本文为“2024年度中国智能制造最佳应用实践奖”参评案例。本次活动将评选出2024年度，为中国智能制造领域带来突出效益的最佳实践工程，全面介绍企业推进智能制造的步骤、重点与难点、获得效益等，分享建设过程中的经验，供广大制造业行业企业学习供鉴。
一、企业简介
小熊电器股份有限公司（简称“小熊电器”）成立于2006年，总部位于广东顺德，是一家专注于创意小家电的研发、生产与销售的企业，其产品涵盖厨房小家电、生活小家电、个人护理小家电、婴童小家电等四大品类，细分品类超过60个，市面销售产品超过500款。公司员工总数为4000多人（2023年数据）。公司连续多年入选“中国品牌500强”。
图1 小熊电器股份有限公司
二、企业在智能制造方面的现状
小熊电器自2015年以来分步实施了ERP、OA、PLM（研发管理）、EMS（费用管理）、资金管理、客服售后管理系统、e-HR（人力资源管理）、MES（制造管理）、WMS（仓库管理）、QMS（质量管理）、注塑MES、GOMS（海外营销）、营销中台、数据中台、SRM等核心业务系统。信息化持续投入并在近年来加大力度，年均信息化投入超过千万元。
自动化装备也是智能制造重要的一环，需要结合产品的设计特性和工艺要求，循序推进。2019年登陆资本市场后，小熊电器的资本实力得到增强，相关募投项目进展顺利，公司持续加大在研发方面的投入，并建造智能化数字化工厂，推进更多智能制造产线的改造，目前覆盖旗下5大生产基地，已投入自动化生产装备总数超过400台套，其中养生壶自动化生产线和切碎机自动化产线已达到国内顶级水平，进一步提高了制造精益化、自动化。
经过多年的信息化建设，小熊电器已建立完善的数据采集和系统应用的体系。
1）设备数据采集：通过设备开放接口和物联网络，已实现关键生产装备的数据采集，为MES数据应用、看板和报表提供数据源支撑。例如在注塑MES中，实现了278台注塑机的数据采集。
2）系统数据集成应用：小熊以市场和用户需求为核心，在多年的信息化建设形成的企业核心数据的基础上，根据集团各层级的不同管理要求，将研发、产品、制造、营销、服务、成本与管理的不同业务系统数据进行了相应的集成与数据共享，从而推进精准营销、精益制造和精准库存。
3）业财一体端到端数据融通：小熊已建立从营销渠道业务到供应链仓储物流，再到账务结算对账全链路一体化有效管控的业务流程、多维度管理逻辑子库库存，并满足账务需求，提高营销业务系统处理效率和财务结账效率。
三、参评智能制造项目详细情况介绍
1.项目背景介绍
业务痛点－产品开发管理
1）项目管理：
缺乏统一平台：项目管理依赖线下会议，研发人员花费大量时间开会，任务下达不明确，责任管理不到位，完成情况无系统反馈，交付物未归档。
问题记录不完善：项目问题及整改结果通过纸质记录，未形成知识库。
评审流程不规范：评审流程未关联项目及结构化数据，线下审批后扫描存档。
2）图纸管理
无统一管理库：图纸手工关联物料，效率低，版本管理混乱，更新不同步。
手工创建PDF图纸：图纸存放在多个地点，更新易遗漏。
3）零部件管理
缺乏标准化规则：新增物料参数、属性无限制，易生成相似物料，造成浪费。
系统流程分散：申请、审核、创建在不同系统，易错漏。
物料属性管控不足：无法跟踪新增物料状态，未与项目关联，无法按项目统计。
4）BOM管理
未与设计工具集成：手工录入效率低，易出错。
无状态管理：无法区分试制、试产、量产BOM，易造成呆滞物料。
无版本比较功能：无法直观分辨变更差异，影响效率。
5）变更管理
系统流程分离：变更申请及审核在OA，TC需重新录入，协同困难。
未驱动协同：变更后无法驱动内外部协同，需人工通知，易出错。
数据未结构化：变更申请数据手工统计，效率低，无法长期保存和追溯。
6）供应链协同
图纸发放及变更依赖人工：效率低，版本更新传递易出错。
零部件状态无法反馈：送样数量、质检状态等信息需人工问询。
外协任务未纳入管理：任务进度无法跟踪，延期影响需人工评估。
业务痛点－产品运营管理
1）产品上市管理
进度未系统管理：依赖产品经理线下安排，任务下发及进度反馈需人工跟进。
关键状态未驱动协同：产品状态更新无法通知其他部门，需产品部中转。
2）产品资料管理
缺乏结构化管理：多人编辑在线文档，信息不规范，易泄漏。
资料共享困难：不同部门重复制作资料，文件管理无审核及版本控制，信息不准确。
存储方式不安全：资料通过共享盘及百度云盘管理，权限及流向难以控制。
3）产品运营管理
信息更新不规范：多人编辑在线文档，信息不准确，易泄漏。
价格及状态未系统管理：产品价格申请未与系统关联，无法查看实际售价。
资料共享及存储问题：重复制作资料，文件管理无审核及版本控制，存在信息安全问题。
数据分析分散：无法在线查看产品相关的销售、品质、投诉等数据。
鉴于上述背景以及小熊公司的业务现状，认识到与传统的PLM（产品生命周期管理）系统不同，公司不仅需要构建一个传统的研发管理平台，还必须建立一个以产品为中心的运营平台。基于此，我们启动了“小熊产品创新平台项目”。
图2 小熊企业数字化内核
2.项目实施与应用情况详细介绍
“小熊产品创新平台项目”总体的项目目标可以概括为“一横一竖”：一竖：重构产品研发平台。一横：共创产品运营平台。
图3 整体规划
图4 数据分析平台
图5 产品创新平台核心功能模块
1）产品管理
产品统一管理：建立以产品为中心的资料库（产品图片/视频/食谱/上市资料等），沉淀公司产品资产及规范化产品资料的制作、更新、分享机制。
品类/运营属性：除技术参数外，管理产品上市阶段、运营过程中各部门及平台报新需要用到的属性，作为产品唯一的信息渠道。
常见问答：管理产品的常见问答库，供客服、运营使用。
变更全链路：产品属性修改、研发设计变更等会产生产品历史版本，便于后续查看、追溯、还原；PIP系统对产品资料的新增/删除/替换都会更新产品历史。
产品信息订阅：PIP系统的每个用户可以自行订阅需要关注的产品，接收产品的新内容、变更、上市通知。
2）上市管理
上市项目在线管理：按职能制/项目制定义上市模板，管理上市项目过程。
上市任务可视化：建立项目计划及进度管理，规范化定义上市需要管理的阶段及任务，在线完成任务并关联到系统单据/附件交付物，新品上市过程可视化。
上市任务跨部门在线协同：通过在线业务单据及流程拉通各部门在线协作，为上市必备的资料做准备，减少因跨部门沟通问题、准备不及时导致的项目延期。
图6 上市项目管理
3）价格管理
○产品价格统一管理，在线的价格管理，新品增改查的及权限的管理。
○提升价格报备的及时性，确保唯一价格标准，方便各渠道价格协同。
○权限管控，型谱只能查看所负责产品的价格信息保障信息安全。
○历史价格记录，方便后期针对性地分析，如活动的有效性/价格与销售量内在关系等。
图7 价格型谱表
4）企业级变更管理
通过PLM系统重构小熊的工程变更流程，拉通变更过程的跨部门审批流程，研发、品质、工艺、PMC、产品等多个部门评估变更方案、变更影响。
多种变更一个流程：工程变更申请单集成物料/图纸/BOM变更。
变更影响可视化：实时获取ERP在制工单、在途采购订单、库存等数据，列出受影响范围，作为变更方案决策依据。
自然切换：BOM变更时将原编码作为替代料通知ERP优先消耗。
变更通知供应商：物料、图纸变更自动产生变更通知。
自动触发核价：物料、图纸变更自动触发SRM系统核价申请。
图8 工程变更流程
5）研发－供应链协同管理
通过系统拉通研发新物料打样、送样、样品确认、核价流程，实现跨部门在线协同，搭建图纸外发平台，实现供应商在线自助查询、下载图纸。研发－供应链协同部分，涉及单据及流程如下：
○单一来源供应商申请
○新物料策略与打样申请
○前期研究打样申请
○模具核价与开模申请
○新物料核价申请
图9 研发协同在线化
3.效益分析
通过小熊产品创新平台项目的实施，在产品生命周期管理、产品运营管理、标准化管理、跨部门协同等多个方面提升了效率。
产品生命周期及产品资料管理：改变了产品资料“满天飞”的现状，产品资料有了统一的来源。建立以产品为中心的资料库（产品图片/视频/食谱/上市资料等），沉淀公司产品资产及规范化产品资料的制作、更新、分享机制。提高了客户的满意度。
研发－供应链协同管理：为产品开发过程的打样、开模、核价等需要与供应链协同的流程，通过系统打通，消除流程断点，跨部门及公司内外部高效协同，取得了明显的效率提升。
图10 流程效率对比
零部件及标准化管理：通过产品创新平台的实施，共整理了产品分类电器152类、非电73类；零部件分类：总分类248项；电子件分类：73类；梳理参数属性规则3472条。通过6轮的数据清洗，编码总数从11万下降至7.6万（平均每个编码的管理成本约为800元）。为小熊的数字化提供了坚实的数据基础。
文章
