第一站：广州视源电子科技股份有限公司

       2024年12月26日，e-works第七届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察团的首站来到广州视源电子科技股份有限公司（以下简称“视源股份”），对视源股份第五产业园的智慧工厂进行了深入考察，并与视源股份制造管理平台高级总监皮厚斌、信息中心总监李宇等就智能工厂的建设与发展进行了研讨交流。
 
       视源股份自2005年成立以来，专注于液晶显示主控板卡和交互智能平板等显控产品的设计、研发与销售，其产品广泛应用于家电、教育信息化及企业服务等领域。公司凭借在音视频技术、信号处理、电源管理、人机交互、应用开发、系统集成等电子产品领域的深厚积累，持续创新，通过产品和资源整合等能力在细分市场逐步取得重要成果，并成功打造了希沃（seewo）、MAXHUB等知名品牌。视源股份在超高清显示领域成就显著，目前在制造业领域已夺得三个“国家制造业单项冠军产品”荣誉。2023年视源股份投资兴建了智能制造基地（CVTE第五产业园）。据了解，该园区是视源股份为了进一步拓展海外市场、提升全球竞争力而投资建设的重要项目，总投资约20亿元，总建筑面积约32万平方米，是视源股份海外整机业务研产销一体的综合性园区。

       在视源股份智能工厂的生产现场，考察团近距离观摩了其自动化生产车间、华南区最高的高架立体仓库，以及智能仓储物流系统的运作。CVTE第五产业园的整机产线是包含生产车间、老化车间、测试和包装车间的三层生产线，产线细分为模组线、整机线和SMT线，整机生产尺寸覆盖10寸到120寸，拥有4条量产线，2条试产线。厂区立库高37.5米，具有6184个货位，能承载2万台成品和大件物料运转，可同时运转215个货位，完全承载厂区的出货和入库。

       本次考察团参观了生产常规尺寸（65-86寸）机型的产线。物料由立库出库后进入模组线，该产线分为主线和辅线，主线投放背板，辅线进行屏幕部分组装，双线并行生产，直至模组房阶段再进行前后部分的组合。值得注意的是，从背板上料、点胶到灯条组合，机械臂已全面取代人工，显著提高了生产效率和稳定性。进入无尘室，机械臂再次展现其高效能，它们自动为钢化玻璃贴上玻璃泡棉，并在OC上料后，三台机械臂协同作业，精准完成玻璃泡棉与OC的拾取、传递及撕膜等步骤，直至OC与前框精准贴合，整个流程一气呵成，全由自动化设备无缝衔接完成。整机线则呈现了一幅人机协作的和谐画面，S型产线设计让生产流程更加流畅。生产好的模组翻转后，由机械臂进行锁板卡螺丝，再由人工进行一列组装检测。产品随后通过升降机送至下一层进行在线自动老化、自动功能测试和自动涂覆等操作，完成后送往下一楼进行反向运行的包装检测，最终AGV将成品重新录入立库。这其中的一系列先进自动化设施建设显著提升了生产效率，有效降低了运营成本。此外，基地内的显控产品中试研究中心更是加速了产品从研发到量产的转化过程，实现了生产工艺的标准统一，构建了“一地试制，全球量产”的强大能力。

       交流座谈上，皮总和李总对智能工厂的建设经验进行了分享。通过实现制造全流程的数字化与智能化转型，企业能够迅速响应客户需求，构筑起强大的核心竞争力。视源股份智能工厂建设的核心在于中央控制系统的智慧管理，该系统全面一体化协同了智能供应、智能仓储物流、智能设备及智能生产等各个环节。企业从研发到生产共引入了11个系统，其中7大核心系统如APS、MES、QMS等均为自研，并已同步上线。这些系统底层数据互通，确保了系统的可控安全与对行业变化的快速适应能力。此外，研发与生产数据的全面打通，使得订单处理更加高效，自动排产系统持续优化，通过多层级看板实现了过程数据的透明化管理。
 
       视源股份依托自身技术平台，独立研发并制造了三大核心系统，其建设体系分为三层：第一层为设备层，通过部署大量自动化设备，显著减少了人工操作；第二层为控制层，凭借11套IT系统的集成，实现了业务流程的高效固化和协同作业；第三层为数据层，该层广泛收集设备与系统的数据，进行深入分析并应用于业务实践中，形成良性循环，不断推动业务的持续改善与工艺的优化升级。

       视源股份的业务流程展现出三大显著特点：首先，从研发至制造乃至整个生产交付环节，实现了全流程的无缝衔接，确保了工艺流的拉通。其次，实现了从接到订单到计划再到生产的订单流的拉通。第三是从原材料的的交付到整个抽样、生产，再到成品交付实现了拉通。工艺流、订单流与实物流三者紧密拉通，使得生产能够按照工段进行精细化排产，每个工段均采取链路式驱动模式，提升了生产效率与灵活性。同时，数字化工艺的全面实施，不仅拉通了研发与生产环节，还实现了场外物流的透明化管理，厂内采用JIT叫料与自动化备料系统，进一步提升了物流效率与准确性。同时，实现成本核算细化至线体级别，为企业提供了更为精细的成本管控手段，有助于持续优化生产效益。

       数字化运营在视源股份同样被划分为三个层次：最底层为数字化看板层，全厂共部署约55个看板，实时展示当日的指标计划、达成情况及异常信息，为一线员工提供了直观的工作指导与监控。第二层为系统层，通过系统内嵌的上百张报表，班组长与车间经理能够实时掌握工厂运营的全面情况，为决策提供了强有力的数据支持。顶层则为中控层，该层通过中控系统实现了对工厂的整体调度与监控。中控系统采用了数据孪生技术，能够实时展现智能仓储、立体仓库、电子料柜等应用场景，为管理层提供了全局视角与高效决策工具，进一步提升了工厂的运营效率与管理水平。

       视源股份矢志不渝地追求建设一个节能环保、高效运作的绿色工厂目标。公司积极采纳并优化诸如光伏发电、水蓄冷以及雨水回收等先进系统，旨在大幅削减能源消耗并有效控制电力成本，从而在保障生产效率的同时，实现了对环境的友好与保护。秉承“建设制造能力、培养制造专家、应用新技术”的宏伟愿景，视源股份矢志成为量产制造的标杆企业，致力于打造智慧园区的典范，通过融合智能、高效、节能、环保的先进理念，提升了园区的整体运营效率，更为行业的可持续发展树立了新的标杆。

第二站：广汽埃安新能源汽车股份有限公司

       2024年12月26日下午，e-works 第七届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察团抵达本次考察第二站——广汽埃安新能源汽车股份有限公司（以下简称“广汽埃安”），考察团参观了广汽埃安的科技展厅与智能生态工厂，并与广汽埃安数字化相关负责人进行了深入交流。
 
       广汽埃安自2017年成立以来，作为广汽集团面向“新四化”的前瞻布局，率先在国内推行EV+ICV技术路线，全心投入新能源汽车领域，并成功建立了国内首家新能源纯电专属工厂。历经七载深耕，广汽埃安已跃升为全球新能源汽车行业的佼佼者，年产能高达40万辆，实现了年均复合增长率超120%的卓越成就，产销稳居行业前三。2018年，广汽埃安新能源纯电专属工厂的落成，标志着其在智能制造、品质管控、个性化定制及环保实践上的全新高度，广汽埃安智能生态工厂凭借钢铝车身柔性生产、数字化自主决策、互动式定制及能源综合利用等四大全球领先技术，赢得了业界的广泛认可，荣获“2020中国标杆智能工厂”称号，并在2022年入选国家四部委联合发布的2021年度智能制造示范工厂名单，更于2023年斩获世界达沃斯论坛“灯塔工厂”殊荣，成为全球唯一的新能源汽车灯塔工厂。
 
       广汽埃安智能生态工厂集成冲压、焊接、涂装及总装四大工艺车间，四大车间数据联通，实现了生产线的全线贯通与无缝对接。其中，冲压车间根据不同工序配备两条高效生产线，采用先进的国产7轴机器人实现自动化操作，其库存管理系统则采用智能立体仓储技术，内部配有智能机器人负责仓储与备货工作，极大地提升仓储效率；焊装车间引入KUKA机器人，实现全面自动化，进一步提升焊接作业的精度与效率；涂装采用零瑕疵数控喷涂技术，工艺领先，漆面平整度光滑度业内领先。

       总装车间采用S型柔性生产线，可支持6至8种不同车型的共线生产，实现了高度的生产灵活性。该生产线的每一道工序都配备了系统检测功能，大到整体生产节拍，小到每颗螺丝钉的安装时间，均有严格的监控与超时提示，确保了生产的精准与高效。在自动化方面，工厂内所有重量超过十公斤的零件均已实现自动化安装，极大地提升了生产效率。广汽埃安智能工厂更是将3D视觉识别系统与全面AI应用深度融合，并配备集成视觉引导、运动控制和安装执行三大核心模块的智能化机器人。通过这些举措，广汽埃安实现了前端模块、挡风玻璃、座椅、轮胎等关键部件的全自动化安装，以及车门密封胶的自动涂布、底盘的全自动合装与拧紧等复杂工序自动化，新车下线速度达到每53秒一台。此外，总装车间生产线采用滑板模式，人随车动，并设置智能坡度产线，根据不同工位、工种的作业要求实时调整产线高度，最大程度减少工人弯腰劳动的负荷。
 
       在座谈交流环节，广汽埃安的智能制造专家们向考察团学员详细介绍了广汽埃安智能生态工厂的数字化建设与发展情况。广汽埃安的数字化转型覆盖了研发、生产和营销等核心业务，通过实现制造全流程的数字化与智能化，迅速响应客户需求，打造企业核心竞争力。中央控制系统实现了智慧管理计划的一体化协同，涵盖智能供应协同、智能仓储物流、智能设备和智能生产等多个方面。其中，通过JIT叫料机制，实现了工厂与供应商的紧密协同，降低了库存，提高了周转效率。厂内车间与仓库也实现了JIT叫料，根据物料消耗情况及时调整库存，降低了线边仓的库存水位。此外，供方物流全流程实现了可视化，包括入场系统的预约、三公里电子围栏签到、入厂物流调度、车位码头自动分配以及离场打卡等功能，进一步提升了物流效率和准确性。

       在研发数字化系统方面，广汽埃安构建研产销一体化的数据平台，涵盖PDM和ALM等多个关键模块；打造基于SDC设计的智慧工厂平台，实现了柔性自动化产线的广泛应用，数控联网率高达95%以上。这一数字化系统结合智慧工厂平台，能够灵活满足客户的十多种车型定制化需求。用户服务采用C2M模式，支持大规模深度定制，以用户需求为驱动，提供超过20个维度的个性化配置选项，组合数量超过100万种。车主可以通过手机APP进行车辆选配，需求发往供应商进行制作，零部件制作完成后准时送达工厂组装，整个流程——从确定所需零件、到场时间，到具体装配在哪台车上——均实现了数字化管理。同时，针对定制化产品的订单配置与排产，建立面向用户的高度透明化生产模式，确保从订单下达到产品交付的每一个环节都清晰可见，为用户带来更加安心满意的定制体验。从研发到生产，广汽埃安同时上线11个系统数字系统,包括自主研发的APS、MES、QMS等核心系统，实现底层打通、可控安全，能够快速适应行业变化。

       广汽埃安在推进数字化建设的过程中，聚焦于五大核心关键点以实现质的飞跃：建立埃安生产方式（APS），通过JIT与呼待两大支柱消除浪费；顶层设计引领构建以自动化为基础、以数字化为核心，以智能化为目标的智能工厂架构；打造敏捷响应机制的组织体系变革，强化“横向扁平化”的矩阵式管理，坚持业务价值导向开展流程再造，运用统一技术平台架构的数字赋能实现业务流的高度协同贯通。通过以上一系列举措，广汽埃安成功构建一个性能卓越、架构灵活且管理水平高的联合组织架构，推动企业经营管理实现质的提升。

       广汽埃安在智能制造与可持续发展领域迈出了坚实的步伐。其生态工厂运用能源综合利用技术，打造零碳环境。同时，国际化步伐加快，泰国工厂已经投产，全球布局有序展开，广汽埃安矢志成为全球高端智能电动车领域的领航者，以科技创新和绿色发展引领未来。

第三站：广东拓斯达科技股份有限公司

       2024年12月27日上午，e-works 第七届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察团来到考察第三站——广东拓斯达科技股份有限公司（以下简称“拓斯达”），参观了拓斯达连平生产测试基地，并与拓斯达的专家团队就智能制造前沿技术进行了交流。
 
       广东拓斯达科技股份有限公司成立于2007年，位于广东省东莞市大岭山镇，拓斯达坚持“让工业制造更美好”的企业使命，秉承“成为全球领先的智能装备服务商”的企业愿景，通过以工业机器人、注塑机以及五轴联动数控机床为核心的智能装备，以及控制、伺服、视觉三大核心技术，打造以核心技术驱动的智能硬件平台，为制造企业提供智能工厂整体解决方案。凭借卓越的技术实力与创新能力，拓斯达荣获国家高新技术企业、国家绿色工厂等一系列重量级荣誉。同时，作为广东省服务型制造示范企业和广东省智能制造生态合作伙伴，拓斯达在推动区域制造业转型升级中也发挥了举足轻重的作用。

       考察团深入拓斯达的机器人生产测试车间，直观地观看了高端智能化企业整体生产线运作，深入了解机器人智能作业自动化系统平台，感受了拓斯达车间的精益管理理念。拓斯达智能作业自动化系统平台结合先进的云边端架构和人工智能技术，能够无缝接入广泛的云应用生态，扩展工业机器人在不同场景下的适用性，显著提升了企业生产效率和运营决策水平。车间内，各型各类的机器人整齐排列，按区分类，进行一系列精密组装与严格测试，机器人管理看板遍布车间，车间生产组织架构、执行标准、组织KPI等均通过看板展示，通过看板的可视化拉动，车间生产实现了高度的精益化，力求实现精益制造，质量不贰过。
 
       拓斯达高度重视构建“全员参与、全流程管理、全方位覆盖”的质量文化体系，车间内随处可见质量看板，以及强调质量重要性的宣传标识。公司紧密围绕既定的质量战略目标，推行了一套完善的全面质量管理标准，确保“设计标准化、制造标准化、检验标准化”这三大标准化措施得以有效实施与落地。此外，拓斯达还引入了IPD流程、LTC流程以及ITR流程三大核心流程，以此推动各个环节的深刻变革，使拓斯达产品的质量水平持续提升。
 
       在研讨交流环节，考察团深入探究了拓斯达智能整厂方案，该方案通过一站式模块规划与施工，整合注塑机、辅机设备、自动化供料、机器人自动化、能源管理及数据管理MES等核心模块，构建了集工厂规划、注塑自动化产线与数据管理于一体的智能制造综合服务平台。

       拓斯达智能整厂运行体分为五层架构：智能环境、智能设备、自动化产线、信息化车间及智能生产。智能环境层通过洁净的生产空间与高效的能源管理模块，优化排产与人员配置，提升产品良率，降低损耗。智能设备层则囊括了先进的生产设备、精密的检测装置以及高效的物流系统，其中机器人凭借视觉与力觉传感器精准识别工件，自主装配；物流设备则涵盖自动化立体仓库、AGV输送车及悬挂式输送链等，实现物料流转的智能化。自动化产线在生产与装配流程中自动采集生产、质量、能耗等数据，实时展现生产状态，并具备柔性生产能力，灵活应对生产需求变化。信息化车间利用网络化管理，优化生产调度与人员排班，提升设备使用效率，减少库存积压。智能生产管理层作为“监管者”，实时监控工厂运行状态，一旦发现故障立即自动报警，并迅速启动处理机制。
此外，拓斯达数据可视化平台集成了厂务、能源及生产线管理系统，运用数字孪生技术构建车间仿真模型，通过二维或三维可视化手段，直观展现复杂数据，实现了海量数据的立体呈现与深度洞察。

       拓斯达正以其前沿的智能制造实践，深刻诠释并践行“让工业制造更美好”的核心理念，通过不断优化生产流程、提升设备智能化水平，为制造业的转型升级树立典范。未来，拓斯达矢志不渝地推进技术创新与产业升级，不断探索智能制造的新边界，致力于引领制造业步入一个更高效、更智能、更环保的新纪元，为推动制造业可持续发展贡献力量。

第四站：白云电气集团有限公司

       2024年12月27日下午，e-works 第七届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察团抵达本次考察终站——白云电气集团有限公司（以下简称“白云电气集团”），考察团参观了白云电气广州神山生产基地数字化工厂，以及白云电气绿色智慧能源创新中心展厅，进一步了解了白云电气集团的发展历程及其数字化建设。
 
       白云电气集团自1979年打铁创业起步，历经四代人、六个发展阶段，如今已成为一家在电力行业具有显著影响力的民营企业，专注于绿色智慧能源的前沿探索与发展。凭借完整的产品链、强大的技术研发实力和丰富的行业经验，白云电气集团在全球范围内建立了多个生产基地，产品涵盖清洁能源发电、柔性输电、智能变配电等多个领域，集团及集团旗下企业荣获多项国家科学技术进步奖。

       白云电气广州神山生产基地数字化工厂是其从“产品驱动”向“数据驱动”、从“装备制造”向“智能制造服务”转型的关键支撑平台。该数字化工厂是国内领先、国际先进的配电设备智能化生产基地，主要进行开关柜与配电设备的生产制造。该工厂总投资高达5亿元，其中机电生产线投资2亿元，软件系统与设备投资约3亿元，现已实现年产值43亿元，相比转型前，在相同产值下人员需求减少了近93%。该数字化工厂以离散型制造模式为主，具备四大显著特点：全柔性化生产、产品全生命周期运维管理、自动化物流系统以及数字孪生技术。尤为值得一提的是，工厂屋顶全面铺设光伏板，年发电量不仅满足工厂自身用电需求，还可余电上网，实现了能源的自给自足与高效利用。
 
       广州神山数字化工厂的综合调度中心，作为环境监测与设备监控的核心，运用数字孪生技术实现生产数据的可视化，并实时展示物流与仓储状态。该中心与数据中心紧密相连，使得数据中心人员能远程监控工厂运行情况。其中，综合监控系统通过对产线、管道、风机、水泵等的数据进行采集分析，从而对整个工厂的温度和湿度进行监控调节，厂内的中央空调和天窗均可通过该系统实现一键调节。能效管控平台对整个工厂的能耗数据进行采集，通过屏幕实时展示，辅助管理人员进行决策。机电设备全寿命管理系统对工厂内的设备状态进行远程监测，将设备管理从原来的人工定期巡检转化为状态维修，降低成本，提高设备使用寿命。数字孪生平台通过将整个工厂的产品、物料、物流等进行建模分析、仿真优化，并实时展示，可测算出产线运行状态，为管理调度人员提供决策支持。智能仓储平台和自动物流系统进行深度集成，实时监测自动化立体仓库、AGV小车、RGV小车等的工作状态，通过系统指令实现货物搬运、上下架、出入库等操作，大大减少了人工干预，提高了作业效率。
 
       广州神山数字化工厂标志着对传统制造模式的根本性变革，它摒弃了传统的“铺地摊”生产方式，成功引入了自动化、柔性化及智能化的生产流程，显著提升了整体生产效率。针对开关柜生产过程中存在的难题，该工厂开创“库线一体化”新模式，确保生产线与地库、线面仓紧密配合，实现了生产资源的即时响应与高效利用。以库线一体化中的铜母线自动加工线为例，该产线能够自动执行从铜母线入库、出库、精准输送，再到冲孔冲剪、激光打码、铣圆角、压花、折弯等一整套精细工序，全程无需人工过多干预，真正意义上实现了全自动化作业。

       此外，该工厂根据配电设备制造特性，量身定制并应用了一系列高端“尖兵利器”，包括六轴关节机器人、数控冲剪复合机、数控激光切割机、机器人折弯机等前沿数控机床与工业机器人装备。这些高精尖设备强强联合、协同发力，成功搭建起在行业内独占鳌头的智能配电设备柔性装配线、钣金柔性自动化生产线、二次线束数控自动加工线、自动化预装与总装线，以及自动化检测中心等现代化生产体系，使生产灵活性与效率得到巨大提升，为企业在激烈的市场竞争中脱颖而出筑牢了根基。
 
       结束对工厂的实地探访，考察团步入白云电气科技大厦的“绿色智慧能源创新中心”。在这里，旅程回溯至白云电气集团初创时期——一个以打铁起家的民营企业，见证了白云电气集团从艰辛起步到荣耀满载的辉煌历程。展厅生动展现了白云电气集团秉持“打铁还需自身硬，不忘初心不忘根”的创业精神，以及作为改革开放先行者，历经数代人薪火相传，持续转型升级的不懈奋斗。深入探索，考察团全面了解了白云电气集团在六大核心领域——数字化、电力电子、新能源、材料及材料应用、新服务、成套设备上的深厚技术积累，这些内核技术不仅是集团发展的基石，更是推动行业进步的关键力量。同时，白云电气集团围绕多个关键领域，如轨道交通、智慧医疗、智慧水务、钢铁冶金行业的节能技术、新能源技术、港口岸电等，提供了一系列综合解决方案，并在我国特高压、西气东输等国内外重点工程中的表现卓越。这些标志性项目不仅验证了白云电气集团的技术实力和市场竞争力，也为其在全球能源领域的持续发展奠定了坚实基础。
 
       交流座谈上，白云电气集团信息中心负责人、云谷数科总经理刘盛向考察团分享了其对于数字化的见解，以及数字化建设的经验。其指出，人、组织、社会和数字化均由三大系统构成：信息系统、模型系统及行动系统。信息系统通过语言、触觉和味觉等感知方式收集信息；模型系统则处理这些信息并据此作出决策；而行动系统则基于前两者的决策信息来执行具体操作，工厂的运作正是遵循这一逻辑。在构建数字化工厂的过程中，实现数据的全面连接至关重要。这一连接旨在打通三大系统间的流程，确保从数据采集到分析，再到最终决策与行动的无缝衔接。以广州神山数字化工厂为例，从电表、灯具、机械臂直至工厂天窗，每一设备均配备了传感器和控制器，用于实时数据采集，并促进设备间的协同作业与全厂的统一管理。

       同时，明确数字化工厂的定义也至关重要：它代表着从劳动密集型企业向系统、设备和数据密集型企业的深刻转型。这一转变不仅体现了技术的进步，更是对传统生产模式的一次革新。刘总强调，数字化转型不仅是构建数字化能力，更是反哺主业，形成数字能源和平台能力的过程，要通过数字化提升生产和制造效率，以实现主营业务增长。在此基础上，技术创新与商业模式的革新同样关键。例如，通过实现产品智能化设计等技术革新，以及探索新的商业模式，企业能够有效提升市场占有率和盈利能力，这些都是推动主营业务增长不可或缺的一环。白云电气集团在这一转型浪潮中，积极借助数字化力量进行商业模式的创新升级，相继开发出设备全寿命周期管理系统、能源管理系统以及Agile一体化平台等先进解决方案，这些创新不仅增强了企业的市场竞争力，更为其赢得了更多、更优质的市场机遇。

       白云电气集团秉持“百年的白云，世界的白云”的企业愿景，专注于为客户提供优质产品与服务。集团以打铁精神为基石，弘扬坚韧不拔的意志、专注极致的工作态度及团结协作的团队精神。未来，白云电气集团将围绕客户需求，依托坚实的产业基础与完整产品链，运用云计算、大数据、物联网、人工智能等前沿技术，紧密响应国家“双碳”战略，强化数字化、电力电子及定制化解决方案三大核心能力。集团致力于发展源网荷储一体化绿色智慧能源，成为该领域的先行者与引领者，推动能源行业可持续发展。