2017年12月9日至2017年12月17日，由e-works举办的“2017年第二届日本智能工厂考察”圆满结束。考察团成员在e-works总编黄培博士的带领下，圆满完成了为期9天的深度体验之旅，收获颇丰。

    考察团在9天的时间里，考察了三菱电机集团东京总部和福山电气工厂、全球知名的跨国信息技术公司NEC、APS软件全球领先企业ASPROVA、全球最大工业机器人生产企业FANUC集团总部、日产（NISSAN）横滨发动机工厂、富士通岛根工厂、松下电子产品回收工厂、朝日啤酒名古屋工厂、丰田汽车堤工厂、丰田汽车会馆等，考察取得了丰硕成果。（考察详情见特别报道：2017年第二届日本智能工厂考察）

    以下为本次考察团成员的心得体会：

第二届日本智能工厂考察团成员总结之一：

    此次日本之行充实紧凑，乘坐飞机&新干线&大巴，7天7省11地10家企业，不仅听取多个精彩的报告还深入多家企业的产线参观学习，甚至和企业的创始人进行了交流。黄博主持的每日大巴上交流，各个企业家畅所欲言，相互学习，既有知识的收获又结识了朋友。另外一点的小感动就是：黄博只要觉得好的就会想带大家去看看，而不怎么关心费用是否增加，不像商人更像是在做公益。

    简单谈几点我觉得对目前供应商管理方面可以借鉴的方面：

    1.使用带导轨、带斜度的配料车已经是常识，日产发动机，富士通，三菱，丰田都是这样，特别日产，丰田明显已经使用很长时间，但没人会把这当亮点宣传。这其实是一个很实用的设计，值的在我们供应商中推广。

    2.重视设计归一化：比如富士通器件都是表贴，可以节约工序，取消波峰焊并推行吸附自动化生产；三菱提出硬件尽量共用，软件定制化、个性化，满足客户需求同时进行自动化生产；丰田混线生产也有大量的共用物料。

    3.人机结合：参观的几家企业都是提出了人机结合的概念，而不是机器代人。富士通，三菱都是重复性，搬运等的工作开发机器人，像富士通的内存测试环节，机器人就十分巧妙，也能推测到大量的其它手工环节，他们完全有能力开发机器人，然而他们没有这么去做，几家企业回答的都是要充分评估收益。

    4.产线混料生产的配料：丰田整车装配，日产发动机，富士通都是混线生产，混线生产对配料要求极高，这次有幸看到了几家企业如何配料：富士通使用带有显示屏的配料车，工人手腕上带有条码扫描器，需要取用的物料货位会依次亮灯，工人物料后扫描仓位代码，灯依次熄灭。三菱，丰田也是类似取用物料架依次亮灯的方式，既提升效率又不易出错。由于不直接扫描物料，对仓位物料的正确性有严格要求。

    5.关键岗位的防呆：对于有较高要求的人工作业岗位有防呆的辅助措施，如富士通工位上的料盒有显示灯，作业员取亮灯盒内的物料组装同时按灭该灯，下个组装的物料灯会同时亮起，依次操作。丰田汽车组装也有类似设置，组件打螺钉的岗位，每次电批运转就会有绿灯亮起。

    6.生产效率监控&品质预防：典型三菱福山工厂，每个工位都有电子显示牌，显示内容：目标，预定，实际，特别是预定是实时显示到当时应该生产的数量，对当日生产节拍管控极好。三菱的e@factory，每台设备设了监控装备（电流，能耗等），异常时可以提前识别，如展厅展示的一个工序，正常生产时电流266毫安，300毫安报警，但到300毫安时不会停线，会发预警，提前解决问题。定义了每台设备暂停的缺陷代码，实时分析，现场的任何一台电脑输入密码就能看到监控情况，异常停机次数改善70%以上。富士通也有类似的停线实时在线分析。

    7.Asprova公司介绍的零件库存可视化，排产到工序的概念对我现在正在进行的供应商交付周期缩短项目有一定启发，回国后会组织这方面的讨论。

    8.品质氛围：三菱，丰田现场作业员有较多的“临时工”（非日本籍），如三菱福山工厂2000人，超过1000名“临时工”，丰田6000人约1300名“临时工”而且并未限制他们工种。人工作业岛并不比国内强很多。如何保证品质？或许我们应该思考企业品质氛围的建设，如现场5S，现场的品质活动，高层品质关注活动等，让一线员工在整体氛围中都不好意思去违规，进行主动的品质管理。

    9.丰田展厅参观：企业有专门技术人员去研究生产制造工艺，如激光螺旋焊接，不断实验持续研究，而且是从原理开始研究，再不断实验。这部分可能是我们比较欠缺的特别是定制件的工厂。

第二届日本智能工厂考察团成员总结之二：

    1.智能工厂，工业化4.0不可能一蹴而就，要从局部及痛点开展，有充足的耐心和持续的投入。日本公司比较务实，循序渐进，强调人机结合，可行性，效率提升，投入产出比，不盲目追求全自动及智能化。

    2.企业要有自己的清晰定位和战略。发那科公司坚持本土生产，在制造业中还能有25%的纯利，非常令人惊讶。掌握核心技术，以质取胜，良好的服务，是企业生存的基础。

    3.日本企业强调人的作用，丰田的精益生产不仅是一种生产方式，更是一种文化和体系。在生产汽车之前，先要培养人。企业的核心竞争力还是人才。不能因为自动化就放弃人才的培养。

    4.三菱公司对机器手的应用非常到位，一台机械手配备三台取件工装，设备嫁动率很高。发那科机械手与视觉系统匹配应用应该是未来的趋势，而国内还没有比较大的专业公司来做类似的事情，后续可能会有非常大的发展空间。

    5.设备投入只要资金到位，实现简单，但软件系统的应用是个系统工程，任何软件都需要应用层面的不断摸索，匹配，迭代。三菱公司已经建立了很好的产业联盟，任何公司的单打独斗都很难成功，目前还没看到国内公司的类似动作，如果不重视这方面的投入，在工业4.0时代想弯道超车，将极为困难。

第二届日本智能工厂考察团成员总结之三：

    紧张忙碌的考察这么快就要结束了，和大家一起学习备感荣幸，非常感谢e-works的一路照顾，特别感谢黄博士精心设计！体会如下：

    1.对日本的印象：大巴司机停车期间擦车子，在Fanuc的司机弯腰开门，充满了对工作的热情—敬业。酒店房间紧凑，设施朴实，神社并无奢华—-节俭。对于外来进口东西，不十分推崇，国人消费以内产品牌为主，空调、电视等电器，给自主品牌有了充分的发展空间——自恋。

    2.对日本企业的体会：三菱电机的电表、开关，Fanuc的机器人，富士通的电脑，日产的发动机，丰田的汽车—-品质。三菱电机的e-f@ctory，NEC的创新世界，Asprova的aps共有点都是专注于精益。三菱电机的废水处理系统及电能耗费系统，松下的废旧电器回收再利用等，都体现出了企业绿色环保的社会责任。

    3.对我们的启发：不论美国的物联网，德国的工业4.0，日本的e-f@以及中国的智能制造2025，都是未来发展的大趋势，我们必须顺应时代的大趋势，结合我们的具体情况，做出合理可行的选择——顺势。不能脱离我们的现实状况，好高骛远，也不能丧失信心，固步自封，必须以务实的态度，紧扣以保障品质、节约成本、造福社会的主线条，部暑安排好智能制造进程。