第一站：三一重工股份有限公司

       2025年4月16日上午，e-works湖南标杆智能工厂考察团一行来到本次考察的第一站——三一重工股份有限公司。三一重工总裁助理李志鹏、首席数据官傅杰、BPIT软件开发负责人刘郸、AI负责人寻其锋、项目经理秦灿热情接待了考察团一行。
 
       三一重工成立于1989年，是全球工程机械行业的领军企业，公司产品包括混凝土机械、挖掘机械、起重机械、桩工机械、路面机械等；其中，混凝土设备为全球第一品牌，挖掘机、大吨位起重机、旋挖钻机、路面成套设备等主导产品已成为中国第一品牌。而且，作为工程机械行业的龙头企业及数智化转型先锋，三一重工是唯一一家获得世界经济论坛“灯塔工厂”认证的重工行业企业，拥有北京桩机工厂和长沙18号工厂2座全球“灯塔工厂”。

       考察团先后参观了三一展览馆和三一重工18号工厂，并就三一集团的智能制造实践与经验展开了深入座谈交流。

       在三一展览馆，考察团详细了解了三一集团的发展历程及主要产品。1989年，三一重工的前身企业诞生于湖南涟源茅塘乡大同村的一间厂房里，一开始做的是特种焊接材料。1991年“三一集团”正式得名，寓意“创建一流企业，造就一流人才，做出一流贡献”。此后，三一怀揣这一宏伟愿景，实施“双进”战略——进入大城市、进入大产业，开启了波澜壮阔的发展篇章。
 
       馆内，被誉为“世界泵王”的拖泵产品，颇为引人注目。据介绍，国内300米以上的高楼，80%由三一混凝土设备完成混凝土施工，500米以上的高楼，全部由三一泵送设备完成泵送任务。
 
       此外，馆内还展示了三一集团的电动叉车、换电搅拌车、双钢轮压路机、纯电动自卸车、纯电动洗扫车等产品，并真实还原了三一参与智利救援及福岛救援的情景，彰显了其强烈的社会责任感。从创业之初的筚路蓝缕，凭借坚毅决心艰难开拓，到如今凭借创新与拼搏，成长为行业当之无愧的领军者，考察团团员被三一的故事所深深触动。
 
       走进三一重工18号工厂，“大”是给人的第一观感。作为三一王牌产品“泵车”的核心生产基地，三一重工18号工厂厂房建筑面积达10万平方米，是亚洲最大的单体生产厂房。而且，厂房内重型部件和大型生产设备众多，从生产线下线的产品也体型庞大，最长的臂架可以达到86米。不过，厂房虽然大，但却极具柔性。工厂充分利用柔性自动化生产、人工智能、数字孪生和规模化的工业物联网（IIoT）等技术，建立起了数字化柔性化的重型设备制造系统，实现了“一块钢板进，一台泵车出”。
 
       工厂内的数字化大屏引得考察团团员们驻足观看。它犹如一个智慧中枢，展现着“现场、现物、现实”三现数据。通过这块大屏，不仅可以实时监控整个工厂的生产状况，包括设备运行状态、生产进度、质量检测数据等，也能看到灯塔工厂实况，实时了解生产运营情况。C端客户设备互联功能，则使得三一能够实时掌握已售出设备的运行状态，实现远程监控和管理，从而能够为客户提供更加便捷、高效的服务。售后运营数据也在大屏上清晰呈现，包括设备维修记录、售后服务响应时间等，有助于三一不断优化售后服务，提高客户满意度。

       在座谈交流环节，三一集团总裁助理李志鹏首先以“AI引领：三一创新实践与产业赋能”为主题，具体介绍了三一集团的数智化发展历程及智能制造与AI应用实践。
 
       据介绍，在数智化方面，经过20多年的发展，三一已奠定了良好的数智化基础，有效支撑了业务的快速发展。在智能产品方面，三一已围绕工程施工过程，融合网联化、智能化、数字化技术，实现了工程施工可视化、多车集群化作业。在智能制造与智能运营方面，三一已建设了多个灯塔工厂，引领了行业智能制造升级，同时搭建起工业互联网平台来高效采集、汇聚海量设备与系统数据，并借助先进建模技术实现精准数字孪生，赋能生产运营迈向新高度。

       而且，随着人工智能成为制造业高质量发展的重要驱动力，三一集团也正围绕“数智化产品、数智化运营、数智化智造”三大方向，积极推进AI技术应用，且取得显著效果。例如，工序级自动排程软件提升排程效率；智能套料提高钢材利用率；IOT工时定额精准计算工时，降低成本；配件需求预测优化库存；视觉检测突破多项技术；洞察数据平台生成高质量报告；数字人、多语种翻译、智慧导购、售后服务助手等应用提升服务体验，助力业务发展。

       随后，李总与BPIT软件开发负责人刘郸、AI负责人寻其锋还共同就考察团团员在推进智能制造与AI应用方面的重难点问题进行了互动交流，现场气氛热烈。深度且充分的交流研讨，也为考察团团员们推进智能制造与AI应用理清了思路，提供了切实可行的方法指引。
 
       考察团成员们纷纷表示，未来会将在三一重工学到的经验与企业自身实际情况相结合，大胆创新、勇于实践，积极探索适合企业自身的智能制造与AI应用路径，推动企业向更高水平的数智化迈进。

第二站：山河智能装备集团

       2025年4月17日上午，e-works湖南标杆智能工厂考察团来到本次考察的第二站——山河智能装备集团。山河智能由中南大学教授何清华领衔创办于1999年，现为世界500强企业广州工业投资控股集团有限公司旗下子公司。山河智能通过深化“一点三线“战略布局，即聚焦装备制造，布局工程机械、特种装备和航空装备三大产业，已发展为以上市公司山河智能装备股份有限公司为核心，以长沙为总部，在国内外具有一定影响力的国际化企业集团，并成功跻身于中国机械工业100强、全球工程机械制造50强、世界挖掘机20强、世界支线飞机租赁企业3强。山河智能副总经理朱建新和山河智能运营中心信息化部部长龙贞热情接待了考察团一行。
 
       龙贞部长首先以“离散装备制造业数字技术研究与应用”为主题，为考察团带来了一场干货满满的分享，深入阐述了山河智能在数字化转型与智能制造方面的探索实践和宝贵经验。

       他提到，工程装备是典型的多品种小批量产品，不同装备在设计理论、制造工艺、作业场景及供应链管理等方面存在巨大差异。这种高度离散化的产业特征，使得各类产品形成独特的价值链体系。面对这一行业特点，山河智能以提质增效为核心，围绕智能制造目标，从六个维度推进数字化工程——从研发、管理、制造到产品，进而辐射到服务及施工全链条，构建起高端装备制造生态闭环，推动产业协同发展。随后，龙贞部长详细介绍了山河智能在制造数字化、业务数字化、研发数字化、产品智能化，施工数字化、服务数字化、数字化助力园区管理以及AI应用等方面的具体实践与成果，并毫无保留地分享了推进数字化转型的思考感悟。
 
       分享结束后，考察团团员们还结合自身在数字化转型过程中遇到的难点与困惑，与山河智能展开了深入的探讨交流，现场气氛热烈。
 
       交流过后，考察团先后走进了山河智能展厅和中型挖机装配车间。在展厅里，考察团成员们仿佛穿越时空，详细了解了山河智能的发展历程和产业布局，并深深被其“先导式创新”理念所吸引。与跟随式创新不同，山河智能倡导的“先导式创新”，是一条充满挑战的自主创新之路，贯穿产品研发的每一个环节。在这一理念的引领下，山河智能打造出众多特色鲜明、差异化十足的产品，不仅满足了市场的多样需求，赢得了客户赞誉和市场认可，更推动企业实现跨越式发展，规模与实力与日俱增，在全球装备制造领域站稳了脚跟，逐渐成长为全球装备制造领域的重要力量。
 
       踏入中型挖机装配车间，一幅忙碌而有序的生产画面映入眼帘。据介绍，凭借自动化、数字化、智能化技术的赋能，这个“智慧车间”每隔约20分钟就能产出一台产品。车间里还藏着不少令人惊叹的“黑科技”。比如，自动拧紧机、底架翻转机、自动加油机等设备的应用，让很多关键工序实现了自动化。就拿底架装配中的紧固螺栓工作来说，过去至少需要两名钳工费力使用力矩扳手操作，现在借助自动拧紧机，一名工人就能轻松完成，而且还能精准追溯到每颗螺栓的拧紧人员。

       更值得一提的是，整个“智慧车间”有一个看不见却至关重要的“神经中枢”——生产信息化管理系统。通过这个系统，订单能快速、精准地分解到各个工位。工人完成操作后，只需在操作台上按下“报工”按钮，当所有绿灯闪烁，半成品便会自动传送至下一工位，确保了生产现场有条不紊地运行。
 
       此次考察，通过与山河智能围绕数字化转型与智能制造展开深入交流，以及对展厅和车间的实地参观，考察团团员们纷纷表示收获满满。不仅学习到了先进的技术应用和管理经验，也对自身企业未来的发展方向有了更清晰的认识，纷纷表示将把这些宝贵经验带回去，推动自身企业在数字化转型道路上迈出更坚实的步伐。

第三站：楚天科技股份有限公司

       2025年4月17日下午，e-works湖南标杆智能工厂考察团一行来到本次考察的第三站——楚天科技股份有限公司。
       楚天科技成立于2000年，是中国医药装备行业的领军企业，以及“楚天生物医药与生命科学产业链”链主企业，实现了主要药物生产装备的全产业链贯通，成为了医药工业生产4.0智慧工厂解决方案的提供者，专注于为全球制药企业提供高端制药装备、智能制造解决方案和数字化工厂建设服务。

       楚天科技流程与IT部总监、高级副总裁马南和行政办主任欧菊英热情接待了考察团一行。在马总的带领下，考察团首先参观了楚天科技中央车间、零部件制造车间以及制造交付数字化监控中心。

       走进楚天科技宽敞明亮、现代化的中央车间，随处可见楚天科技对创新对技术的极致追求，“让世界制药工业插上智慧的翅膀”这一标语分外醒目，波浪式反应器、一次性配液搅拌系统、机器人检测系统、智能吹-灌-封（BFS）整体解决方案等前沿创新成果尽收眼底。
       中央车间是楚天科技单体建筑面积最大的车间，建筑面积超过4万平方米，集总装、调测、展览功能于一体，主要用于高端无菌制剂类药品装备、口服液产品装备、智能后包装备等产品的集成制造，并配备了智能化的立体仓库和精密检测实验室。在马总的详细介绍下，考察团对楚天科技的业务布局更加清晰地了解，也对这家医药装备行业的领军企业多了一份敬意。
在零部件制造车间，楚天科技引进先进设备，扩大自制生产能力，形成了集数车、数铣、刨、磨、钳、线切、插床、滚齿、磨齿、龙门、卧加、落地镗以及热处理等于一体的综合性加工车间。同时，近年来楚天科技花大力气优化车间布局，建设了柔性制造系统（FMS），从而能够根据市场需求或生产任务的变化，快速调整生产流程、产品种类和产量，并大大缩短加工等待时间，提高了加工效率。此外，车间还实现了刀具、量检具的智能化管理以及生产信息的可视化管理。

       在楚天科技制造交付数字化监控中心，可以发现，通过集成MES、ERP、WMS、QMS、SAP自动排程等核心系统，实现了生产与管理的全流程数字化驱动。这一平台不均可以实时监控订单进度、精准调配资源，还可以对产品质量进行全方位追溯。
       参观完车间及制造交付数字化监控中心，考察团就楚天科技的智能制造实践与经验展开了深入座谈交流。

       据马总介绍，楚天科技针对医药企业所提供的是高度智能化、无人化和数字化的医药装备，输出的产品基于客户制药工艺流程，定制化程度很高，属于典型的离散型定制化生产模式。因此，早在2016年，楚天科技就制定了打造工业4.0智慧医药工厂的战略规划，开始高端生物医药机器人及装备制造新模式应用项目建设。不过，在推进智能制造方面，楚天科技也曾走过弯路。
       具体而言，楚天科技智能制造一期项目于2016年启动，2019年完成，项目建设勒适合于个性化定制化制药装备研发的研发、仿真、生产验证于一体的新型生产模式的智能化工厂车间和智能化产线。并且，引进了智能化焊接、加工产线和高端数控设备、立体仓储物流、智能检测装备120多台，应用了ERP、MES、PDM、DNC/MDC、WMS等系统。然而，运行效果不佳。其主要原因在于，项目由信息化部门主导建设，生产、研发部门参与不足，导致出现对相关系统了解度和使用率低，系统运行依赖线下操作，出现一物多码、仓库账实不符等一系列问题。而且，定制化产品的物料和BOM管理难度大，在系统不完善的情况下，现场管理混乱，零件和产品BOM难以厘清，严重影响售后服务。

       为此，楚天科技引入IPD变革规划方法与最佳实践体系，基于业务视图的目标与现状分析、管理维度需攻克的关键问题及关键能力差距分析，提炼出数字化变革核心主题，制定了三年蓝图规划与实施路标。同时，于2020年启动了智能制造二期项目，旨在建成一个以客户为中心贯穿楚天端对端业务协同管理全过程的数字化平台，支撑楚天科技管理变革战略，为达成集团化管理的高要求、实现数字化运营管理的高目标奠定坚实基础。

       二期项目以“双云两网三平台”为核心，利用公有云、混合云、私有云技术，将互联网和专用网作为骨干，结合楚天科技协同设计平台、供应链管理平台、制造运营管理平台，利用工业互联网融合端对端的数字化业务管理理念和技术，将运营过程进行无缝对接，对各类业务数据进行全面扩展和集成，实现采购、设计、生产、仓储、运输、质检、售后等全流程的数字化、信息化。

       最后，马总还结合楚天科技的智能制造实践，分享了智能制造推进经验。他指出，企业须由业务、IT、运营三方组成“铁三角”，共同推进智能制造。而且，推进智能制造必须深入剖析业务变革、战略规划等关键要素，遵循总体规划、分步实施、循序渐进的推进策略，同时重视强化团队人员及软件使用培训，提升团队在智能制造方面的专业素养与实操能力。此外，还需坚持“标准适用，讲求实效”的原则，确保相关标准契合企业及业务实际，能够产生实实在在的效果。
       楚天科技在智能制造领域的实践经验，也为制造企业推进智能制造提供了极具价值的参考范例与借鉴思路。考察团团员纷纷表示受益匪浅。

第四站：北汽福田长沙超级卡车工厂

       2025年4月18日上午，e-works湖南标杆智能工厂考察团一行来到本次考察的第四站——北汽福田汽车股份有限公司位于长沙的超级卡车工厂。北汽福田流程与数字化部长沙区域共享中心龚靖仁部长热情接待了考察团一行。
 
       北汽福田汽车股份有限公司隶属于北汽集团，是中国品种最全、规模最大以及首个产销突破1000万辆的商用车企业，连续多年位居中国商用车行业销量榜首以及海外出口销量榜首。北汽福田长沙超级卡车工厂作为北汽福田响应中国制造强国战略打造的集自动化、智能化、柔性化为一体的南方制造中心，是北汽福田数字化程度最高的生产基地之一，荣获了中国汽车行业标杆智能工厂等在内的50余项荣誉，在工业发展和技术创新方面拥有卓越表现。

       进入北汽福田长沙超级卡车工厂，工作人员首先为考察团介绍了北汽福田旗下的商用车产品。现场可以看到，北汽福田的商用车产品种类多样，既有适配城市物流的新能源轻卡、商务车，也有长途干线的重型燃油牵引车；既有专为城市环境治理定制的纯电动环卫车，也有瞄准即时配送等新兴需求的创新型物流车。从城市街巷到高速公路，从传统能源到绿色科技，北汽福田的全系产品不仅勾勒出其“全场景覆盖”的战略布局，也彰显了其连续多年稳居商用车销量榜首的市场底气。
 
       随后，考察团参观了长沙超级卡车工厂数字体验中心和数字运营调度中心，并实地探访了总装车间和车身焊接车间。
 
       在数字运营调度中心，可以看到，通过利用5G工业网络融合工业数字孪生、AI人工智能、大数据等新一代信息技术，工厂实现了智能化生产调度、实时数据监测和精准质量控制。在数字化大屏上，生产、人员、成本、质量、能碳等数据一目了然。
 
       在总装车间内，北汽福田开发的关键特性管理系统吸引了考察团的关注。据介绍，车间内采用不同车型混线装配模式，造成总装线工艺参数变化较多，而总装线装配关键特性参数直接决定整车的质量与性能，因此特性工艺参数需精确维护到每一种车型并实施到位，实现精准监控。而关键特性管理系统通过将数字化技术与智能化设备结合，将拧紧力矩、油液加注量等关键特性参数预置到系统中，实现了对生产过程的监控、识别、转化、传递及防错管理。

       走进车身焊接车间，扑面而来的是浓郁的自动化气息。车间内，59台工业机器人如精密舞者般，在控制系统的指挥下有序作业，主焊线焊接自动化率达100%；分装环节采用“机器人岛+人工协同”的模式，70%的自动化率实现效率与柔性兼具；空中转运WBS（Welding Body Storge）输送系统如智能纽带，让车身部件自动排序、精准转接。
 
       座谈交流会上，龚靖仁部长具体介绍了北汽福田长沙超级卡车工厂的数字化转型与智能制造探索与实践。据介绍，北汽福田长沙超级卡车工厂占地面积314亩，建筑面积9.7万平米，涵盖总装、焊装、涂装、车架、RDC、检测线、质量试验中心等，它改变了产品定义、配置管理、生产等传统制造管理流程，创新性地重构了从设计、生产到交付的全流程端到端价值链体系。而且，该工厂承接北汽福田“以客户为中心”端到端流程变革与数字化转型战略，结合工业大数据、人工智能、物联网、数字孪生等新技术融合应用，建成了数实融合、虚实同步的5G全连接数字孪生工厂，实现数字孪生工厂1比1复刻实体工厂，并通过数字世界驱动物理世界，实现了研发、生产、供应链及运营的数字化。

       龚靖仁部长提到，该工厂的建设主要经历了三个阶段：第一阶段以“全流程信息化”为目标与方向，建成一套区域级云数据中心、智慧园区平台及近20套信息系统，工业设备数字化联网率达96%，并以数字化营销、数字化采购、数字化生产、数字化工艺、智慧物流、质量数字化、业财一体化等，构建起了端到端的智能制造生态体系。第二阶段重点推进5G、工业数字孪生、AI大数据等新一代数字化技术融合应用落地，建成了5G全连接数字孪生工厂，实现数字化端到端价值创造。当前正处于第三阶段，即以建成工信部首批领航级智能工厂为目标，并正从源数据、数据透明可视、数据异常测量、数据响应闭环和数据智能决策等五个阶段逐步推进，构建基于数据的运营能力，推动智能制造向纵深发展。
 
       最后，龚靖仁部长还针对考察团团员提出的在推进数字化转型与智能制造过程中的重难点问题，进行了深入交流和探讨。

       北汽福田长沙超级卡车工厂，不仅展现了商用车领域数智化转型的深度，更揭示了传统制造业转型升级的破局密码：当5G网络让设备“对话”、数字孪生让流程可视、AI算法让决策智能，一座工厂便不再是冰冷的生产线集合，而是成为能持续优化与生长的“数字生命体”。该工厂的智能制造实践，为商用车乃至整个制造业领域提供了可借鉴、可参考的鲜活样本。

第五站：株洲中车时代电气股份有限公司

       2025年4月18日下午，e-works湖南标杆智能工厂考察团一行来到本次考察的第五站——株洲中车时代电气股份有限公司。
 
       中车时代电气是中国中车旗下股份制企业，其前身及母公司中车株洲电力机车研究所，是我国电气化铁路装备事业的开拓者和领先者。中车时代电气致力于被誉为列车“心脏”和“大脑”的牵引传动和控制系统自主研发及产业化，具备自主、可控的核心技术、产品和电气系统解决方案。目前，其产品已形成了“基础器件+装置与系统+整机与工程”的完整产业链结构，产业涉及轨道交通、新能源发电、电力电子器件、乘用车电驱、传感器、工业传动、海工装备等领域。而制造中心则是中车时代电气主要的科研试制、批量生产与试修检修基地，也是全世界生产制造轨道交通电传动及控制系统生产能力最大的制造基地之一。

       考察团首先参观了中车时代电气制造中心A1厂房和物流中心仓。其中，中车时代电气通过螺钉拣选亮灯指示管理系统实现快速拣选与防呆防错，以及通过推拉结合与集配一条龙模式平衡拣配效率并降低人力成本，令人印象深刻。
 
       螺钉拣选亮灯指示管理系统，是人机协作的典型体现。每当需要拣选特定类型的螺钉时，相应的储物位置就会亮起指示灯，员工根据亮灯提示拿取螺钉，螺钉数量和放置位置均有明确指示。拣选的螺钉放入模块化盘子中，而且模块化盘子可以根据产品情况灵活进行调整。这一创新措施，不仅减少了螺钉寻找时间，有效杜绝了错料、混料情况发生，也极大地简化了物料管理和工具使用的流程，提高了整体生产效率。

       在物流仓储与配送方面，中车时代电气构建了一级库（中心仓）+二级库（集配仓）+移动机器人（AGV）配送的完整配送链，其核心运营模式为“推拉结合”和“集配一条龙”。在“推拉结合模式”下，以生产计划为导向，提前将物料从中心仓成批分拣至集配仓，如同军事指挥中预先部署战略物资，确保物料按节拍有序出库，实现规模化拣配的效率最优。而当生产现场发出需求信号时，又能及时响应，通过移动机器人按需精准配送物料至工位，恰似作战部队根据前线实时战况动态调派兵力，实现“需求即响应”的柔性供给。这种模式巧妙平衡了拣配效率与响应速度，既保证了物料按计划供应，又赋予产线应对订单变更、工艺调整等突发需求的敏捷性，避免物料积压或缺货。

       与此同时，集配一条龙模式则如同搭建了一条高效的物料流转高速通道。在车间集配区，可根据生产最小单位的配送需求进行组盘，把不同类型的物料整合起来，并基于精准化配送，实现了从仓储空间存储到满足工序物料完整性需求的转换，让物料能以最契合生产工序的形态快速投入使用，极大提升了物流配送的整体效能，为生产的顺畅运行提供了有力支持。

       在座谈会交流环节，考察团认真聆听了中车时代电气在工艺设计数字化、产品质量控制数字化、网络安全与数字化升级、工厂全过程防呆防错、装备与环境管理数字化、集成计划管理数字化、物流智能化、工厂运营管理数字化等领域的具体实践与阶段性成果分享，并围绕企业推进智能制造的策略路径、实践经验及未来发展规划等核心议题展开了深入探讨。
 
       中车时代电气智能制造负责人指出，推进智能制造就像建造一座宏伟的大厦，需要遵循“三不要、三要”原则。

       “三不要”即不要在不够精细的工艺基础上搞自动化，这就如同大厦地基不稳便急于起楼；也不要在管理基石尚不牢固时贸然粉刷“信息化”外墙；更不要在网络化与数字化基础设施尚未完备时，就盲目开启“智能化”的大门。

       “三要”则为大厦的稳固构建指明方向：智能制造标准规范需率先确立，如同为大厦绘制精准蓝图；智能制造支撑基础务必强化，好比筑牢大厦的钢筋水泥根基；对信息物理系统（CPS）的理解也要全面而深入，使其成为掌控大厦运作的智慧中枢。

       此外，推进智能制造不可一蹴而就，需紧密结合自身基础条件，如同按建筑规划分步分层施工。同时，更要高度重视并充分发挥“人”的主导作用，因为“人”是这座大厦的设计师、施工者与管理者，引领着智能制造稳步前行。

       中车时代电气的智能制造实践与经验，不仅为高端装备制造领域提供了可落地的创新范本，更为传统制造业的数字化转型与智能化升级点亮了破局之路。