一、企业简介

       山西煤矿机械制造股份有限公司（简称“山西煤机”），原名山西煤矿机械厂，于1973年建厂，1981年投产，是国家公布的第一批刮板输送机和带式输送机定点生产厂家，原煤炭部重点骨干企业，公司拥有国家火炬计划重点高新技术企业的称号，同时入选中国制造业500强和中国信息化500强。数十年来，公司以持续创新引领企业高质量发展，目前拥有员工1100余人，国内专业从事煤炭综采输送设备集研发、制造、销售与服务为一体的国家级高新技术企业。公司产品主要包括刮板输送机、转载输送机、破碎机、自移机尾、带式输送机等成套运输设备及其工况监控、变频器等智能集控系统，上百种系列，近千种机型，构成从井下采煤工作面到地面集装站之间完整、可靠、高效、智能的运输系统，满足当前各种工况条件和采煤工艺装备需求。
 
二、企业在智能制造方面的现状

       山西煤机以智能工厂新区建设为契机，以5G网络为支撑，携手浪潮海岳打造智慧工厂，致力于成为煤机行业智能制造和两化融合的新标杆。公司引入了制造运营管理平台（MOM）、高级计划排程系统（APS）、仓库管理系统（WMS）以及数字孪生、物联网等技术，实现了软件与设备控制系统的无缝对接，并构建了高效的生产协同体系。

       在生产线升级与智能化方面，山西煤机对部分生产线和生产设备进行了升级换代，配备了工位机、PAD、车间看板等硬件设备，使生产工人能够在线获取生产工单，实时预览工艺卡片和图纸，自动生成完工报告，提高了生产操作的便捷性。公司引进7条智能产线，在智能机器人焊接生产线上，机器人机械臂自动焊接的焊缝平整美观，完全达到“高级技师”的水准，使得山西煤机的产品质量得到了显著提升。

       在数字化管理方面，山西煤机通过MOM系统整合了ERP、APS、WMS、PLM等多个系统，打破了信息孤岛，实现了业务与财务一体化、销售与采购协同、生产与仓储协同以及设计与生产协同，平台能够集中管理工厂制造过程中的各种数据和信息，实现对生产流程的实时监控。通过实时数据反馈，可以及时调整生产计划，优化生产流程，提高生产效率，通过优化能源和物质流数据，实现能耗细项可视化，防止了因为运营能耗或能效不足带来的生产成本增高。

       在智能决策支持方面，公司通过系统集成和分析来自ERP、APS、MOM、WMS等系统的大量数据，结合算法、大数据、AI等技术，实现了更高效的决策支持，通过预测需求、分析库存水平等信息，帮助山西煤机合理采购原材料，减少库存积压，降低资金占用成本。

       山西煤机通过5G、MOM、ERP、WMS、设备能源监控系统、安全检测系统、智能物流系统等多系统协同，实现生产过程智能化管理，边缘计算进行数据整合利用，提供生产过程的决策性信息，实时掌握生产中的数据信息，及时进行响应处理，形成生产的协同化、智能化、可溯化、无纸化、可视化管理模式。以智能制造助推煤机装备产业与技术新道路，以智能化转型走向国际发展新高地，合力打造成为离散型智能制造灯塔工厂的典范。

三、参评智能制造项目详细情况介绍

       1.项目背景介绍

       山西煤机在实施智慧化工厂项目前，面临着多方面的业务痛点。首先，传统的生产和管理方式导致生产效率低下，难以适应市场快速变化的需求。其次，生产过程中的能耗和资源浪费问题严重，增加了企业的运营成本。此外，安全生产管理也存在诸多隐患，难以实现对生产全过程的有效监控和预警。

       1、针对上述业务痛点，山西煤机提出了以下需求，推动了智慧化工厂项目的规划和实施：

       （1）提高生产效率：通过引入先进的生产技术和管理系统，实现生产自动化、数字化和智能化，提高生产效率。

       （2）降低运营成本：通过优化能源和资源的使用，降低能耗和浪费，从而降低运营成；

       （3）加强安全生产管理：通过实时监控和预警系统，及时发现和处理安全隐患，确保生产安全。

       2、为了实现上述需求，山西煤机智慧化工厂项目特制定项目主要目标：

       （1）建设行业领先、精益生产、绿色制造和智能制造的工厂，推动煤机装备制造行业的转型升级；

       （2）实现生产过程的数字化、自动化和智能化，提高生产效率和产品质量；

       （3）优化能源和资源的使用，降低能耗和浪费，降低运营成本；

       （4）加强安全生产管理，确保生产安全，提高企业的整体竞争力。

       3、在规划和实施过程中，山西煤机智慧化工厂项目遵循了以下原则或方法：

       （1）以市场需求为导向：根据市场需求和客户的定制化需求，制定灵活的生产计划和产品策略。

       （2）引入先进技术：积极引入物联网、大数据、云计算等先进技术，构建智慧化的生产和管理系统；

       （3）强调资源共享和协同：通过资源整合和部门协同，实现生产、销售、库存等各个环节的紧密配合和高效运作；

       （4）注重可持续发展：在项目实施过程中，注重环境保护和资源节约，推动企业的绿色发展和可持续发展。

       综上所述，山西煤机智慧化工厂项目的实施是针对企业传统生产和管理方式中存在的痛点而提出的，旨在通过引入先进技术和管理系统，实现生产过程的数字化、自动化和智能化，提高生产效率、降低运营成本、加强安全生产管理，并推动企业的转型升级和可持续发展。

       2.项目实施与应用情况详细介绍

       山西煤机生产方式是典型的离散型制造，公司积极地响应国家、省部委的要求，以旧厂搬迁、新区建设为契机，通过本次项目完成智能工厂、数字化车间、智能生产线的建设，做成煤炭机械行业的智能制造标杆企业。通过项目建设，对企业生产制造过程和经营管理活动中的设备运行优化、工艺参数优化、质量管理优化、生产管理优化、经营决策优化等业务场景进行应用创新，构建以MOM为核心，打通ERP、WMS、PLM等系统信息壁垒，实现业财一体、销售协同、采购协同、生产协同、仓储协同、设计协同。计划管理、生产管理、质量管理、工艺管理、异常管理等从线下转移到线上，通过数字化管理，实现公司的提质、降本增效。以行业领先工厂、精益生产工厂、绿色制造工厂和智能制造工厂为目标，旨在打造国内一流的煤矿机械智能制造研发基地，致力于实现设备智能化制造、产品智能化、管理智能化。

       1、项目实施及应用情况

       山西煤机智慧工厂引进制造运营管理平台（MOM），作为智慧工厂的核心系统，MOM整合了ERP、APS、WMS、PLM等多个系统，打破了信息孤岛，将工艺、工单、计划、生产执行、配送、质量、工时等信息进行融合交互，实现了业务与财务一体化、销售与采购协同、生产与配送协同、生产与仓储协同以及设计与生产协同，同时提供了数据集成与实时监控、信息共享与协同、能耗管理以及数据可视化展示等功能。

       山西煤机智慧工厂引进高级计划排程系统（APS），实现了精确安排生产资源和生产计划，提高了整体的运营效率。通过智能排程和调度，合理安排生产顺序，合理利用设备资源，减少了等待时间和生产过程中的闲置时间，从而缩短了生产周期，提升设备利用率，加快生产，加快车间内物流运转。通过一键自动排程，减轻了计划人员的工作量，提高了生产效率，并将可执行计划直接生成派工单，下达到MES系统进行生产执行。

       山西煤机智慧工厂引进仓库管理系统（WMS），在总装厂房建设立库对接智能仓储管理系统，引入了自动堆垛机、输送线、AGV自动导引车等自动化设备和机器人技术，实现了货物的自动存取、自动分拣等操作，显著提高了仓库的作业效率。同时利用系统的优化库存策略、实时库存信息查阅等优势，提升了企业库存周转率、降低了库存成本。

       山西煤机智慧工厂引进数字孪生技术，提供了五个厂房的三维可视化的生产场景，使管理人员能够直观地了解生产线的布局、设备状态、生产进度等信息，提高管理效率。通过数字孪生技术可以进行车间视频监控、AGV运输模拟、设备运行时长及利用率监控、车间订单执行监控、车间能耗监控、车间执行情况监控、车间智能产线模拟等，数字孪生技术是智能制造的重要支撑技术之一，它推动了生产过程的数字化、网络化和智能化升级，山西煤机智慧工厂车间实现了从传统制造向智能制造的转型，提升了企业的竞争力和市场地位。

       山西煤机智慧工厂引进物联网平台（IOT），通过安装传感器和计量仪表等设备，实时监测生产过程中的能源消耗数据。这些数据包括电量、水量、天然气量、氧气量、二氧化碳量等多种能源形式的使用情况，优化能源使用，提高能源效率，降低能耗成本，并促进企业的可持续发展。集成传感器、物联网、大数据、人工智能等技术，实时监测设备的运行状态，分析设备数据，识别潜在故障，预测设备寿命，并提供维护建议，从而实现对设备的全生命周期管理，为企业的安全生产、提高生产效率、降低维护成本等方面提供了有力的支持。

       山西煤机智慧工厂配备了工位机、PAD、车间看板等硬件设备，实现生产信息的实时获取与预览，实现生产过程无纸化，大大减少了文档打印、分发、归档等环节所需的时间，降低人工成本，从而提升了生产效率。通过无纸化，使得每个产品都有独特的二维码，通过扫描二维码可以实现对产品整个生产过程及责任人的溯源。这种可追溯性有助于企业及时发现和解决生产过程中的问题，提高产品质量。

       山西煤机智慧工厂配备AGV实现车间工序间的自动配送，通过厂区5G信号覆盖，实现了AGV与智能产线、MOM系统、移动端的互通互联，AGV配送系统能够无缝对接企业的生产管理系统，根据生产计划和物料需求，自动完成物料的搬运和配送任务，大大缩短了物料搬运和配送的时间，提高了生产线的运行效率。通过精确的导航和定位技术，能够准确地将物料送达指定的工位或仓库，减少了人工搬运过程中的错误和遗漏，提高了物流的准确性。

       山西煤机智慧工厂新建7个智能产线，涵盖了坡口切割、组装、焊接、车床加工、调质、表面淬火、喷漆等多道工序，实现了自动化流水线作业。自动化和智能化的生产方式减少了人工干预，提高了生产线的稳定性和可靠性，降低了人力成本、物料转运费用等生产成本，提高了产品的生产精度和一致性，提升了产品质量，为公司的转型升级和高质量发展奠定了坚实基础。

       2、自动化及智能化布局

       设备互联方面，山西煤机智慧工厂通过智能工厂新区建设，针对备料、焊接、机加工、热处理、整机运行监测等方面进行了大量的资金投入，通过物联网平台，5G网络、传感器等技术，涉及不同采集协议，包含：OPC UA、三菱PLC、西门子相关协议、Modbus、欧姆龙PLC、发那科CNC、MQTT等，完成全厂110多个设备的改造和采集，涉及1200多个采集参数，覆盖了能源消耗、加热炉温度、设备状态、工艺参数、运行数据、故障和警报信息等，实现数据的互通、共享和采集，利用数据集成技术，将生产过程中的各种数据和信息进行集中管理，实现了对生产流程的实时监控，为企业的生产管理和决策提供了重要支持。

       装配方面，山西煤机智慧工厂在传动车间，为减速器装配线配备了AGV，通过MES系统下达装配任务，由备料单转为出库单，通过AGV配送，完成装配配送工作，减少了人工操作的步骤，提高了装配效率和准确性，实现了自动排产和物料的高效流转。同时在山西煤机总装车间，建立了立体仓库，通过采用高层货架，能够大幅度提高仓库的存储空间利用率，能够高效地存储和管理各种零部件和成品，为生产提供有力的支持。立体仓库的堆垛机和输送机系统能够按照预设指令快速地将物资从存储区搬运至装载区，极大地提高了存储和出库效率。仓库的自动化控制系统严格遵循安全规范，对设备的运行状态进行实时监控，防止因设备故障引发安全事故，降低了企业的安全风险。立体仓库的环保和节能特性也符合国家的绿色发展战略，为企业的可持续发展注入了新的活力。

       生产方面，山西煤机智慧工厂在五大新建厂房，投入了大量的工位机、PDA、车间看板等硬件设备，生产工人能够在线获取生产工单，实时预览工艺卡片和图纸，自动生成完工报告，提高生产操作的便捷性。通过构建高级计划排程系统（APS），实现精确安排生产资源和生产计划，资源的充分利用，提高整体的运营效率。通过MOM平台能够集中管理工厂制造过程中的各种数据和信息，实现对生产流程的实时监控。通过实时数据反馈，及时调整生产计划，优化生产流程，提高生产效率。基于IOT对于设备状态的实时监测和数据分析结果，通过设备管理系统可以实施预防性维护策略，提前对设备进行维护和保养，延长设备的使用寿命，降低故障率，提高生产稳定性。山西煤机智慧工厂在自动化及智能化布局方面取得了显著的进展，这些布局不仅提高了生产效率和质量，还降低了运营成本和能耗，为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。

       物流方面，山西煤机智慧工厂建设了自动化立体仓库，实现了货物的高密度存储。通过堆垛机等自动化设备，仓库内的货物可以实现快速存取，有效提高了仓库的利用率和存储能力，部署了包括堆垛机、输送机、KBK、AGV等在内的多种硬件设备。这些设备能够高效地完成货物的存取、搬运和分拣等操作，大大提高了物流效率。通过仓库控制系统（WCS）系统，与坡口加工智能岛、轨座加工智能岛、销轨淬火智能岛、电缆槽智能焊接线进行了集成，实现了上位机与AGV的直接互通互联，极大的提升了智能线的加工效率和物料配送效率。山西煤机智慧工厂实行车间内部快速流转、跨车间收货确认的物流配送策略，通过MOM平台控制配送计划生成，通过指令发送至配送员移动端，通过PDA进行配送任务接收及执行，针对跨车间的配送完成的任务，由收料员在PDA上进行收料清点和确认，平台能够及时调整物流计划，优化物流流程，确保物流作业的顺畅进行，提高物流作业的效率和准确性。

       检测方面，山西煤机智慧工厂在质量控制领域，以自动化检测技术为核心，利用自动巡检机器人以及三坐标测量仪等尖端测量设备，构建了覆盖整个生产过程的质量检测体系。此外，工厂还采用了UG三维建模、ANSYS有限元分析等软件工具，并结合大数据分析系统，实现了质量风险的预测，优化了质量检验流程，从而提升了检验效率。山西煤机通过MOM平台，定义了问题发现、问题定义、质量分析、措施制定、质量改进、质量总结、质量培训的检测体系，覆盖了采购、委外、首检、抽检、末检、成品检整个生产过程，通过送检、取样、检验、不良品处理、产成品入库、采购入库、外协入库等业务流程，完成整个QC质量控制建设。QMS质量管理内置多种质量改进处理方法，可依产业特性与问题种类，选择适配质量改进方法，持续改进质量问题。通过质量事件与质量经验共享，全员质量培训跟进，增强质量全员质量意识，降低问题发生率，降低质量成本。

       3、推进智能工厂项目重点

       先进制造技术的引进及设备升级，智慧工厂项目需要引入先进的制造技术、信息技术和自动化技术，如5G、EPR、MOM、PLM、WMS等，以构建智能化、数字化的生产体系，打破信息孤岛，实现系统协同，形成生产的协同化、智能化、可溯化、无纸化、可视化管理模式；同时对部分生产线和生产设备进行升级换代，提高设备的智能化水平和生产效率。例如，引入智能机器人、自动化流水线等先进设备，实现自动化、无人化生产。

       数字化平台构建，智慧工厂项目需要建设数字化平台，构建制造运营管理平台（MOM）、高级计划排程系统（APS）、仓库管理系统（WMS）等数字化平台，实现生产、销售、采购、仓储等各个环节的协同和集成，将工厂制造过程中的各种数据和信息进行集中管理，实现实时监控和数据分析。这有助于及时发现生产过程中的问题并进行调整，提高生产效率和质量。利用大数据、AI等技术，对收集到的数据进行分析和预测，为决策提供智能化支持。这有助于优化生产计划、降低生产成本、提高市场竞争力。

       实现工厂绿色制造，进行设备的更新换代，引进新技术、新设备，改造水、电、气表，实现大能耗设备的及厂房能耗的能耗跟踪，过优化能源使用，减少不必要的能源消耗，提升能源利用效率，降低生产成本，节约能源费用，提高经济效益，实现企业绿色制造，为公司的可持续发展奠定了坚实基础。

       团队建设与人才培养，成立山西煤机智慧工厂项目推进组，推进组人员需具备丰富的信息化经验和生产经验，确立推进组的信息化目标，制定详细的推行计划，负责监控项目的进展情况，协调解决实施过程中出现的问题，确保项目按计划有序推进。组织员工进行信息化系统的培训，提高他们的信息化素养和操作技能，确保信息化系统能够得到有效利用。通过内部宣传、培训会等方式，向员工普及信息化系统的优点和重要性，激发他们使用信息化系统的积极性。收集员工对系统的使用反馈和意见，了解系统的优点和不足，对系统进行优化和改进，提高系统的稳定性和易用性。通过积极的协调和沟通，推动各数字化平台在企业内部的全面落地和应用，提高企业的生产效率和竞争力。

       4、推进智能工厂项目难点

       业务流程的复杂性，山西煤机作为离散制造业的代表，生产刮板机、转载机等大型煤炭运输设备，每台设备涉及上千种自制部件，由多个厂房的跨车间联合生产而成，生产过程具有多品种、小批量、定制化等特点，整个生产流程涉及多个环节和部门，如原材料采购、生产计划制定、生产执行、质量检测等。这些环节和部门之能存在复杂的交互和协作关系，导致系统在规划时需要充分考虑业务流程的复杂性和灵活性。 

       生产组织灵活多变，山西煤机的生产组织模式需要根据不同的产品、订单和工艺进行调整，由于定制化程度高，生产计划往往需要根据客户需求进行频繁调整，这对MOM系统的灵活性和实时性提出了很高要求。

       工艺类型多样，山西煤机涉及多种工艺类型，如冷加工（机加工、装配等）和热加工（焊接、铸造等），每种工艺类型都有其特定的生产组织和管控重点。多种工艺类型的存在使得MOM系统需要支持多种生产模式和工艺流程，增加了系统的复杂性和实施难度。

       人工参与度高，离散制造业的生产过程往往涉及大量的人工操作，如组装、焊接、装配等，这增加了生产过程中的不确定性和误差，也导致了生产数据的采集和监控难度加大，影响MOM系统的数据准确性和完整性。

       系统集成与数据共享，山西煤机智慧工厂项目需要将ERP、MOM、APS、WMS、PLM进行系统集成，这些系统之间的数据共享和集成是一个难题，数据孤岛的存在影响了生产管理的协同性和效率，也增加了MOM系统实施的风险和成本。

       设备多样性与异构性导致数据采集困难，山西煤机的生产环境复杂，涉及多种设备和系统，如焊接设备、加工设备、智能生产线、热处理设备、不同类型的智能仪表等。这些设备和系统可能来自不同的供应商，采用不同的技术标准和通信协议，导致MOM平台在与这些设备和系统进行集成时面临技术挑战，设备的异构性导致数据采集过程中的兼容性问题，增加了数据采集的复杂性。

       5、推进智能工厂解决思路

       提高MOM系统的灵活性和实时性，通过引入高级计划排程系统（APS），实现对生产计划的灵活调整。实时采集统计生产过程数据，对于偏差及时预警。实现与ERP、PLM、APS的工艺数据、订单数据的实时更新，确保产品、订单、工艺调整一致性，同时考虑采购、生产、检验、出入库等业务流程准确性和完整性。

       引进智能产线减少人工参与度，引入自动化设备和机器人技术，实现7条智能产线，包括：中部槽智能焊接线、电缆槽智能焊接线、热处理智能调质线、坡口加工智能岛、轨座加工智能岛、中部槽油漆智能线、销轨淬火智能岛，通过生产过程自动化和智能化，优化工艺流程，减少人工操作带来的不确定性和误差。同时利用MOM系统的智能化功能，优化生产流程，提高生产效率和质量。

       支持多种工艺类型和生产模式，根据山西煤机的实际生产需求，定制开发适合其工艺类型和生产模式的MOM系统，包括单件生产、批量生产、套料生产、板材管理、令号装配等等多种生产模式，提升车间生产执行效率。

       加强系统集成和数据共享，制定统一的数据标准和接口规范，实现不同信息化系统之间的数据共享和集成，确保数据的实时性和准确性。利用MOM系统作为核心，整合ERP、WMS、PLM等其他系统，打破信息孤岛，实现业务与财务一体化、销售与采购协同、生产与仓储协同以及设计与生产协同，加强系统集成和测试，确保系统的稳定性和可靠性。

       引入IoT网关、采用分布式存储与边缘计算解决老旧设备兼容性问题以及构建OT与IT融合平台等解决方案来加以应对数据采集问题。IoT网关作为数据采集的中转站，能够支持多种通信协议，实现不同设备间的数据互通，通过对接IoT网关，可以将各种设备的数据统一转换为标准格式，便于后续的数据整合和分析，边缘计算则在设备端对数据进行初步处理和分析，减少数据传输的延迟和带宽占用，通过构建OT平台支持多种通信协议和数据格式，实现设备和IT系统的实时连接和数据交换，为产线优化和决策提供有力支持。

       3.效益分析

       1、精细化生产计划与资源高效利用

       山西煤机智慧工厂通过高级计划排程系统（APS），根据企业的生产需求和资源状况，自动制定和优化生产计划。与MES制造执行进行实时对接，监控生产进度，系统能够及时调整计划，确保生产活动的顺利进行。面对复杂的生产任务，高级计划排程系统能够快速、准确地制定出最优的生产计划，考虑各种因素如设备状态、物料供应、人员配置等，确保生产顺利进行。通过产能负荷管理，进一步实现计划排产到具体工位，实现从“经验排产”到“数据排产”的转变，帮助企业发现资源利用的瓶颈和优化机会。
 
       2、系统平稳运行提升生产效率

       通过图纸、工艺要求、检验要求等的结构化管理，实现加工作业、检验作业等的高效，实现车间作业无纸化、数据化，提升作业率和产能负荷率。自动化和智能化的调度功能减少了人工干预，降低了生产过程中的等待时间和闲置时间。

       3、提升突发事件把控能力，减少设备故障与维修成本

       通过工艺参数、关键设备参数、操作管理监控、质量检验监控，提升突发事件的预判及把控能力，降低停机等待时间，提升作业率和产品产量。MOM平台能够实时监控设备的运行状态，对设备进行预防性维护，提高设备的稳定性和使用寿命，提供设备故障预警和诊断功能，帮助企业快速解决问题，减少因设备故障导致的生产停滞和维修成本。

       4、加快物料流转，降低库存成本

       MOM平台能够实现物料需求计划、物料配送计划的自动生成，与ERP、WMS的无缝连接，可以快速实现物料的出入库操作，并实现对物料库存的实时监控以及物料追溯等功能，通过实施精准控制、组织，减少生产过程的等待、库存、物流转运等各种浪费，这有助于企业降低库存成本，提高物料使用效率，避免库存积压和资金占用。

       5、通过能耗管理，降低生产成本

       平台实现对于车间水、电、气表进行了能源消耗数据采集，通过分时段管控，控制企业能源消耗成本，了解各车间能源消耗情况，实施有效的能耗管理后，企业通常能实现20%左右的能耗削减，从而大幅降低能源支出，降低生产成本。同时通过企业对员工进行相应的培训提高其环保意识和节能行为，形成全员参与的良好氛围。
 
       6、提升产品质量，提高客户满意度

       MOM平台通过质量模块，实时监控生产过程检验数据，通过PDA、二维码等软硬件措施，建立生产过程中上下游关系，实现对生产过程的全程质量监控和管理，通过质量追溯功能，能够追踪产品的生产过程和原材料来源，及时发现质量问题，采取纠正措施，确保产品符合质量标准，有助于企业及时发现质量问题的根源，并采取相应的改进措施，提高产品质量和客户满意度。

       7、通过系统集成实现企业各部门协同工作

       MOM平台能够整合企业内部各个系统的信息，实现数据的集中管理和共享，打破信息孤岛，提高信息的准确性和及时性，为企业决策提供支持。通过统一的生产计划和调度功能，各部门能够更加高效地配合工作，减少沟通成本和协作障碍。同时，平台还能够提供实时的生产数据和报告，帮助各部门更好地了解生产状况和需求，从而更加精准地开展工作。

       8、通过数字化转型，实现可持续发展

       MOM平台是制造企业数字化转型的重要工具之一，通过实现生产过程的数字化、自动化和优化，MOM平台能够推动企业向智能制造和数字化工厂方向发展，有助于企业提高生产效率、降低成本、提升产品质量和竞争力，为企业的长期发展提供有力支持。通过优化资源配置、节能减排和供应链协调等功能，有助于企业实现绿色生产和可持续发展，降低环境影响，提高社会责任感，为企业的长期发展奠定基础。