临工重机股份有限公司

       2025年7月17日，e-works 2025山东标杆智能工厂考察团一行来到了本次考察的首站——临工重机股份有限公司（简称“临工重机”）。临工重机数字院生产数字化所所长陈立坤接待了考察团一行。
 
       临工重机是临工集团控股公司，成立于2012年，下设23个子公司，其中包括18个海外公司（含1个海外制造基地），业务版图广泛覆盖国内外市场。临工重机专注于高空作业平台、矿用设备及特种机械的研发与制造，凭借精准的业务定位和强大的研发实力，成为中国工程机械行业领军企业之一。作为行业内的佼佼者，近年来，临工重机在数字化转型的道路上成果斐然。基于工业4.0理念，临工重机整合智能制造、工业互联网、大数据分析、数字孪生等技术，构建了覆盖研发、生产、物流、服务的全流程数字化体系，打造的济南高端装备产业“灯塔工厂”示范项目，成为行业内数字化工厂的标杆，大幅提升了企业的生产效率和管理水平。

       在创新中心，考察团成员见到了临工重机最前沿的技术和研发成果。临工重机自主开发设计的矿车液压悬挂系统，让临工矿用车集大载荷、舒适性、可靠性于一体；高空作业平台关键零部件自制，自主设计了主控阀块，实现了性能最优匹配、关键零部件质量可控。此外，临工重机还致力于为客户提供更加高效、智能、环保的产品和解决方案，推出了多款电动化产品，有效降低了能耗与运营成本，顺应了全球市场对环保、高效施工的需求。
 
       考察团成员还近距离参观了临工重机高空作业臂车产线、宽体矿车产线、超大型矿用挖机产线。临工重机将精益理念深度融入生产全流程，在各条产线的核心位置均部署了可视化看板管理系统。看板上清晰地展示着生产计划、生产进度、质量数据等关键信息，管理人员能通过数据联动快速识别流程瓶颈，一线员工也能随时掌握岗位目标与整体节奏，实现了生产信息的透明化和可视化，有效提高了生产效率和管理水平。

       临工重机建立了完善的质量管理体系。从原材料检验、过程检验到成品检验，每一个环节都严格把关，确保产品质量符合高标准。据介绍，产品装配完成后会经过五道质量门槛，通过引入先进的检测设备和检测技术，对产品的各项性能指标进行严格检测，有效保障了产品的质量和可靠性。在生产车间内，设置了质量追溯系统，通过对产品生产过程中的各项数据进行记录和跟踪，一旦发现质量问题，能够迅速追溯到问题的根源，及时采取措施进行解决。

       值得一提的是，临工重机在生产管理中践行“一全二创三结合”的创新管理模式。“一全”即全员参与；“二创”指的是管理创新与技术创新；“三结合”则是融合管理人员、技术人员、生产工人的优势——管理人员掌握先进的理念、信息和资源，技术人员具备解决问题需要的工具和方法，一线工人则最容易感知到问题、提出的问题最能切中要害，更有实效。三者协同发力，成功实现1+1+1>3的倍增效应，为企业持续发展筑牢根基、注入源源不断的动力。
 
       参观结束后，考察团与陈所长就临工重机的数字化、智能化建设和实际应用展开了深入的讨论。陈所长详细分享了临工重业数字化建设与运营的整体方案。数字化应用方面，陈所长向考察团展示了多个标杆场景。在采购供应链管理领域，企业搭建的专属平台实现了基于订单的产业链上下游需求与交付协同，涵盖与供应商之间的订单对接、物流跟踪、质量管控及财务结算等全流程在线作业，显著提升供应响应速度，有效缩短交付周期。数字化工厂的建设更是成果显著，形成了集智能生产、智能仓储、工艺数字化、设备物联于一体的整体解决方案。目前，临工重机已建成的智能生产系统，引入了KUKA/FANUC焊接机器人、自动化涂装线及智能装配线，关键工序自动化率突破90%；AGV/RGV物流系统实现物料自动配送，大幅减少人工干预；多型号产品混线生产能力成熟，换产时间缩短30%；机器视觉检测技术精准识别零部件缺陷，准确率达99%以上，产品不良率控制在0.3%以下。
 
       陈所长表示，临工重机始终坚持“以客户为中心”这一核心，聚焦客户需求、为客户创造更大价值；围绕矿山设备全套解决方案与租赁设备全套解决方案两大核心方向；落地实施人才梯队建设、科技驱动发展等八大关键举措，为企业未来发展指明清晰路径。
 
       随着全球制造业竞争的日益激烈，数字化智能化转型将成为企业发展的关键。临工重机凭借其在技术创新、产品研发和生产管理等方面的优势，以及在数字化智能化转型过程中的积极探索和实践，有望在行业中继续保持领先地位，为全球客户提供更加优质的产品和服务，为推动制造业的高质量发展做出更大的贡献。

费斯托（中国）有限公司

       2025年7月17日下午，考察团一行来到了费斯托（中国）有限公司，自动化及测试设备部高级经理房永、自动化经理赵连防接待了考察团一行。
 
       费斯托集团成立于1925年，是一家总部位于德国的家族企业，今年正值成立100周年。20世纪50年代中期，费斯托涉足自动化行业并进军自动化领域，还通过独特的培训方案成为技术培养者。1989年，费斯托研发出世界上首个阀岛，至今仍在自动化领域被广泛应用，成为行业模仿的对象。长期以来，费斯托凭借对前沿技术的掌握保持领先优势，如今这一优势已延伸至数字化领域。目前，费斯托拥有2万多名员工，在多个国家设有250多个销售办公室，提供30多万种目录产品，服务全球30万名客户。1985年，费斯托进入中国，在同济大学设立了费斯托培训中心；1993年，费斯托（中国）正式成立。目前，费斯托在大中华区设有1个全球生产中心、1个技术研发中心、5个客户体验中心，并为1000多家企业、高校、职业院校及实训基地提供工业培训整体解决方案。

       此次考察团到访的费斯托济南基地，是费斯托全球规模最大、技术最先进的生产中心和物流中心，于2019年建成并逐步投入使用。该基地自动化与智能化程度极高，多数生产流程已实现自动化，既是工业4.0的标杆项目之一，也是工业4.0与绿色制造的融合典范。

       在费斯托展厅，考察团了解到费斯托各种先进的技术。紧凑型电驱动抓取和阻挡装置能实现多种应用中的小物体抓取；自平衡臂能够自动检测负载的重量以调节自身的制衡力，实现小动作，大力量，可用于汽车、电子及食品包装行业；阀座产线位于展厅内部，自动化程度高，ERP和MES系统完全打通，能完成多品种小批量生产任务，实现混线生产，并运用数字孪生技术同步产线运行情况。
 
       随后，考察团先后参观了压铸、机加工、表面处理、装配及注塑车间，全面了解费斯托生产全流程。尽管车间内气温较高，却丝毫未减考察团的参观热情。费斯托中国目前拥有专属模具设计团队，压铸件品质优异。同时，为践行环保理念，压铸原料都可回收再利用。在压铸车间，一个压铸单元配备3-4台机械臂，1名工人即可负责4个单元的值守工作，大幅降低了人力负荷，据悉，今年该车间还计划引进AGV，进一步压缩人力成本。机加工车间的7组设备（每组由3台机床并联组成），也仅需2人值守。表面处理车间则已实现上下料全自动化，物料流转全程由AGV完成；柔性产线无需换线即可完成41种产品的生产。最引得考察团成员瞩目的，还要属VUVG智能装配线项目。该项目由费斯托自主设计改造，生产效率由70秒缩短至10秒，产能由每年50万件上升至250万件。
 
       分享环节中，房总围绕费斯托工厂数字化建设，详细阐述了工厂规划、相关标准及实施步骤。他提到，实现智能制造需先建立完善的标准体系、固化工艺流程，再推进自动化开发与信息化建设，最终达成数字化与智能化目标。方案制定需结合不同工厂的实际情况与需求，定制适配的自动化及信息化方案。他同时强调，需对员工开展必要培训，以保障智能工厂各项操作的有效落地。团员还就自身企业数字化转型中的痛点，与房总展开交流。
 
       此次费斯托之行，让考察团近距离见证了一家百年企业的成长密码，从阀岛的创新突破到数字化领域的持续领跑，费斯托的百年历程，既是技术迭代的进化史，也是“创新+传承”的生动注脚。展望下一个百年，期待这家始终与技术同行、与时代共振的企业，能继续以创新为笔，让百年积淀绽放更持久的生命力。

浪潮高端装备智能工厂（简称“浪潮”）

       2025年7月18日，考察团来到了浪潮高端装备智能工厂。浪潮鸿启总经理刘喜亮接待了考察团一行。
 
       浪潮集团是中国领先的云计算、大数据服务商，拥有浪潮信息、浪潮软件、浪潮数字企业三家上市公司。主要业务涉及计算装备、软件、云计算服务、新一代通信、大数据及若干应用场景，为全球一百二十多个国家和地区提供IT产品和服务。在关键技术服务器方面，浪潮在2010年打破了国外多个处理器间高速互联的技术垄断，实现了32颗以上中央处理器高效互联协同；在软件方面，浪潮软件产品涵盖政府、教育、交通、水利、制造等多个行业领域，目前大型集团管理软件市场占有率全国第一，据IDC 2024装备制造业浪潮MOM中国市占率第一。
 
       此次考察的浪潮智能工厂是中国第一条信息化高端装备智能制造产线，集智能化、自动化、模块化、数字化、精益柔性制造于一体，将产品研发与生产紧密结合，构建了敏捷的业务链，为用户提供系统、部件和全新产品三个层面的定制服务，实现个性化、定制化、精细化的生产和服务。工厂依托云计算、大数据、物联网等新一代信息技术，集成ERP、MES、WMS等6大核心信息系统，全面实现设备与设备互联、设备与物料互联、设备与人的互联互通，实现“智能排产、智能仓储、智能运输和产品的智慧追踪”，对生产全流程实施智能化、自动化控制。

       走进工厂，全流程自动化和智能化的产线运作流畅，依靠AGV、机械臂和自动化装配线，实现服务器主板检测、部件装配等工序无人化，生产效率提升30%+；智能检测系统通过机器视觉替代人工目检，缺陷识别准确率超99.5%，漏检率接近零；从产品设计到产线运营都通过数字孪生模拟，新机型导入时间从2周压缩至3天，产线调试周期缩短50%；物理产线与虚拟模型数据同步，能预测设备故障并优化生产排程。除了智能化的产线，浪潮还很重视员工创新，员工在实践中的创新成果会用自己的名字命名，这些发明在提升效率和质量上发挥了不少作用。随着AI技术发展，工厂正在探索更多AI落地应用，目前已实现靠AI进行信息调度、AI视觉质检、AI大模型压测等场景，其中质检的缺陷识别准确率超99.5%，漏检率接近零。在智能化之外，浪潮推行“零缺陷”质量文化变革，通过全员践行“第一次就把正确的事情做正确”的核心理念和工作标准，保障高质量服务。整个考察过程能清晰看到，浪潮智能工厂在技术应用、生产效率提升、员工创新和质量管理上的成果，这些不仅保障了高端装备的大规模生产，也让生产全程的品质管控更精准高效。

       交流环节，刘总展示了浪潮鸿启在智能制造全栈解决方案能力，从生产控制软件、系统融合到产线装备三大维度，为制造企业数字化转型提供“全链路赋能”。在生产控制领域，以智能工厂（MOM）为核心，整合MES、APS、QMS、WMS等多系统，搭建“数据驱动+智能决策”的全流程柔性管控架构，打通“订单-排产-执行-交付”数据链，借助AI实现设备预测性维护、能耗智能分析，助力企业降本提效。针对制造企业计划与执行脱节痛点，推出ERP深度融合方案，覆盖供应链、生产计划、大资管及MRO等业务，构建“顶层设计-系统集成-数据驱动”的闭环管理模式，贯通生产计划与执行数据，提升资源配置效率。硬件端聚焦自动化产线、仓储物流与智能装备，采用标准化模块化设计支撑多品种生产切换，融合立体仓库、AGV集群等智能硬件打造“自动化流转+透明化管控”场景，还提供设备全生命周期一站式服务，破解多品种兼容与质量追溯难题。全栈方案实现从生产管控到企业决策再到物理层升级全面覆盖，助力制造企业加速数字化转型，推动行业向智能化、柔性化演进。
 
       此次考察中，考察团与浪潮围绕数字化转型与智能制造展开深度交流，并实地参观浪潮智能工厂。大家系统学习了浪潮在数据驱动、系统集成、硬件赋能等维度的先进实践，更对自身企业数字化转型的路径规划与突破卡点有了清晰认知。成员们纷纷表示，将把从浪潮汲取的技术思路与管理经验转化为行动，推动所在企业在数字化升级的征程中破除壁垒、精准落地方案，迈出更具确定性的转型步伐。

山东力诺瑞特新能源有限公司

       2025年7月18日下午，考察团来到了此行的最后一战——山东力诺瑞特新能源有限公司。力诺集团副总裁、数智研究院院长刘兴村接待了考察团一行。
 
       力诺集团成立于1994年，总部位于泉城济南，是一家以大健康、新能源、新材料为核心产业方向的多元化企业集团，连续多年入选中国制造业500强和山东省民营100强，自成立以来始终秉承“产业报国，追求卓越”的发展理念，经过三十年深耕，已形成覆盖医药制造、太阳能综合利用、高端玻璃及涂料等领域的完整产业链，并在技术创新、智能制造、全球化布局等方面取得显著突破。力诺瑞特新能源成立于2001年，是力诺集团旗下专业从事清洁采暖制冷、低碳热水、工业节能等清洁能源综合应用的国际化高新技术企业，荣获国家级绿色工厂、中国品牌500强等100余项荣誉称号。“太阳能+热泵”技术广泛应用于北方清洁取暖工程，“高温空气源热泵蒸汽系统”年减排二氧化碳超10万吨。

       近年来，力诺集团正全力推动包括制造智能化在内的四化战略，陆续建设起一批智能工厂，加速由中国制造向中国智造转型升级。力诺瑞特数字化透明工厂就是其中之一。
 
       走进力诺瑞特数字化透明工厂，考察团首先注意到的是“人少”——偌大厂区里工人寥寥无几，这背后是全方位智能化体系的支撑。工厂搭建起以5G为基础，融合ERP、MES、WMS、QMS、EAM、SRM、CRM等系统的数字化架构，6个机器人自动化工位、15台自动化无人专机有序运转，18个关键质量数据自动采集点实时监测，3个AI视觉检测工位精准识别瑕疵；从工装板与木底托的前期准备，到压机成型、翅片焊接，再到卤检、安检、注冷媒等核心工序，全流程实现自动化运行，几乎无需人工介入，智能化水平稳居行业前列。物流调度通过MES系统与WMS系统深度联动，以指令驱动AGV完成物料配送：原材料从仓储区被AGV精准送至生产线头，成品下线后又由AGV自动转运至存储区，整个过程无需人工搬运，物流效率大大提升。依托RFID、自动化技术与AI算法构建的质量追溯体系，更是实现了“全链路可溯”，从原材料入厂到成品出厂，每一件产品的生产参数、检测数据、流转记录都被实时记录，一旦出现问题可瞬间定位环节，为品质管控装上“智慧大脑”。考察团成员纷纷表示值得借鉴。

       交流分享环节，力诺瑞特精益运营副总经理李西刚聚焦智能工厂建设的具体实践，介绍了工厂从规划到落地的全流程探索。
 
       刘院长则从集团战略与方法论层面，分享了力诺集团智能制造转型的系统性经验。据介绍，在智能制造转型前，力诺进行了大量的对标学习，明确了“基于企业战略、对标行业标杆、评估自身现状”的三步走规划逻辑；强调“精益为基”，先完成精益化产线布局、仓储规划，再逐步实现自动化、信息化、数字化。在设计阶段以精益为基础推进数字化升级（数字化精益），在运营阶段将精益工具（如快速换模、价值流分析）数字化（精益数字化）；构建“卓越精益智能制造体系”，涵盖精益化、标准化、自动化等八大纵向维度，及市场营销到运维服务的八大业务端到端流程。同时，要重视人才与技术的关键支撑，力诺建立“技能-应用-专业-领军”人才梯队，打通基层员工职业发展通道；引入工艺仿真、数字孪生等技术，缩短研发周期，提升转型效率。
 
       从力诺集团的实践来看，智能制造并非单纯的技术堆砌，而是“战略-方法-落地”的系统工程。这种“扎实筑基、步步为营”的模式，为制造业智能化转型提供了可复制的参考样本。考察团成员也结合自身企业在转型中遇到的实际难题展开交流，大家结合实践经验群策群力，提出了可行解决方案，形成了互动共创的良好氛围。

       考察虽已落幕，但力诺“扎实筑基、步步为营”的转型经验，已成为考察团成员带回的珍贵“样本”。这些基于战略规划、技术创新与精益运营的实践智慧，不仅将为各企业破解转型难题提供参考，更将汇聚成推动制造业智能化升级的合力，更多制造企业也将在借鉴与探索中，走出属于自己的高质量发展之路，让“中国智造”的力量在更多领域生根结果。