第一站：梅特勒-托利多（常州）测量技术有限公司

       2024年12月18日上午，e-works 2024第五届江苏标杆智能工厂考察团在e-works CEO黄培博士的带领下，来到了本次考察的首站——梅特勒-托利多（常州）测量技术有限公司。梅特勒-托利多中国区精益生产总经理陈峰、精益生产经理姜帆和制造工程经理马运立热情接待了考察团一行，本次考察团参观了电子秤和仪表车间、平台秤智能生产线以及车辆衡生产车间，并全面了解了梅特勒-托利多的精益生产和智能制造实践。
 
       梅特勒-托利多（Mettler Toledo）起源于20世纪初，1901年，亨利·托巴德博士推出了全球第一台具备全自动重量和价格显示的店铺秤，开创了托利多品牌，并发展为美国最大的工业及商业衡器制造商。1945年，欧莱德·梅特勒博士发明了首台单秤盘替代法天平，并在1973年，推出了世界上第一台全电子精密天平——PT1200，引发了全球天平的技术革命。1989年两家公司合并，形成了今日的梅特勒-托利多集团，成为全球领先的精密仪器及衡器制造商与服务提供商，产品适用于实验室、制造业和零售服务业。而梅特勒-托利多（常州）测量技术有限公司（以下简称：梅特勒-托利多）成立于2005年，是梅特勒-托利多集团在全球的研发基地和最大的衡器制造基地。

       梅特勒-托利多衡器产品从称苹果到称大货车、火车全覆盖，量程跨度大，产品差异巨大。面对多品种、小批量的衡器生产现状，梅特勒-托利多不是一味追求生产的自动化率，而是强调人机协同和持之以恒精益改善。

       提到精益生产体系，陈总向考察团分享了梅特勒-托利多的“连续流”、“拉动”、“节拍/灵活性”、“零干扰”的精益生产原则。在谈到工厂精益生产目视化细节时，陈总强调，超过百分之八十的质量问题都源于变化。由此，他向考察团分享了具有梅特勒-托利多特色的变化管理（Orange Change Management）方法，用醒目的橙色Orange标志来标识供应商变化、信息/图纸交付改进、原材料型号追溯、车间变化、改变沟通与执行改进等，做到全流程变化可视化。
 
       带着陈总所分享的精益生产实践经验，考察团来到了电子秤和仪表车间。工人们正在熟练的组装一台台电子秤基座，在一个工序开始前与结束后均需扫描产品上的条码上传MES系统进行记录。一方面是确认物料的准确性，如物料有误，系统将无法记录该工序并提示错误，起到防呆防错的作用。另一方面是记录实际工时，为精益部门的持续改进提供数据支持。

       众所周知，产品的模块化与标准化是实现生产自动化的前提条件。但对于仪器仪表多品种、小批量的生产现状，梅特勒-托利多并不适合全流程自动化。在电子秤和仪表车间中，其筛选出原料标准化程度较高且产量达到一定规模的产品，采用人机协作的柔性生产方式，挑选适合的工序进行自动化升级，如使用六轴机器人与多种工装夹具配合完成不同仪表盘原料的抓取和装配等任务。

       走进平台秤智能生产线时，考察团最大的感受就是这里与电子秤和仪表车间相比，工人的数量少了很多。该产线采用了高级计划与排程系统、智能仓储系统和无人叉车，实现了原料的高效收发和调配。通过AGV小车和移动式工作台，实现了在制品的灵活流转，搭建了“可重构”式生产线。运用桁架式机器人加机器视觉方案对平台秤进行装配检查，极大提高了产品终检效率。值得一提的是，平台秤智能生产线仅用13名员工就实现了年产值2.5亿的佳绩。

       车辆衡生产车间的钢板流转、折弯、焊接和喷涂等工序均已实现自动化，大幅提升了生产效率，正在向全流程自动化发展。通过对三种不同生产线的考察，考察团站在精益的视角去把握生产线自动化与柔性化之间平衡，同时对梅特勒-托利多的“连续流”、“拉动”、“节拍/灵活性”、“零干扰”、“变化可视化”等精益原则与运营理念有了切身体会。

       生产线考察结束后，制造工程经理马运立向考察团分享了梅特勒-托利多进行数字化转型和推进智能制造的规划思路与实现路径。马总还与考察团讨论了智能制造项目的落地过程，包括从室外作业到引入高级设备，以及实施焊接机器人、自动定位系统、仓库管理等技术的进展。他强调了智能制造不仅是战略选择，还需考虑收益、安全、交付和客户响应等，特别谈到了预算规划的挑战和对于非标项目的风险管理，以及提前半年至两年进行项目规划的重要性。
 
       通过智能制造与精益生产相结合的方式，梅特勒-托利多成功地找到了适合自身的数字化转型路径，实现了生产线的灵活调整和优化。展望未来，梅特勒-托利多将继续引领智能制造和精益生产的潮流，构建智能工厂，为各个行业提供高质量的仪器设备和称量解决方案。

第二站：南京奥托立夫汽车安全系统有限公司

       2024年12月18日下午，e-works 2024第五届江苏标杆智能工厂考察团在e-works CEO黄培博士的带领下，来到了本次考察的第二站——南京奥托立夫汽车安全系统有限公司。公司总经理丁波和精益生产与数字化部门经理王可热情接待了考察团，并带领考察团近距离参观了公司原材料仓库、安全带生产线、数字化转型作战室以及汽车碰撞动态实验室。
 
       奥托立夫（Autoliv）的故事始于 1953 年，当时 Lennart 和 Stig Lindblad 两兄弟在瑞典 Vårgårda 创立了一家小型汽车零部件和服务公司，专注于汽车安全带的研发与制造。1956年，公司开发了第一条两点式静态安全带，这一创新奠定了其在全球汽车安全领域的先锋地位。进入21世纪后，奥托立夫继续引领行业潮流，不仅加强了在传统汽车安全产品如安全带、气囊等方面的研发投入，还积极开拓新能源汽车安全解决方案及行人保护系统等新兴领域，致力于实现“拯救更多生命”的企业愿景。如今，奥托立夫已成为全球最大的汽车安全系统供应商之一，每年为全球汽车企业提供数以亿计的安全产品。而南京奥托立夫汽车安全系统有限公司（以下简称，南京奥托立夫）自1990年成立以来，作为奥托立夫集团的一员，已从一家专注于汽车安全装备生产的企业发展成为积极参与全球技术创新并为中国及国际市场提供高质量安全产品的综合性企业。

       考察伊始，公司总经理丁波向考察团介绍了南京奥托立夫的企业愿景、历史沿革、主营产品等基本情况。精益生产与数字化部门经理王可则向考察团分享了以APS(Autoliv Production System)为基础的奥托立夫精益体系，以“精益”为抓手的信息化、自动化、数字化发展思路与落地方法论，帮助考察团理清了企业数字化转型中的关键点。
 
       众所周知，在精益生产体系中，拉动式生产对物料供应有着严格的要求，以确保能够实现按需生产和最小化库存的目标。物料供应必须具备高度的灵活性和响应速度，以便根据实际消耗情况及时补充物料，而不是依据预测或计划提前大量储备物料。在南京奥托立夫原料仓库中，高位货架大概是7000个左右，可以存储是十来万箱原料，每日的吞吐量达到3万箱左右，实现了高效的物流管理。究其原因，这里采用了先进的WMS（仓库管理系统）、SCM（供应链管理系统）以及AI+机器视觉的生产安全管理系统。通过这些技术的应用，南京奥托立夫实现了原材料从入库到出库全过程的精细化管理，确保了物料精确供应，满足了公司“拉动式”精益生产要求。值得一提的是，原料仓库一号仓库和三号仓库位于公司四个先进制造中心（AMC, Advanced Manufacturing Center）的中间，不管哪一个AMC到仓库来取料，都能快速满足其物料需求。说明在工厂的规划初期，南京奥托立夫就将其APS精益体系完全贯彻落实了。

       在王经理的带领下，考察团参观了安全带生产线。这条生产线给人的第一印象是空间利用率极高，自动化设备排列紧凑有序，几乎看不到任何浪费的空间。更令人惊叹的是，该生产线集成了多项前沿科技，如机器人抓取、AGV（自动导引车）自动送料和基于AI的人工智能终检等先进技术。这些创新举措大大提升了产线的整体效率，降低了人为错误的风险，同时还能保证每一个出厂产品的高质量标准。这种高度自动化的生产方式不仅体现了南京奥托立夫对于品质的一贯坚持，也是其在全球竞争中保持领先地位的关键因素之一。

       在安全带生产线的旁边，就是数字化作战室。在这里，大屏幕上实时更新着各类关键指标和设备运行数据，涵盖了生产制造的所有环节。通过集成ERP、MES等多个信息系统，作战室可以迅速获取最新的生产动态，做出更加科学合理的决策。此外，作战室内还展示了多个关于产品信息追溯、设备预测性维护、设备参数管理和基于AI的机械手视觉引导等具体应用场景，考察团就这些部署应用细节与相关技术人员进行了深入交流，深刻感受到了数字技术为企业带来的巨大变革。 

       最后，考察团来到了汽车碰撞动态实验室。这里是南京奥托立夫进行新产品开发和技术验证的地方，配备了多种先进的检测设备，包括但不限于碰撞模拟器、耐久性试验机等。工程师们利用这些工具开展了一系列严格的测试，以确保每一款新产品的性能都达到甚至超过国际标准。例如，在汽车碰撞测试中，高速摄像机能够捕捉瞬间发生的物理变化，帮助分析团队评估材料特性和结构设计是否符合预期效果。通过这种方式，南京奥托立夫不仅确保了产品的安全性，也为推动整个行业的技术进步做出了积极贡献。

       本次考察虽然短暂，但收获颇丰。通过对南京奥托立夫各个重要部门的实地走访，考察团不仅亲眼见证了这家企业在汽车安全领域的深厚积淀和技术实力，更重要的是学到了如何将精益生产和数字化转型有机结合，创造出更高的价值。未来，随着更多智能化解决方案的应用，相信南京奥托立夫将继续引领行业发展潮流，为中国乃至世界的道路交通安全事业做出更大贡献。 
 
第四站：西门子数控（南京）有限公司 

       2024年12月19日下午，在本次考察的第四站，考察团有幸来到了西门子数控（南京）有限公司（SNC）。SNC不仅是中国制造业数字化转型的先锋，也是西门子集团在全球范围内首座从零开始建设的原生数字化工厂。此次考察由公司总经理周郁荣先生和研发测试专家薛翔亲自接待，带领考察团参观了SNC体验中心、电子工厂、物流中心及电机工厂等核心区域，深度探索了这座灯塔工厂。
 
       进入SNC的第一站是体验中心，在这里，周总详细介绍了SNC从设计、验证到优化与建成的全过程，并分享了西门子“数字化转型精益先行”的理念。SNC作为一座真正的原生数字化工厂，它不仅仅是物理空间上的建筑，更是一个集成了最新数字化技术的应用典范。

       SNC从规划到建成，就聚焦高质量发展、新质生产力和绿色科技，采用11项核心技术如数字孪生、人工智能等，以推动数字化解决方案，适应市场快速变化，提升生产灵活性与效率。同时，周总谈到，西门子提出“搭积木”自动化概念，简化自动化产线地搭建过程，使其模块化、标准化、智能化，增强生产线的适应性。

       在推进可持续发展方面，SNC通过安装屋顶光伏系统为工厂供应清洁能源，利用地源热泵技术提升冬季供暖与夏季制冷的效率等举措来减少碳排放。西门子承诺，至2030年所有工厂实现碳中和。这一承诺将通过采用节能技术、实施碳足迹管理等措施来兑现。对于员工如何应对数字化转型挑战的问题，SNC也采取了一系列策略，包括定期开展专业培训、鼓励员工参与技术创新项目，以及建立灵活的人才发展机制等，确保了人力资源的可持续性。
 
       电子工厂是SNC重要的生产基地之一，负责生产包括数控系统在内的多种高端自动化控制设备。在这里，考察团了解到SNC如何运用先进的制造工艺和技术来保证产品的高质量标准。特别是对于生产线规划、立库取料方式等问题进行了深入探讨。SNC采用了现代化的精益生产管理模式，如价值流分析、一件流U型装配单元的设计、防呆防错机制、5S管理原则等，这些方法有效提高了生产效率并减少了浪费。

       随后，考察团来到了物流中心，这是连接生产和供应链的关键环节。在物流中心的设计阶段，项目团队就采用了Plant Simulation仿真软件对整个仓库布局进行了详细的模拟测试，确保每个货架位置、通道宽度都能达到最优配置。这种做法使得实际建设时几乎不需要做任何调整，大大缩短了工期并降低了成本。参观期间，考察团目睹了高达数层楼高的自动化立体库，它由多排密集排列的金属架构成，配合AGV小车和少量工人就可以轻松完成货物的存取操作。

       众所周知，电机是机械与电气的纽带，西门子伺服电机更是以高精度、高效率、快速响应、紧凑设计、高可靠性和高效节能著称，成为运控领域的标杆产品。考察团来到了电机工厂，这里是SNC另一个重要的生产部门，专注于伺服电机和其他驱动产品的制造。在这里，大家就不同层级的数字孪生技术应用进行了详细的交流。SNC通过将实际生产设备与其对应的虚拟模型相连接，在产品开发初期就进行各种性能测试，提前发现潜在问题并加以改进。这种方法不仅缩短了新产品上市时间，而且提升了产品质量。

       综合来看，SNC通过价值流分析识别了影响生产效率的关键要素，如材料、工艺、工具、人工和机器等，然后运用虚拟现实技术进行概念规划和初步设计，以优化产线布局和物料流动。在生产线设计阶段，SNC采用了数字孪生技术进行仿真优化，以确保生产的高效与稳定。最终，SNC与传统工厂相比，产能提升200%，空间利用率提高40%，物料补充效率提高50%，生产率提高20%，生产灵活性提升30%。

       通过对SNC的实地考察，考察团对从设备到生产线再到整个工厂层面的数字化转型有了更加清晰的认识。SNC的成功经验表明，数字化不仅仅是引入新技术那么简单，更重要的是要结合企业的实际情况，制定出一套符合自身发展的战略规划，并且在整个过程中不断优化调整。正如周总所言：“数字化转型不是一蹴而就的事情，它需要长期的努力和持续的投资。”

       总之，这次考察不仅让考察团近距离接触到了世界一流的制造技术和管理水平，更为重要的是为考察团提供了宝贵的学习机会，帮助考察团更好地理解和掌握如何在中国乃至全球范围内推进制造业的数字化转型。