升级提供基础支撑。
双环传动新能源汽车零部件未来工厂
双环传动新能源汽车零部件未来工厂采用“1+4+1”的新模式，即建设一个企业智能大脑，打造数字化设计、智能化生产、绿色化制造、精益化管理四项能力，以5G、边缘计算、工业互联网、大数据与人工智能等新一代信息技术为支撑，精益驱动，数字赋能，达到IT、OT、ET的高度融合，并建立了集研发、制造、质量、销售、物流、客户服务一体的“未来工厂”生态体系，提高了市场响应能力、产品品质竞争力，缩短了产品交付周期，降低了运营成本。在实现了企业绿色、安全、可持续的高质量发展目标的同时，也解决了汽配与机加工行业共性的高精度制造技术与柔性生产、高效网络通信与安全、产品质量全周期管理等需求。
卫华智能产业园工厂
卫华智能产业园工厂自主开发建立机器人自动化生产线、综合智能仓储系统等，实现厂内仓储、物流、生产、装配和质检各环节的自动化、智能化。其中，大型结构件焊接机器人生产线为国内首套，智能涂装生产线为起重行业首条。同时建立集MES、ERP、SCADA、CAD/CAPP/CAM/PDM、OA、企业私有云与大数据平台等于一体的协同大系统，探索基于互联网+制造的质量创新模式在产品制造环节的应用，并将AI技术应用贯穿于研发设计、生产制造、采购管理、计划调度等各环节，基本建成了以生产绿色化、车间智能化、产品定制化、服务网络化为特色的桥门式起重机制造智能工厂。
一拖股份柴油机智能制造工厂
作为国内领先的农机制造企业，一拖始终致力于技术创新、产品自主研发和制造等核心竞争能力的提升。其柴油机智能制造工厂的建设对标国际先进水平，在产品质量和生产效率方面提出更高要求；同时为了满足不同排放标准的要求，快速提升新产品的制造水平。通过采用先进工艺设备，优化工厂和产线布局，在研发设计、生产制造、运营管理、物流供应链等关键环节应用信息化系统并实现深度集成，打通产品全生命周期的信息链条；通过对热试台等设备改造，降低能耗，提高绿色制造水平；积极探索5G+AI在质检环节的应用，取得很好的应用效果。
无锡市红豆男装有限公司
红豆服装智能工厂作为红豆集团敏捷供应链的重要载体，通过引进裁剪、缝制、运转三方面的自动化设备，应用5G、物联网、大数据、VR等新一代信息技术，并打通ERP、MES、APS、CAD、WMS 等业务系统，实时获取生产过程的人、机、料、法、 环、测全范围数据，实现设计、生产与管理优化，生产异常的自动预警，物料与成品的自动出入库管理等，尤其是构建了由客户个性化需求驱动的智能化柔性生产方式，实现从量体、设计、定制、排程、生产到出厂的“7 天快返”，建立了服装产品以销定产、无库存的个性化定制 (C2M)新模式，是国内领先的智能生产车间。
三六一度（中国）有限公司
针对服装行业订单“款多量少”、工艺复杂、个性化强、生产交期短，且快反订单比例增加等特点，三六一度服装生产基地通过引入智能吊挂生产线，自动铺布、裁剪机，自动打带、封箱机、智能熨烫整形机和工业机器人等解放人力，基于5G网络实现设备数据的采集，同时集成应用ERP、MES、APS、GST、PLM、SCM、WMS以及工业平板、PDA，构建了快速反应、精细化的数字化管理平台，实现了信息高效协同、产品工艺标准化、数据分析智能化，进一步提高生产效率、减少在制品、保证产品质量，并降低资源消耗，高效满足柔性制造要求。
莱顿汽车部件（苏州）有限公司
莱顿汽车部件（苏州）有限公司自2004年建厂之初就确立了以智能制造推动精益化生产的方向，多年来在智能制造系统建设方面不断自主创新。从建厂初期的ERP系统、OA系统到现在基于全供应链的EDI平台和MRP/E-KANBAN系统以及大量的设备智能化改造，同时工厂通过智能生产装备、工业机器人、工业物联网、工业软件的应用与集成实现工厂互联互通，自动化、数字化水平不断提高。此外，通过机器视觉、AI、机器学习等新技术的应用实现了对生产、质量、市场等的分析与预测，全面提升了工厂的智能化水平，智能工厂建设成效显著。
大冶特钢铁前5G全连接工厂
大冶特钢铁5G全连接工厂依托工业互联网平台云-边-端顶层设计架构，构建了自动化、网络化、智能化的一体化智能工厂。通过基于物联网和自控系统实现设备的动态感知精准控制，基于边缘智能构建单元智能管理系统，同时运用机理建模和机器学习实现各单元系统的工况智能诊断及优化，并通过搭建炼铁大数据平台，实现设备和系统的集成与数据深度挖掘、提炼、分析，形成了包括设备监测、工况优化诊断、故障预测性维护、能源管控等应用，最终实现高炉燃料比下降，产品质量稳定率上升等。
天正电气智能工厂
作为低压电器领军企业，天正电气正在加快智能化和数字化升级。公司自主研发新型微断自动化生产线，结合车间智能排产，进一步提升生产效率和交付及时率；通过基于AI的质检应用，实现缺陷实时监测与自动报警，并实施在线检验，提升检测效率与准确率。通过建立行业领先的智能物流中心，结合智能化的智能物流设备和系统，实现入库、仓储、分拣和发运的一条龙作业，大幅提升了作业效率和存储能力。天正在已有的信息化系统基础上，搭建企业数字化管理平台，建设企业数字大脑，进一步提升企业数字化管理、智能化生产和智慧化运营。
蒙娜丽莎数智化工厂
蒙娜丽莎数字化工厂在不断升级优化智能装备、引进智能化产线和先进制造工艺的基础上，实施了ERP、APS、PLM、WMS、MES、TMS、CRM等系统，并将新一代信息技术与陶瓷制造技术相融合，打通各业务系统的数据连接和设备联机，形成覆盖企业各层面的互通网络，实现工厂的透明化管控，端到端订单执行过程的可视，精细化、精准化排产和产销协同，物流的实时监控及产品溯源追踪等；同时，积极引入大数据、数字孪生等新兴技术，监测设备状态、能源数据，辅助设备预测性维护，实现节能减排。
珠海格力电器股份有限公司香洲分公司501钣金工厂
珠海格力智能钣金冲压加工工厂以钣金冲压生产为中心，集成先进的快速换模系统、废料自动处理系统、IFIX数据采集系统、工业机器人技术、大型伺服冲压设备、光电感应系统及智能化集中控制系统，前后端分别链接MES和WCS系统，形成了高效的钣金制造应用模式，同时也通过开展了5G+工业互联网改造项目，建成了国内首个智能制造领域5G专网，解决了传统的离散型生产模式容易形成孤岛作业，信息无法得到及时流通，不能有效帮助管理者快速决策，生产过程中各种浪费层出不穷，产品质量得不到稳定有效保障等问题，具有示范和推广意义。
珀莱雅化妆品股份有限公司湖州分公司
珀莱雅化妆品股份有限公司湖州分公司以“5G+APS+MES”为切入口，通过5G打通ERP、APS、MES等业务系统，实现生产全过程实时监控，科学高效排产、减少资源浪费；全面布局数字化供应链，实现产品开发到交付全供应链数字化管理，并建立行业首个黑灯智能仓储中心，实现物流交付和客户订单发运全流程透明化；同时，融合应用大数据、5G、物联网等，将数据应用范围从生产执行、设备数据扩大到供应链端到端的数据，通过统计和预测算法，辅助业务决策，并积极践行绿色制造，是5G在中国化妆品制造领域第一个落地创新型智能制造项目，也被评为“湖州市绿色工厂”。
东方希望集团乌海中联化工有限公司
东方希望乌海中联化工有限公司面对设备数据难获取，无法根据实时工艺参数、能耗指标等建立工艺和能源的优化模型，制约从深层次实现电石的绿色低碳和完全自动化生产的痛点，借助工业互联网及相关技术，结合新工艺、新装备的一系列技改，打造智能工厂。通过引入工业视觉智能在线检测系统、建立从工厂端到集团内各产业的工业大数据共享平台、实施智能化的管控一体化平台，乌海中联化工建立了“人、机、料、法、环”产供销智能平衡模型，实现设备使用寿命延长、设备故障率降低以及生产效率与成品合格率的提升，同时大幅降低生产成本。
先进电子（珠海）有限公司
嘉立创是国内PCB打样龙头企业，其创新性的将互联网+的思维融入制造中，打造SMT打样/小批量模式。先进电子为嘉立创子公司，十分注重数字化建设。公司从用户需求出发，搭建可视化交互平台，嵌入DFM等功能，优化客户服务体验以及设计端质量把控能力。在制造端，通过自研系统进行智能化改造，全面提升生产和采购的自动化、智能化水平；并着力推动IT和OT的深度融合，通过设备互联互通和业务系统集成，打通生产管控全流程，实现生产过程实时可视、设备智能监控和预测性维护；并借助“机器视觉+AI”技术，大幅提高检测精度。
合肥领智物联科技有限公司
合肥领智物联以建设全场景生态物流、快速换型、质量提升和效率提升为主要出发点，积极探索自动化、数字化和智能化技术的规模化应用，不仅成功落地了基于APC联控技术的自适应SMT生产、基于机器学习的贴片设备故障自动恢复、基于工业互联网的产业链资源协同、基于AOI自适应视觉检测系统的品质管控、基于物联网技术的ESD精准管控和质量售后服务、基于产品设计知识库的敏捷研发，以及基于软件仿真环境的产品功能验证等诸多创新实践，为智能控制器行业的自动化、数字化与智能化转型，提供了典型经验和示范样本。
良瓷科技5G智慧陶瓷工厂
福建良瓷科技有限公司为九牧厨卫的下属全资子公司，其从工业互联网包含的网络、数据、安全三大体系着手，基于5G为工厂的云化AGV小车、机器人、机器视觉类应用提供了可移动性、大带宽、低时延、安全保密的网络基础，引入NB-IOT等物联网新技术，实现对生产区域能耗、物资等的智慧化管理；并重点从精益生产、质量管理、能源管理、订单管理、物料管理、可视化云设计六个方面进行工业互联整合，实现了设备、能耗运行监控和异常预警，从销售订单生成到发货的端到端闭环管控、企业运营洞察、AI质检等，构建了一个高度数字化的工厂。
心连心创新智造数字工厂
心连心智能工厂围绕全流程信息化建设和业务系统深度集成，应用了面向上游供应商的互联网采购平台，面向下游客户的电子商城交易门户，面向生产执行的智能制造管理平台，面向终端提货的智能物流平台，面向安全管控的安全应急综合管控平台，实现了营销服务、供应链体系、生产制造、物流执行等方面的高效协同，生产过程的实时监控和优化，物流配送的闭环管理和监控、危险源和污染源的监控和预警等。心连心智能工厂还通过建立基于“全国肥效协作网”的大数据平台，助力新型高效肥料研发，实现精准营销，并提供作物施肥个性化的“保姆式”智能服务。
珠峰硅钢铁心柔性智造数字化车间
珠峰硅钢铁心柔性智造数字化车间对标国内外行业先进的智能制造工厂，实施了PLM、ERP、APS、MES、WMS等系统，并通过基于全价值链的数字化业务场景规划，打通从设计、工艺到生产制造流程，连通企业设备层、控制层、管理层，实现了信息的互联互通、能耗实时监控、数字化闭环质量管理、设备预测性维护、JIT物料配送、工厂透明化等。同时，搭建了高端输变电装备产业链数字化协同平台，支撑产业链上下游企业设计、采购、生产、销售、物流、售后等全过程信息协同，实现协同设计、个性化定制、柔性化生产、远程服务等。
黄石东贝压缩机有限公司
黄石东贝压缩机有限公司作为东贝集团核心子公司，以打造“压缩机行业智能制造标杆企业”为愿景，通过自动化、数字化&网络化、智能化三步走的路径实施智能制造。以工业数据采集及分析利用为驱动，深入推进精益化、自动化、数字化、信息化平台建设，打造压缩机数字化集成产线。在机器视觉、工业互联智能“大脑”的支撑下，实现了自动化物流调度，工艺及质量标准自动获取、自动下达，加工过程数据实时采集，生产流程实时监控。不断提高产线生产效率、降低成本、提升产品质量，取得了良好的经济效益，为行业企业的数字化转型起到了很好的标杆引领作用。
北京动力机械研究所空天动力关键零部件智能工厂
北京动力机械研究所空天动力关键零部件智能工厂以生产线连续高效运行及设备负荷均衡为目标，开展工艺流程数字化、生产线设备资源配置优化，在此基础上，采用基于模型的系统工程理念，实现仿真驱动设计、设计工艺协同一体化，并搭建“桁架机械手/多轴机器人+AGV运输车+缓存储料系统”的自动化物流系统，同时引进SCADA、WCS、DNC、MES等车间级信息化系统，打通与厂所级的ERP、PLM系统及工业控制设备之间的集成，实现信息流与物资流的互联互通及智能化、自动化，并通过数字孪生工厂实时监控制造过程，形成了基于柔性制造生产线的智能工厂。
合肥航嘉出行产品线AB厂
合肥航嘉电子围绕成本、效率、交期、品质等核心能力目标，进行智能工厂的转型推进，在搭建MES、WMS、Ilean、中央控制数据中心等涵盖制造核心基础业务的基础上，与计划、生产、车间、库存等业务紧密相关，持续深化应用，逐步建立智能监测平台，推进神经网络算法的核心应用技术，深化大数据应用；建立智造软件服务平台MOM，全面协调生产的数字化、网络化、可视化的智能生产。通过多系统之间的互联整合，公司完成从需求、研发、生产、物流、运营以及园区经营等环节的内部、外部系统集成应用，实现销售收入增长、生产效率提高以及大幅缩短制造周期。
山东富伦钢铁有限公司
山东九羊集团富伦钢铁的智能升级围绕装备自动化与智能化、系统集成化与智能化展开。在全面建设数据中心、5G、私有云等基础设施之上，引入工业机器人、构建面向全流程的智能制造系统，并通过物联网实现与智能装备的深度对接，融合应用AI、工业大数据、数字孪生等技术，实现数据自动采集与交互，生产过程与工艺的实时监控与透明化管理；同时，还利用大数据分析、机器视觉等，实现工厂污染源的精细化管控与智能治理；融合5G、视频AI等，实现安全生产全过程、全要素的链接和监管。
玫德集团高端流体输送产品智能工厂
玫德集团高端流体输送产品智能工厂依托工业互联网平台，从布局物流、数据采集、流程与IT、运营管控四个层次使智能化融入到装备层、感知层、执行层、运营层、决策层等各方面，打造由数据驱动的透明化高性能流体输送连接件生产智能工厂。通过建立以订单驱动的业务全流程管理，打通销售、设计、制造、物流等核心业务环节，实现数据流和业务流程的关联；并通过工业立库+MES，实现立体仓库与全工序的智能化车间的互联，完现整个生产线物流自动化，开创流程型传统生产企业智能物流新模式。
安徽华润金蟾药业有限公司
安徽华润金蝉针对中药产业的瓶颈，构建国内首个现代中药制备分布式数字化工厂。通过智能化设备改造，华润金蝉数字化工厂实现对制药生产线的自动化控制，使整个中药生产过程自动化、可视化、制度化、标准化。同时，通过应用大数据平台，实现MES、LIMS、SCADA、QMS、WMS以及溯源系统之间的相互协作，华润金蝉数字化工厂打造了从营销到生产到使用全生命周期的数字价值链，在大幅提升生产效率、产品质量、以及订单准时交付能力的同时，实现了单位产值能耗、运营成本、库存以及客户投诉率的降低，并且带动和提升了中药行业整体技术水平。
青岛双瑞海洋环境工程股份有限公司
青岛双瑞持续推进数字化、智能化转型，打造船舶装备智能工厂，助力船舶高端装备制造业转型升级。利用数字孪生技术开发了GasLink模拟仿真平台，实现工艺流程及自动化程序的联合仿真，提升了研发效率和质量，增强了产品的可靠性；基于船舶装备制造的特点量身打造了以MES为中心的生产管理与监控一体化平台，实现制造过程可视化、工艺与生产协同化、仓储智能化、管理运营与生产执行相融合；产线改造方面构建了电解槽极芯装配全自动生产线等柔性自动化产线，并融入精益生产的理念，实现订单按客户需求驱动、物流按实际生产拉动。
保龄宝生物股份有限公司
保龄宝生物是全球知名的全品类功能糖制造服务商，是行业内率先开展智能工厂建设的企业。公司建立了以PDM应用为基础的研发数据与信息资源库，为保证产品数据一致性和可跟踪性提供有效的保障；通过全自动化产线与数字化系统融合应用，实现多个环节“一键式生产”；基于采集的生产过程数据，应用智能寻优算法优化工艺数据。并对能耗进行统计和分析，建立加工参数、加工时间、能源消耗等关联模型，及时发现耗能症结，采取节能措施，达到最大限度的节能减排、资源利用，并对车间危险源开展监测预警，打造“绿色、安全”的智能工厂。
中电装备山东电子有限公司
中电装备山东电子有限公司作为许继电气低压配用电和计量领域的研发生产基地，通过数字化运营、资源共享和人机协同等实现智能制造转型升级。公司运用智能传感器、PLC、RFID、边缘计算等技术，构建了三相表柔性自动化产线，通过MES系统功能拓展与集成实现生产过程数字化管控，应用智能检测装备进行产品无人化检测，通过仓储管理系统实现物料出入库精细化管控，改变了原有产线自动化程度低，生产作业标准化程度低，质量数字化管控程度低，生产方式频繁切换，人均产能低的现状。
江苏双瑞风电智能工厂
双瑞风电打造的风电叶片智能制造工厂，首创风电行业内以叶片主模具为切分点的“前拉后推”式均衡生产计划体系，向前基于安全库存拉动半成品生产，向后基于工单池柔性计划模式推动生产；同时以UWB精准定位技术打破仓储物流黑盒状态，智能化立体仓库与精益物流深度融合实现内部JIT准时化供应；同时通过全域AI视频监控，生产与工艺、物流、检验、设备维护等一体化协同，重点解决了产品定制开发周期长、异地分工协作多、标准化程度低、工时不准、OEE差、技改模式导致单点分散建设、物流与生产协调能力弱、装配与质检自动化程度低等问题，实现了对生产流程数据的全供应链收集，以及可视可管可控的精细化管理。
南京天加环境科技有限公司商用工厂
南京天加一直重视信息化、智能化建设，将“智能工厂”建设作为“一把手工程”。其环境商用工厂紧跟消费市场升级，以提质增效降本为总体目标，围绕设计、工艺、制造等核心业务进行优化升级，打造具有柔性、智能、精细化管控能力的智能工厂。工厂利用数字化工具提升研发效率、生产效率，保障生产稳定性；通过数字化系统集成，实现订单、采购到制造的全流程闭环管控，提升协同制造能力和制造水平；通过物联网技术实现产品远程监控与诊断，打造智能化产品、提供智能化服务；与此同时，通过厂区内能耗监控优化以及节能产品研发等多方面助力双碳、践行绿色环保。
江苏丰尚智能科技有限公司智能化饲料加工成套装备智能工厂
江苏丰尚智能科技有限公司围绕从客户需求到客户满意的端到端完美工程交付要求，引进ERP、PLM、APS、MES等系统，结合物联网、人工智能、5G等技术，建设与应用标识解析二级节点平台和工业互联网平台，打通各业务系统数据与流程，构建研发知识库提高设计重用，实现仿真驱动设计，工厂的实时监控与决策支持，生产排程优化和生产工艺优化，全流程质量追溯与异常分析等应用。同时，建设农牧加工行业的丰云工业互联网平台，为饲料与养殖方面的客户提供模块化服务及定制服务，并为整个农牧行业提供相关的行业数据，实现行业资源的共享和互通。
华信藤仓光纤光缆智能工厂
南京华信藤仓是国内领先的光纤光缆及光通信设备研发制造企业，在打造光纤光缆智能工厂的过程中，围绕绿色工厂中长期规划目标，持续推进绿色制造，深化质量管理、节能减排、环境管理、职业健康、安全管理等措施。在生产设备改造上，突破了进口设备对国内的技术封锁，打造出具备自主知识产权的业内领先的新一代核心拉丝设备；在系统改造方面，引入5G+工业大数据技术优化工艺、材料、产线、能源配比等；在生产控制方面，采用能耗监管与远控平台实现按需配产；在技术改造方面，引入新型高效执行部件单元提高能源利用率，采用LED、电感应等技术和光伏发电等清洁能源，减少碳排放。多措并举，华信藤仓结合各项绿色制造措施实现了厂区内的碳中和。
中国电科43所混合集成电路数字化生产线
中国电科43所瞄准军工电子制造行业在生产智能化和柔性化方面的薄弱环节，打造以“集成化、精益化、数字化、智能化”为特征的数字化智能工厂。中国电科43所通过建立一整套面向混合集成电路的智能制造技术体系与平台，形成面向军工电子行业的智能车间集成协同管控与智能决策系统，解决高性能混合集成电路多品种、小批量、混线生产等问题，提升混合集成电路的生产一致性，满足新一代军用电子装备定制化、变批量、高质量生产需求。通过实现混合集成电路组装过程全方位的感知、分析、优化和控制，大幅提升柔性制造能力与智能决策水平。
吉林玲珑轮胎有限公司
玲珑轮胎打破传统的集中式的生产方式，以用户大规模定制为核心，产品模块化、生产精益化为基础，集成先进的智能装备技术、信息通信技术、数据集成技术，构建新型制造体系。创新应用一体化采集终端、成型机、硫化机、智能分拣机器人、智能运输系统等智能装备，实现生产柔性化、智能化；应用大数据与 AI 技术，构建工业智能 AI 模型，实现工艺参数动态调优；运用区块链技术构建数据中台，提升玲珑协同管控效率和数据决策支持能力；基于工业大数据平台，在线采集轮胎生产制造过程质量控制相关数据，实现海量的产品质量数据的缺陷分析和质量控制，提高产品优等级品率。
广东顺威精密塑料股份有限公司
顺威股份作为我国塑胶行业龙头企业，一直坚信创新引领企业转型升级，围绕生产过程不透明、生产工艺稳定性差、对一线人员的依赖性强、质量管控成本高等痛点问题，在管理、技术上不断创新与变革，进行大规模的工业互联网智能化数字化工厂建设。通过5G物联网技术的应用，实现生产设备互联互通、数据自动采集；采用大数据分析，进行工艺数据的不断的优化调整，实现工艺最优化；AI视觉检测替代人工全检，实现贯流风轮的实时在线检测，大幅减少产品质量漏检、误检的情况，提高产品合格率；VR远程协助技术的应用，实现设备故障诊断、设备巡检、预测性维护。
开能健康净水生活电器智能工厂
开能健康净水生活电器智能工厂以全屋净水、核心部件、净水服务差异化需求为导向，通过开展智能装备、智能产线、智能车间及智能工厂的建设，实现了玻璃钢桶、多路控制阀、反渗透膜元件等产品的自动化生产；同时接入了ERP、EMS、SCM、CRM、PLM、SLM等数字化软件系统，实现信息共享、及时配送、协同作业；在此基础上，还探索应用了IoT、视觉检测、条码等技术，提升了产品质量，构建了产品全生命周期服务管理体系，形成了健康净水生活电器智能制造新模式，实现了从传统制造到智能制造以及服务领航的转变。
星宇车灯智能制造工厂
星宇股份大灯工厂在数字化工厂的基础上，以制造运营管理平台为核心，打造了跨边缘层、业务应用层、运营管理层、决策层的应用体系，向下连接各种设备，向上贯通设计研发-生产制造-管理运营的信息流，实现设计与制造协同、产供销平衡、高效排程并提高设备OEE、物料与产品的透明化管控与自动配送等，并集成研发、制造、运营上下游多领域数据，为管理决策提供数据支撑。同时，积极引入AI、机器视觉、边缘计算、工厂仿真等技术，实现了AI质检、车间的合理布局和生产物流的优化设计。
中煤科工西安研究院（集团）有限公司钻探机具智能制造工厂
中煤科工西安研究院钻探机具智能制造工厂融合先进的精益制造理念，根据钻机“多品种、小批量、定制化”的生产特点，引入工业机器人、AGV、机器视觉、光学检测、大数据分析、数字孪生等先进技术，建成上线了14个智能化生产单元/生产线，搭建了设计-工艺-制造一体化平台，深度集成ERP、PLM、MOM、WMS、MDM、AGV、TCM、装配线控制等系统，横向打通了产品从设计、工艺到制造的全数据链条，纵向实现了从销售、计划、物流、采购到生产的全业务贯通，初步构建起了钻探装备智能制造体系，对推动钻探装备行业数字化、智能化具有重要的示范引领作用。
贝特瑞（江苏）新材料科技有限公司锂电池高镍三元正极材料智能工厂
贝特瑞作为锂离子二次电池用正负极材料专业生产厂家，在市场规模快速增长、行业竞争愈发激烈、客户要求更加严苛的背景下，迎难而上，开启打造智能制造示范工厂之路。通过ERP、OA、MES、WMS、WCS、CRM、SRM等系统的综合应用，实现销售管理、采购管理、生产管理、库存管理、质量管理、设备管理、能源管理、财务管理等活动的数字化、网络化和各环节间的业务流程自动化，实现跨业务、跨部门、跨系统的高效协同。通过SCADA系统和统一数据采集平台，采集、监控生产现场的各项设备参数，借助OPC UA、Web Service、API等接口实现数据在各系统间的互联互通，实现企业从设备层到执行层，再到业务层的全面贯通。
道道全粮油股份有限公司
道道全粮油岳阳有限公司以“工业 4.0”为目标，引进、开发先进智能装备，构建以ERP为核心的企业信息协同平台，MES +SRM +APS +发运的协同平台，以二维码为纽带的产品全程质量追踪溯源平台，实现流程、数据的一体化运行，拉通安全库存、智能排产、采购协同、智能生产、发运协同价值链，使生产数据的采集、传递、处理和反馈更加准确、高效，使生产过程实现有序化、透明化，使生产及储运过程的人机料法环数据真实可追溯，提高资源利用率和生产效率，降低成本。同时，结合AI、数字孪生、数字中台等技术，探索食用油行业智能制造新模式，实现转型升级。
山东电工电气集团新能科技有限公司
山东新能科技公司作为山东电工集团的全资控股公司，从研发端、生产端两条主线打造国际一流的一二次融合成套产品智能工厂。研发端构建在线协同设计平台，基于数字样机实现仿真驱动设计；生产端应用数字化工厂仿真技术实现产线的合理布局，建立柱上断路器、融合终端智能化生产线；构建一二次融合成套产品产品全生命周期统一数据平台，实现一二次融合成套产品的研发、生产、销售业务流程的相互衔接、协调和实时控制；运用大数据技术实现设备预防性维修维护，应用数据采集及集成技术实现智能化质量检测。
东营市海科瑞林化工有限公司
山东海科作为国内领先的地方炼油企业，在“521工程”战略的指引下，综合运用5G、大数据、物联网、机器视觉等技术，打造具有国际领先水平的高端油品“智慧工厂”。应用流程模拟系统消除生产瓶颈，实现节能降耗增效；通过先进过程控制系统对全厂生产装置进行多变量协调优化控制，实现产品收率、质量平稳率双提升；通过智能计量系统进行厂区发运业务管控，实现地磅称重无人值守及装卸车效率提升；采用5G自动驾驶机器人代替人工跑腿，实现送取样无人化。实现了生产数据自动采集、产品工艺仿真模拟、技术实时建模优化、产品质量卡边控制、操作工时合理配置，生产绩效管理水平得到大幅提升。
安井食品集团股份有限公司
安井是国内食品行业的龙头企业，在转型升级趋势和内部需求双重驱动下，其厦门生产基地积极推动智能化升级、数字化转型，旨在发展成为行业数字化制造领先企业。围绕该目标，安井厦门基地构建了速冻调制食品的数字化智能工厂建设规划，通过融入精益理念，对全厂设备进行数字化改造升级，以及应用智能装备、机器视觉质检设备，并集成对接ERP、MES、EDI、电子称量等系统，形成了高度柔性的智能制造生产模式，在生产管控、物流管控、质量管控、安全管控等方面取得非常好的成效，实现多个效率指标的大幅提升，以及人员减少、成本降低、质量提高。
大富配天智能工厂
大富科技配天智造智能工厂自主研发适用于腔体加工的卧式加工中心提升加工效率，同时在设备层基于物联网技术实现车间所有的加工设备的智能互联和生产全过程数字化，在控制和执行层以智能车间管理系统/MES系统为中心，采用“云数据，边缘计算，端到端控制”技术，从“人机料法环测”六方面出发对生产过程进行全方位数字驱动，初步建成了数字化智能工厂，实现了项目计划远程管理，生产物流自动调度、技术工艺数字化控制，质量全过程闭环控制，刀具全生命周期管理、生产绩效透明化自动统计、生产设备高效维护以及供应商的数字化管理。
山东中润液压机械有限公司
山东中润液压机械有限公司以“创新驱动企业数字化转型，智能引领高质量发展”为目标，积极推进大数据、云计算、工业互联网、5G等新一代信息技术应用。通过整合车间智能化加工设备，建设集产品设计、工艺、制造、质量及供应链为一体的智能化系统，打造数据高度共享、信息高度集成的企业数字化平台，中润液压以数字化车间为载体，以工厂智能化为核心，实现在产品设计、工艺过程控制、计划控制、生产管理、客户服务等业务过程中的有机统一，加快新产品研发速度、提高新产品设计和制造质量，缩短生产订单交货期，实现由传统产业向高端产业的转型升级。
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